Solution de polypyrrolidone et procédé de préparation de celle-ci
La présente invention se rapporte à une composition contenant de la polypyrrolidone.
La polypyrrolidone possède un grand nombre d'excellentes propriétés qui rendent son utilisation intéressante pour la fabrication de certains produits industriels, tels que des rubans, des pellicules, des fibres, des filaments, des joncs, des poils, des vernis, des enduits, des articles conformés et d'autres produits similaires. On peut transformer la polypyrrolidone en articles conformés de plusieurs façons. Par exemple, on peut la couler pour en faire des pellicules, ou la forcer à travers une filière à orifices multiples pour former des fibres ou des filaments.
Quelle que soit la destination finale de la polypyrrolidone, il est en général plus commode et plus efficace d'utiliser le polymère dans une solution. Cette remarque est bien illustrée dans l'industrie textile où la polypyrrolidone sert à former des fibres et des filaments, qui sont fabriqués par différentes métho- des de fHage, mtairunent le f age, au fondu, le filage à sec et le filage au mouillé.
Dans le procédé de filage au fondu, on porte le polymère à une température élevée jusqu'à le fondre, et on le force ensuite à travers des couches de sable ou similaire, pour le faire finalement passer dans une filière d'où il est extrudé sous forme filamentaire. Ce procédé présente toutefois de nombreux inconvénients, bien que son utilisation soit actuellement très répandue dans la production de fibres et filaments synthétiques. Les températures très élevées qu'exige le filage au fondu, obligent à prendre des précautions extrêmes pour empêcher le polymère de se décomposer. D'autre part, ces hautes températures ont des répercussions fâcheuses sur les propriétés chimiques et physiques du polymère, qui se tradui- sent par l'obtention d'un produit de qualité inférieure.
Outre ces inconvénients, il est extrêmement difficile d'ajouter au polymère fondu, à des températures si élevées, des composés tels que des colorants, des agents antistatiques, des plastifiants et autres.
Dans la formation de fibres par filage à sec, on dissout le polymère dans un solvant approprié et on l'extrude ensuite à travers une filière dans une atmosphère chauffée, afin d'évaporer le solvant. Toutefois, ce procédé lui-même présente certains incon vénients, car, pendant le temps d'évaporation du solvant, les fibres peuvent subir un dommage consi dérable en raison de la chaleur intense nécessaire pour évaporer le solvant. Un autre inconvénient t inhérent au filage à sec, ainsi d'ailleurs qu'au filage au fondu, tient aux frais élevés qu'implique l'entretien des hautes températures exigées pour obtenir le produit final désiré.
Le procédé de filage au mouillé permet de remédier à certains des inconvénients inhérents aux procédés de filage au fondu et à sec. Pour former des filaments par le procédé de filage au mouillé, on dissout le polymère dans un solvant approprié et on l'extrude à travers une filière dans un bain coagu- lant capable de chasser le solvant des fibres. On peut normalement mettre ce procédé en oeuvre à des températures beaucoup plus basses que celles qui sont nécessaires pour le filage au fondu ou pour le filage à sec.
Si l'on désire incorporer, des additifs, tels que des colorants, des agents antistatiques, des agents ignffuges, dier, plasitiflants ou iautrw, dans k polymère en solution, on peut le faire sans risque de décomposition et sans affecter de façon notable les propriétés du produit définitif, si l'on utilise le procédé de formation filamentaire par filage au mouillé. De plus, il est beaucoup plus facile d'intro
duire de tels additifs dans la solution que de les
introduire dans un bain de fusion. En outre, les
solutions sont beaucoup plus faciles à manipuler pendant le traitement, et on peut fréquemment les emmagasiner pendant de longues périodes sans provoquer de changement dans leurs propriétés chimi
ques et physiques.
Il est beaucoup plus simple de couler une pellicule à partir d'une solution que d'une composition fondue. Il ressort donc à l'évidence que des solutions de polypyrrolidone présentent un certain nombre d'avantages marqués par rapport aux compositions fondues, en ce qui concerne leur application à la fabrication de produits industriels.
La composition selon l'invention est caractérisée en ce qu'elle comprend de la polypyrrolidone et un solvant constitué par 5 à 50 /o en poids d'eau, et 95 à 50 ouzo d'acide phytique d'un de ses sels acides avec les métaux alcalins solubles dans l'eau ou alca- lino-terreux ou d'un de ses sels acides mixtes avec les métaux alcalins et alcalino-terreux.
