Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von aus thermoplastischen Kunststoff-Folie31l Bahnen gebildeten, gasgefüllten Kissen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Gegenstand vorliegender Erfindung ist ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von aus thermoplastischen Kunststoff-Folien-Bahnen gebildeten, gasgefüllten Kissen.
Das erfindungsgemässe Verfahren liegt darin, dass mindestens zwei übereinandergelegte, gasundurchlässige Kunststoff-Folien-Bahnen über einen Arbeitstisch geführt werden, wobei zwischen je zwei Folien-Bahnen eine Luftzufuhrleitung gelegt wird und zwei einander zugeordnete Folien-Bahnen schrittweise um mindestens die Länge eines Kissens plus Zwischenraum zwischen zwei benachbarten Kissen auf dem Arbeitstisch vorwärts bewegt und wobei durch Verschweissen der Folienbahnen durch Form Elektroden am Umfange des bzw. der zu bildenden Kissen bis an die Lufteinblasöffnung reichende Konturen gebildet werden, worauf die Luft eingeblasen wird, während gleichzeitig eine den bzw. dem vorgeschweissten Kissen folgende Zone der Folienbahnen flachgedrückt wird und alsdann die Lufteinlassöffnung zu dem, bzw.
den Kissen, nachdem die vorgeschriebene Füllhöhe erreicht ist, verschweisst wird.
Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass dieselbe einen Arbeitstisch zum Auflegen und Führen mindestens zweier miteinander zu verschweissender Folien-Bahnen, ferner mindestens eine Form-Elektrode zur Bildung von bis an die Einblas öffnung reichenden Konturen für die zu bildenden Kissen, eine zwischen die miteinander zu verbindenden Folien-Bahnen zu legende Luftzufuhrleitung, mindestens eine Schweiss-Eldktrode zum Verschweissen der Einblasöffnung und Organe zum Flachhalten der dem bzw. den vorgeschweissten Kissen folgenden Zone der Folien-Bahnen aufweist.
Auf beiliegender Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Vorrichtung zur Durchführung des erfin dxmgsgemäss. n Verfahrens dargestellt und zwar zeigt:
Fig. 1 eine Seitenansicht der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens,
Fig. 2-5 schematisch die verschiedenen Verf ah- rensschritte zur Durchführung des Verfahrens,
Fig. 6 einen Schnitt nach der Linie I-I der Fig. 1,
Fig. 7 eine Seitenansicht einer Detail-Variante,
Fig. 8 einen Schnitt nach der Linie II-II der Fig. 1 in grösserem Masstab,
Fig. 9 einen Schnitt nach der Linie III-III der Fig. 1 in grösserem Masstab,
Fig. 10 eine Draufsicht auf eine Reihe hintereinander angeordneter, gefüllter Luftkissen nach dem ersten Ausführungsbeispiel,
Fig.
11 eine Draufsicht auf eine nur teilweise dargestellte Variante der Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens,
Fig. 12 einen Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 11,
Fig. 13 eine Draufsicht auf eine Grundfolien Bahn mit einer Mehrzahl in Reihe hintereinander angeordneter Luftkissen,
Fig. 14 und 15 je eine Draufsicht anf zwei verschiedene Ausführungsformen von nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Luftkissen.
Mit T ist ein länglicher, in den Fig. 1, 6, 7, 8 und 9 nur andeutungsweise dargestellter, auf einem nicht gezeichneten Ständer ruhender Arbeitstisch bezeichnet, auf dem beim dargestellten Ausführungsbeispiel, wie aus Fig. 1 ersichtlich, am rechten Ende die Grundplatte 1 angeordnet ist, die das Gegenorgan für die darüber befindliche, mit nicht näher dargestellten Mitteln höhenverstellbare, unter dem Einfluss eines nicht dargestellten Betätigungsorganes stehende Form-Schweiss-Elektrode 2 bildet. Letztere besitzt zwei parallel in bezug aufeinander verlaufende, im Abstand voneinander angeordnete Elektrodenschenkel 3, die von solcher Länge gewählt sind, dass sie der Länge und Breite der herzustellenden Luftkissen entsprechen.
Mit dem einen Ende der Elektrodenschenkel 3 sind die einen Enden der U-förmigen Schweiss-Elektroden 4 verbunden, deren Querstege 5 in Abstand voneinander und parallel in bezug aufeinander verlaufen.