Les composés d'acide phytique mis en oeuvre dans la présente invention sont utilisés en solution aqueuse. L'eau est présente en quantités comprises entre 5 et 50 O/o, par rapport au poids total du solvant ; dans ces cas, le mélange d'eau et d'acide phytique devient un excellent plastifiant pour la polypyrrolidone. On préfère, toutefois, que 1'eau soit présente en quantités comprises entre 30 et 50 ouzo par rapport au poids total du solvant.
En dehors de l'acide phytique lui-même, parmi les sels acides des métaux alcalins solubles dans 1'eau, les sels acides des métaux alcalino-terreux et les sels mixtes des deux types précités de l'acide phytique, convenant comme solvants, on peut mentionner : le phytate acide de lithium, le phytate acide de potassium, le phytate acide de sodium, le phytate acide de strontium, le phytate acide de calcium, le phytate acide de magnésium, le phytate acide de lithium et de calcium, le phytate acide de sodium et de magnésium, le phytate acide de sodium et de potassium, le phytate acide de lithium et de strontium, le phytate acide de lithium et de potassium, le phytate acide de lithium et de sodium, le phytate acide de lithium et de magnésium, le phytate acide de potassium et de strontium, le phytate acide de potassium et de calcium,
le phytate acide de potassium et de magnésium, le phytate acide de sodium et de strontium, le phytate acide de sodium et de calcium, le phytate acide de calcium et de strontium, le phytate acide de magnésium et de strontium, le phytate acide de calcium et de magnésium.
On peut préparer la polypyrrolidone par divers procédés. Cependant, on prépare en général la pyrrolidone polymère en polymérisant la pyrrolidone monomère en présence d'un catalyseur ou d'un catalyseur at d'un activeur, à des tempéatunes compnses entre700 et 100o. Toutefois, comme la réaction de polymérisation s'effectue de façon satisfaisante à des températures comprises entre 200 et 700, on préfère conduire la réaction à des températures comprises dans ces limites.
Pour la préparation de la polypyrrolidone, on connaît de nombreux catalyseurs capables de catalyser la polymérisation. Parmi ces catalyseurs, on peut mentionner les métaux alcalins, notamment le
sodium, le potassium et le lithium, ainsi que les hydrures, les hydroxydes, les oxydes et les sels des métaux alcalins, c'est-à-dire des sels tels que la pyrrolidone de sodium, de lithium ou de potassium. Les composés organo-métalliques, de préférence ceux qui
sont fortement basiques, peuvent également servir comme catalyseurs. Comme exemples de tels composés, on peut citer les alcoyl-lithiums,-potassiums et -sodiums, et les dérivés aryliques des métaux alcalins, tels que le phényl-sodium. Un autre catalyseur approprié est l'amidure de sodium.
Cependant, les hydrures des métaux alcalins sont les catalyseurs préférés, car leur utilisation procure des avantages notables. L'hydrure de sodium entre autres, ne réagit pas dans le mélange de polymérisation pour donner de 1'eau qui, comme il est bien connu, a un effet nuisible sur la polymérisation de la pyrrolidone.
Quand on utilise comme catalyseur un composé donnant de 1'eau, tel l'hydroxyde de sodium, on doit chasser toute l'eau de réaction du mélange réactionnel par distillation sous vide ou par un autre procédé, pour amorcer la polymérisation. En général, on utilise le catalyseur en quantité comprise entre 0, 002 et 0, 25 équivalent chimique par rapport à une mole de pyrrolidone monomère, pour effectuer la réaction de polymérisation.
Bien qu'on puisse produire de la polypyrrolidone ayant des propriétés acceptables en utilisant seulement un catalyseur, il est plus avantageux d'adjoindre un activeur à l'un des catalyseurs précités, car le polymère préparé en présence d'un catalyseur et d'un activeur présente des propriétés grandement améliorées par rapport à la polypyrrolidone préparée avec le seul catalyseur.
Parmi les composés pouvant servir d'activeurs, on peut citer les composés acyliques, tels que l'acétyl-pyrrolidone, l'acétyl-morpho- lone et similaires ; des lactones, telles que la gammabutyrolactone et similaires ; des esters alcoyliques d'acides mono-et dicarboxyliques, tels que l'acétate d'éthyle, l'oxalate d'éthyle et similaires ; des esters de polyalcools, tels que le diacétate d'éthylène-glycol et similaires ; et le dioxyde d'azote et les nitrites organiques répondant à la formule générale :
R-O-N = O dans laquelle R représente un groupe alcoylique contenant de 1 à 10 atomes de carbone, un groupe halogéno-alcoylique contenant de 2 à 10 atomes de carbone, un groupe nitro-alcoylique contenant de 2 à 10 atomes de carbone, un groupe aralcoylique contenant de 7 à 10 atomes de carbone ou un groupe alcoxy-alcoylique contenant de 3 à 12 atomes de carbone.
Parmi les nitrites répondant à la formule génaraile précitée, on peut mantionnar le nitrite de méthyle, le nitrite d'éthyle, le nitrite de n-propyle, le nitrite d'iso-propyle, le nitrite de n-butyle, le nitrite d'iso-butyle, le nitrite d'amyle, le nitrite d'iso-amyle, le nitrite d'hexyle, le nitrite d'heptyle, le nitrite d'octyle, le nitrite de nonyle, le nitrite de décyle, leurs formes isomères et similaires ; des nitrites d'halogéno- alcoyles, tels que le nitrite de 2. 2. 2-trichloréthylène ;
les nitrites de idihalogéno-alcoyles, tels que le nitrite de 2. 2. 2-dichloréthylène, le nitrite de 2. 2-, dichloro- propyle, le nitrite de 2. 2-dichlorobutyle, le nitrite de 2. 2-dichloramyle, le nitrite de 2. 2-dichlorohexyle, le nitrite de 2. 2-dichloroheptyle, le nitrite de 2. 2-dichlo roctyle, le nitrite de 2. 2-dichlorononyle, le nitrite de 2. 2-dichlorodécyle et similaires ; des nitrites de monochloro-alcoyles, leurs isomères et similaires ;
des nitrites nitroalcoyles, tels que le nitrite de 2-nitroéthyle, le nitrite de 2-nitropropyle, le nitrite de 2-nitrobutyle, le nitrite de 2-nitroamyle, le nitrite de 2-nitrohexyle, le nitrite de 2-nitroheptyle, le nitrite de 2-nitrooctyle, le nitrite de 2-nitrononyle, le nitrite de 2-nitrodécyle, leurs formes isomères et similaires ;
des nitrites d'aralcoyles, tels que le nitrite de benzyle, le nitrite de 2-méthylbenzyle, le nitrite de 3-méthylbenzyle, le nitrite de 4-méthylbenzyle, le nitrite de 2-éthylben- zyle, le nitrite de 3-éthylbenzyle, le nitrite de 4-éthyl- benzyle, le nitrite de 2-propylbenzyle, le nitrite de 3-propylbenzyle, le nitrite de 4-propylbenzyle, le nitrite de 2-méthyl-3-éthylbenzyle, le nitrite de 2 méthyl-4-éthylbenzyle, le nitrite de 2-méthyl-5-éthyl- benzyle, le nitrite de 2-méthyl-6-éthylbenzyle, le nitrite de 3-méthyl-4-éthylbenzyle,
le nitrite de 3 méthyl-5-éthylbenzyle, le nitrite de 3-méthyI-6-éthyl- benzyle, le nitrite de 4-méthyl-2-éthylbenzyle, le nitrite de 4-méthyl-3-éthylbenzyle, le nitrite de 2. 3 diméthylbenzyle, le nitrite de 2. 4-diméthylbenzyle, le nitrite de 2. 5-diméthylbenzyle, le nitrite de 2. 6-dimé thylbenzyle, le nitrite de 3. 4-diméthylbenzyle, le nitrite de 3. 5-diméthylbenzyle, et similaires ;
et les nitrites d'alcoxyalcoyles, tels que le nitrite de 2 méthoxyéthyle, le nitrite de 2-éthoxyéthyle, le nitrite de 2-propoxyéthyle, le nitrite de 2-butoxyéthyle, le nitrite de 2-pentoxyéthyle le nitrite de 2-hexoxyé- thyle, le nitrite de 2-heptoxyéthyle, le nitrite de 2 octoxyéthyle, le nitrite de 2-nonoxyethyle, le nitrite de 2-decoxyethyle, leurs formes isomères et similaires.