6 bezeichnet eine - von rechts gesehen - hinter der Grundplatte 1 auf dem Arbeitstisch T angeordnete Auflageplatte, deren Auflagefläche etwas tiefer liegt, wie die obere Kante der Grundplatte 1. Über der Auflageplatte 6 ist auf nicht näher dargestellte Weise höhenverstellbar die Anschlagplatte 7 angeordnet, deren Zweck später beschrieben ist. Hinter der Auflageplatte 6 - von rechts gesehen - sitzt auf dem Arbeitstisch T das Gegenorgan 8 für die z. B. auf nicht näher dargestellte Weise höhenverstellbare Schweiss-Elektrode 9 (Fig. 1 und 9) die zwei quer zur Längsrichtung der Folien-Bahnen verlaufende Elektrodenschenkel aufweist.
Die Grundplatte 1 besitzt beim dargestellten Ausführungsbeispiel der Vorrichtung, wie aus Fig. 6 ersichtlich, eine Ausnehmung 10, in welcher der Bürstenkörper 11 untergebracht ist, dessen Borsten nach oben gerichtet sind und deren freie Enden mit der oberen Kante der Grundplatte 1 bündig verlaufen. Die Borsten des Bürstenkörpers 10 besitzen an ihrer dem Bürstenkörper abgekehrten Seite eine in der Vorschubrichtung der zu verschweissenden Folien-Bahnen verlaufende, halbkreisförmige Ausnehmung.
In der als Hohlkörper ausgebildeten Form-Schweiss Elektrode 2 ist der Bürstenkörper 12 untergebracht, dessen freie Borstenenden gegen den Bürstenkörper 11 gerichtet sind, sie besitzen an ihrem freien Ende eine halbkreisförmige Ausnehmung, welche mit der in den Borsten des Bürstenkörpers 11 vorgesehenen, ebenfalls hablkreisförmigen Ausnehmung korrespondiert und welche beiden Ausnehmungen zur Aufnahme des abgewinkelten Endes der Luftzufuhrleitung 13 (Fig. 1, 2-8 und 11) dienen, deren anderes Ende an einen in der Zeichnung nicht dargestellten Drucklufterzeuger angeschlossen ist.
Mit 14, 14' sind zwei gasundurchlässige Kunststoff-Folienbahnen bezeichnet, die, wie aus Fig. 1 ersichtlich, beim gezeichneten Beispiel der Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens von den Rollen
15, 15' abgenommen werden und welche Folien beispielsweise gleiche Breite besitzen können. Die Rollen, 15, 15' liegen in der nämlichen Vertikallinie, so dass die beiden Folien-Bahnen beim Verarbeiten übereinander zu liegen kommen.
Die Folien-Bahnen 14, 14' stehen unter dem Einfluss eines nicht dargestellten Zug- bzw. Vorschuborganes, das z. B. aus zwei miteinander zusammenwirkenden Förderwalzen bestehen kann, zwischen denen die beiden Folien-Bahnen hindurchgeführt werden.
Unter dem Einfluss der Zug- bzw. Förderorgane werden die Folien-Bahnen, wie in Fig. 1 gezeigt, über die Grundplatte 1, die Auflageplatte 6 und das Gegenorgan 8 geführt.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von Luftkissen kann mit der beschriebenen Vorrichtung wie folgt durchgeführt werden:
Angenommen, die Grundfolie 14 und die Deckfolie 14' werden durch nicht gezeichnete Mittel, beispielsweise von unter dem Einfluss eines Schrittschaltwerkes stehenden Förderorganen von den Rollen 15, 15' abgenommen und in übereinandergelegtem Zustande in Richtung des Pfeiles (Fig. 1) über die Grundplatte 1, die Auflageplatte 6 und das Gegenorgan 8 geführt und das abgewinkelte Ende der Luftzufuhrleitung 13 sei, wie aus den Fig. 1-6 ersichtlich, so zwischen die beiden Folien-Bahnen 14, 14' gelegt, dass es, wie in Fig. 6 gezeigt, in die in den Borsten der beiden Bürstenkörper 11 bzw. 12 vorhandene Ausnehmung zu liegen kommt und, wie in den Fig.
2-5 dargestellt, noch um einen gewissen Betrag darüber hinausragt, und sie werde von einem in der Zeichnung nicht dargestellten Drucklufterzeuger gespiesen und die Schweiss-Elektroden 2 und 9 seien an eine HF-Leitung angeschlossen, so besteht der erste Verfahrens schritt darin, dass die beiden Schweiss-Elektroden 2 und 9, die zweckmässigerweise zwangsläufig miteinander verbunden sind, durch ein entsprechendes, in der Zeichnung nicht dargestelltes Betätigungsorgan zur Wirkung gebracht werden, was zur Folge hat, dass die Form-Schweiss Elektrode 2 die in Fig. 2 mit vollen Linien dargestellten, der Grösse eines Luftkissens plus Zwischenraum zwischen zwei benachbarten Kissen, entsprechende Konturen bildet, währenddem die Schweiss Elektrode 9 gleichzeitig zwei in Abstand voneinander angeordnete, quer zur Vorschubrichtung der Folien-Bahnen liegende Schweissnähte 16 (Fig. 2) bildet.
Der zweite Verfahrensschritt besteht darin, dass die Folien-Bahnen 14, 14' in die aus Fig. 3 ersichtliche Lage verschoben werden, die der Länge des herzu stellenden Luftkissens plus Zwischenraum zwischen zwei benachbarten Kissen, d. h. der Länge der Form-Elektrode 2 entspricht. Nachdem dies geschehen ist, wird die Form-Schweiss-Elektrode 2 und die Schweiss-Elektrode 9 wiederum zur Wirkung gebracht, so dass hinter den beim ersten Verfahrensschritt gebildeten Konturen für ein erstes Luftkissen, zufolge der beschriebenen Form der Form-Schweiss Elektrode 2, diejenigen für ein zweites Luftkissen gebildet werden, wobei gleichzeitig in der Längsmitte der beiden Folienbahnen, quer zu diesen verlaufende Schweissnähte 16 durch die Schweiss-Elektrode 9 gebildet werden, so dass die Durchlassöffnung des ersten Kissens verschlossen wird.
Beim dritten Verfahrensschritt (Fig. 4), bei welchem der Vorschub der Folienbahnen 14, 14' wiederum um eine Kissenlänge plus Zwischenraum zwi schen zwei benachbarten Kissen erfolgt, werden die Form-Schweiss-Elektroden 2 und die Schweiss-Elektrode 9 wiederum in der vorbeschriebenen Weise zur Wirkung gebracht, wobei die durch die Schweiss Elektrode 9 gebildeten beiden quer zu den Folien Bahnen verlaufenden Schweissnähte 16 die beiden Querstege 5 der benachbarten U-förmigen Schweisskonturen miteinander verbunden werden, so dass ein Luftaustritt auf der betreffenden Seite beim Fiillen des Kissens verunmöglicht wird.
Nun kann, wie aus Fig. 4 ersichtlich, mit dem Füllen des ersten Kissens begonnen werden, währenddem gleichzeitig die nachfolgende, bereits die Konturen für das nachfolgend zu füllende Kissen aufweisende Zone der Folienbahnen durch die Borsten der beiden Bürstenkörper 11 und
12 flach zusammengepresst wird, so dass die Luft aus dem davor befindlichen, in Füllung begriffenen Kissen nicht entweichen kann.
Die Bildung weiterer, nachfolgender Luftkissen erfolgt alsdann in weitern aufeinanderfolgenden Arbeitstakten wie in Fig. 5 gezeigt, wobei die Luftzufuhr ununterbrochen erfolgen kann.
Die Füllhöhe der Luftkissen kann durch eine in der höhe einstellbare, über der Auflageplatte 6 angeordnete Anschlagplatte (Fig. 1) bestimmt werden.
Der nämliche Zweck kann auch erreicht werden, wenn die Luftzufuhr entsprechend dosiert oder wenn die Luft unter bestimmtem Druck dem zu füllenden Kissen zugeführt wird.
Statt wie in Fig. 6 gezeigt, könnte das Flachhalten der dem zu füllenden Kissen folgenden Zone der Folien-Bahnen 14, 14', um ein Entweichen der Luft aus dem in Füllung begriffenen Kissen zu verhindern auch, wie in Fig. 7 gezeigt, durch ein über Rollen 17 geführtes endloses Band 18 geschehen, welches das Bestreben hat, die Folienbänder an die Grundplatte 1 anzupressen.
Der nämliche Zweck könnte auch durch eine unter dem Einfluss eines flüssigen oder gasförmigen Druckmediums stehende Druckplatte, oder ein rollenförmiges, federnd nachgiebig gelagertes gegen die auf der Grundplatte 1 liegenden Folien-Bahnen wirkendes Druckelement erreicht werden. Zweckmässi gerwise müssten in derartigen Fällen die mit der Grundplatte 1 zusammenwirkenden Pressorgane mit einer in der Vorschubrichtung der Folien-Bahnen 14, 14'verlaufenden Ausnehmung zur Aufnahme des abgewinkelten Endes der Luftzufuhrleitung 13 versehen sein.
Statt wie dargestellt aus zwei übereinander liegenden Folien-Bahnen, könnten nach dem beschriebenen Verfahren unter Verwendung mehrerer übereinanderliegender Folien-Bahnen, mehrere übereinanderliegende Luftkissen gebildet werden, wobei die Luftzufuhr zwischen je zwei übereinanderliegenden Folien-Bahnen erfolgen müsste.
Wie in Fig. 11 anhand einer Detail-Variante gezeigt, kann die beschriebene Vorrichtung auch derart ausgebildet sein, dass auf einer verhäftnismässig breiten Grundfolie 19 in seitlichem Abstand voneinander eine Mehrzahl von Deck-Folien-Bahnen gelegt werden, so dass die Bildung einer entsprechenden Mehrzahl von Luftkissen nebeneinander, bei Verwendung einer entsprechenden Anzahl von Form- und Schweiss-Elektroden im nämlichen Arbeitsgang erfolgen kann. In einem solchen Falle sind, wie in Fig. 11 gezeigt, an dem quer zur Bewegungsrichtung der Folien-Bahnen verlaufenden Teil der Luftzufuhrleitung 20 Luftstutzen 21 angeschlossen, die in bezug aufeinander so distanziert sind, dass sie in der Längsmitte der Deckfolien-Bahnen verlaufen.
Die verschiedenen zur Herstellung der Luftkissen notwendigen Verfahrensschritte werden in aufeinanderfolgenden Arbeitstakten durchgeführt, die zweckmässigerweise von einer zentralen Stelle aus gesteuert werden.
Die Luftkissen gemäss dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 14 unterscheiden sich von dem erstbeschriebenen nur dadurch, dass sich die Einblasöffnungen zum Füllen der Kissen statt in der Längsmitte derselben, an der einen Längsseite befinden und dass die Schweisswerkzeuge dementsprechend ausgebildet sein müssen, währenddem das Verfahren zur Herstellung derselben in der vorbeschriebenen Weise durchgeführt wird.
Fig. 15 zeigt ein Ausführungsbeispiel von kugelförmigen Luftkissen, die unter Verwendung entsprechend ausgebildeter Schweiss-Werkzeuge nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt werden.
Zweckmässigerweise besitzen in der Füllage der Kissen, sowohl die Auflage- wie auch die Anschlagplatte entsprechende halbkreisförmige Ausnehmungen. Die kugelförmigen Luftkissen weisen an ihrer Mantelfläche je zwei Paare einander diametral gegenüberliegende in kleinem Abstand voneinander angeordnete Festhalteorgane 22 zum Anstedken an flächenhafte Halter auf.
Das beschriebene Verfahren besitzt den Vorteil, dass es eine vollautomatische Herstellung von gasgefüllten Kissen, wie man solche u. a. mit Vorteil als Verpackungshilfsmittel für stossenapfindliche Güter verwendet, ermöglicht und dass das Verfahren mit einer verhältnismässig einfachen, preisgünstigen Vorrichtung durchgeführt werden kann.
Statt mit Luft könnten die nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Kissen auch mit Stickstoff gefüllt werden.
Process for the continuous production of gas-filled cushions formed from thermoplastic plastic film31l webs and device for carrying out the process
The present invention relates to a process for the continuous production of gas-filled cushions formed from thermoplastic plastic film webs.
The inventive method is that at least two superimposed, gas-impermeable plastic film webs are passed over a work table, with an air supply line between each two film webs and two associated film webs step by step by at least the length of a pillow plus space Moved forward between two adjacent cushions on the work table and wherein by welding the film webs by molding electrodes on the circumference of the cushion or cushions to be formed up to the air injection opening are formed, whereupon the air is blown in, while at the same time one or the pre-welded The following zone of the film webs is pressed flat and then the air inlet opening to the or
the cushion is welded after the prescribed filling level has been reached.
The device for carrying out the method according to the invention is characterized in that it has a work table for placing and guiding at least two sheets of film to be welded together, furthermore at least one shaping electrode for forming contours for the cushions to be formed that extend to the blow-in opening , an air supply line to be placed between the film webs to be connected, at least one welding electrode for welding the blow-in opening and organs for keeping flat the zone of the film webs following the pre-welded cushion (s).
On the accompanying drawing is an embodiment of the device for carrying out the invention according to dxmgs. n procedure and shows:
1 shows a side view of the device for carrying out the method according to the invention,
Fig. 2-5 schematically the various process steps for carrying out the process,
6 shows a section along the line I-I of FIG. 1,
7 shows a side view of a detail variant,
8 shows a section along the line II-II of FIG. 1 on a larger scale,
9 shows a section along the line III-III of FIG. 1 on a larger scale,
10 shows a plan view of a row of filled air cushions arranged one behind the other according to the first exemplary embodiment,
Fig.
11 a plan view of an only partially shown variant of the device for performing the method,
FIG. 12 shows a section along the line IV-IV of FIG. 11,
13 shows a plan view of a base film web with a plurality of air cushions arranged in series one behind the other,
14 and 15 each show a plan view of two different embodiments of air cushions produced by the method according to the invention.
1, 6, 7, 8 and 9, an elongated work table resting on a stand (not shown), on which in the illustrated embodiment, as can be seen from FIG. 1, the base plate at the right end is denoted 1 is arranged, which forms the counter-organ for the above, height-adjustable by means not shown in detail, standing under the influence of an actuating member, not shown, form welding electrode 2. The latter has two electrode legs 3, which run parallel with respect to one another and are arranged at a distance from one another and are selected to be of such a length that they correspond to the length and width of the air cushions to be produced.
One end of the electrode legs 3 is connected to one end of the U-shaped welding electrodes 4, the transverse webs 5 of which run at a distance from one another and parallel with respect to one another.
6 denotes a - seen from the right - behind the base plate 1 on the work table T arranged support plate, the support surface is slightly lower than the upper edge of the base plate 1. Above the support plate 6, the stop plate 7 is adjustable in height in a manner not shown Purpose is described later. Behind the support plate 6 - seen from the right - sits on the work table T, the counter member 8 for the z. B. in a manner not shown in detail height-adjustable welding electrode 9 (Fig. 1 and 9) which has two electrode legs extending transversely to the longitudinal direction of the film webs.
In the illustrated embodiment of the device, as can be seen from FIG. 6, the base plate 1 has a recess 10 in which the brush body 11 is accommodated, the bristles of which are directed upwards and the free ends of which are flush with the upper edge of the base plate 1. The bristles of the brush body 10 have, on their side facing away from the brush body, a semicircular recess running in the feed direction of the foil webs to be welded.
The brush body 12, the free bristle ends of which are directed towards the brush body 11, has a semicircular recess at its free end, which with the likewise semi-circular recess provided in the bristles of the brush body 11 is accommodated in the form welding electrode 2, which is designed as a hollow body corresponds and which two recesses are used to receive the angled end of the air supply line 13 (Fig. 1, 2-8 and 11), the other end of which is connected to a compressed air generator not shown in the drawing.
With 14, 14 'two gas-impermeable plastic film webs are designated, which, as can be seen from Fig. 1, in the illustrated example of the device for performing the method of the rollers
15, 15 'are removed and which foils can have the same width, for example. The rollers 15, 15, 15 'lie in the same vertical line, so that the two webs of film come to lie on top of each other during processing.
The film webs 14, 14 'are under the influence of a pulling or advancing device, not shown, which z. B. can consist of two interacting conveyor rollers, between which the two film webs are passed.
Under the influence of the pulling or conveying elements, the film webs, as shown in FIG. 1, are guided over the base plate 1, the support plate 6 and the counter element 8.
The method according to the invention for producing air cushions can be carried out with the device described as follows:
Assume that the base foil 14 and the cover foil 14 'are removed from the rollers 15, 15' by means not shown, for example by conveying organs under the influence of a stepping mechanism, and in the superimposed state in the direction of the arrow (FIG. 1) over the base plate 1 , the support plate 6 and the counter-member 8 out and the angled end of the air supply line 13, as can be seen from FIGS. 1-6, placed between the two film webs 14, 14 'that it, as shown in FIG , comes to lie in the recess provided in the bristles of the two brush bodies 11 and 12 and, as shown in FIGS.
2-5, still protrudes by a certain amount, and it is fed by a compressed air generator not shown in the drawing and the welding electrodes 2 and 9 are connected to an HF line, the first process step is that the two welding electrodes 2 and 9, which are expediently inevitably connected to one another, are brought into effect by a corresponding actuating element (not shown in the drawing), with the result that the form welding electrode 2 has the full shape shown in FIG Lines shown, the size of an air cushion plus space between two adjacent cushions, forms corresponding contours, while the welding electrode 9 simultaneously forms two welded seams 16 (FIG. 2) arranged at a distance from one another and transversely to the feed direction of the film webs.
The second process step is that the film webs 14, 14 'are moved into the position shown in FIG. 3, which corresponds to the length of the air cushion to be produced plus the space between two adjacent cushions, i.e. H. corresponds to the length of the shape electrode 2. After this has been done, the form welding electrode 2 and the welding electrode 9 are brought into action again, so that behind the contours formed in the first method step for a first air cushion, according to the shape of the form welding electrode 2 described, those for a second air cushion, at the same time in the longitudinal center of the two film webs, welding seams 16 running transversely to these are formed by the welding electrode 9, so that the passage opening of the first cushion is closed.
In the third process step (Fig. 4), in which the advance of the film webs 14, 14 'again takes place by a cushion length plus space between two adjacent cushions, the form welding electrodes 2 and the welding electrode 9 are again in the above-described Wise brought into effect, whereby the two weld seams 16 formed by the welding electrode 9 running transversely to the foil webs are connected to the two transverse webs 5 of the adjacent U-shaped welding contours, so that an air outlet on the relevant side is impossible when the cushion is filled .
Now, as can be seen from FIG. 4, the filling of the first cushion can be started, while at the same time the following zone of the film webs, which already has the contours for the cushion to be filled subsequently, is passed through the bristles of the two brush bodies 11 and 14
12 is compressed flat, so that the air cannot escape from the cushion in front of it that is being filled.
The formation of further, subsequent air cushions then takes place in further successive work cycles as shown in FIG. 5, the air supply being able to take place without interruption.
The filling level of the air cushions can be determined by a height-adjustable stop plate (FIG. 1) arranged above the support plate 6.
The same purpose can also be achieved if the air supply is dosed accordingly or if the air is supplied to the cushion to be filled under a certain pressure.
Instead of as shown in FIG. 6, the zone of the film webs 14, 14 'following the cushion to be filled could also be kept flat, as shown in FIG. 7, in order to prevent the air from escaping from the cushion being filled an endless belt 18 guided over rollers 17, which tends to press the foil belts against the base plate 1.
The same purpose could also be achieved by a pressure plate under the influence of a liquid or gaseous pressure medium, or a roller-shaped, resiliently mounted pressure element acting against the foil webs lying on the base plate 1. In such cases, the pressing members cooperating with the base plate 1 would have to be provided with a recess running in the feed direction of the film webs 14, 14 ′ for receiving the angled end of the air supply line 13.
Instead of two superimposed foil webs as shown, several superimposed air cushions could be formed according to the described method using several superimposed foil webs, whereby the air supply would have to take place between two superimposed foil webs.
As shown in FIG. 11 based on a detailed variant, the device described can also be designed in such a way that a plurality of cover film webs are placed on a relatively wide base film 19 at a lateral distance from one another, so that a corresponding plurality is formed of air cushions next to each other, when using a corresponding number of shaping and welding electrodes in the same operation. In such a case, as shown in FIG. 11, air nozzles 21 are connected to the part of the air supply line 20 running transversely to the direction of movement of the film webs, which are spaced from one another so that they run in the longitudinal center of the cover film webs.
The various process steps required to manufacture the air cushions are carried out in successive work cycles, which are expediently controlled from a central point.
The air cushions according to the embodiment according to FIG. 14 differ from the first described only in that the injection openings for filling the cushions are located on one longitudinal side instead of in the longitudinal center thereof and that the welding tools must be designed accordingly during the manufacturing process the same is carried out in the manner described above.
FIG. 15 shows an embodiment of spherical air cushions which are produced using appropriately designed welding tools according to the method according to the invention.
Appropriately, both the support plate and the stop plate have corresponding semicircular recesses in the filling position of the cushions. The spherical air cushions each have on their outer surface two pairs of diametrically opposite retaining members 22, which are arranged at a small distance from one another, for sticking to flat holders.
The method described has the advantage that it is a fully automatic production of gas-filled cushions, such as u. a. advantageously used as a packaging aid for goods subject to impact, and that the method can be carried out with a relatively simple, inexpensive device.
Instead of air, the cushions produced by the method described could also be filled with nitrogen.