Un autre activeur de polymérisation donnant d'excellents résultats est le disulfure de carbone. Les halogénures de silicium et les halogénures organiques de silicium répondant à la formule générale :
(R) y-Si- (X) z dans laquelle R représente un radical d'hydrocar- bure aromatique ou aliphatique saturé ou non saturé contenant de 1 à 10 atomes de carbone, un radical d'hydrocarbure halogène aromatique ou aliphatique saturé ou non saturé contenant de 1 à 18 atomes de carbone, X représente un halogène, z représente un nombre entier égal à 1, 2, 3 ou 4, et y est égal à 4-z, les symboles R pouvant représenter des radicaux différents les uns des autres, peuvent être utilisés pour activer la polymérisation de la pyrrolidone.
Parmi les halogénures de silicium et les halogénures organiques de silicium, on peut citer le tétraohlorosilane, dicllloréthyl-trichlorosilane, le bis- (chloromé- thyl)-méthylchlorosilane, le butyl-trichlorosilane, le chlorométhyl-méthyl-dichlorosilane, le dichloromé- thylzdiméthyl-chlorosilane, le diéthyl-dicblorosilane, le diméthyl-dichlorosilane, le diphényl-dichlorosilane, 1'est yl-trichlorosilane, le mÚthyl-trichlorosilane, le phényl-trichlorosilane, le propyl-trichlorosilane, le .
trimÚthyl-chlorosilane, le vinyl-trichlorosilane, les formes iodées et bromées des composés ci-dessus, et beaucoup d'autres. Les trihalogénures de phosphore, d'aluminium, de bismuth et d'antimoine, les tétra halogenures de titane, d'étain, de zirconium et de plomb, et les pentahalogénures d'antimoine et de phosphore peuvent également servir comme activeurs dans la polymérisation de la pyrrolidone.
Parmi ces composés il y a lieu de mentionner le trichlorure d'aluminium, le tribromure d'aluminium, le triiodure d'aluminium, le tétrachlorure stannique, le tétrabro- mure stannique, le tétrachlorure de plomb, le tétrachlorure de zirconium, le trichlorure de bismuth, le tribromure de bismuth, le trichlorure d'antimoine, le tribromure d'antimoine, le triiodure d'antimoine, le pentachlorure d'antimoine, le pentaiodure d'antimoine, le pentafluorure d'antimoine et similaires.
Parmi les halogénures de phosphore, on peut citer le tribromure de phosphore, le pentabromure de phosphore, le trichlorure de phosphore, le pentachlorure de phosphore, le trifluorure de phosphore, le pentafluorure de phosphore, le triiodure de phosphore et similaires. En général, lorsqu'on polymérise la pyrrolidone en utilisant à la fois un catalyseur et un activeur, la quantité de l'activeur est comprise entre 0, 0001 et 0, 075 équivalents chimiques d'activeurs pour une mole de la pyrrolidone monomère.
On peut préparer la polypyrrolidone facilement par des procédés bien connus de polymérisation en solution, en émulsion, en suspension ou en masse. Les polymérisations en solution ou en émulsion peuvent être effectuées par charges successives, en semicontinu ou en continu. Quand on polymérise en solution, on dissout le monomère dans un solvant tel que le 1. 4-dioxane, on ajoute à la solution le catalyseur ou l'activeur, ou les deux et on conduit la polymérisation dans les conditions appropriées. La préparation des polypyrrolidones dont il est question dans cette description peut être effectuée dans des appareils de polymérisation en solution bien connus.
Quand on a recours à la polymérisation en émulsion ou en suspension, on disperse le monomère contenant le catalyseur dans un solvant connu, tel que l'éther de pétrole, et on ajoute un agent émulsionnant à la dispersion. Ultérieurement, on injecte l'activeur dé siré dans le mélange et on polymérise la dispersion jusqu'à ce que la réaction soit complète. A ce moment, on ajoute au mélange de polymérisation un, caagulMt comMaaaMe poua"préciptar le polymère.
Un agent émulsionnant convenable est le sulfate de lauryl-sodium, et un coagulant approprié est l'acide phosphoreux. Quand on effectue la polymérisation par charges successives, aucun diluant n'est nécessaire.
La polypyrrolidone préparée par les procédés qui viennent d'être décrits, a un point de fusion d'environ 260 O/o, et une viscosité spécifique comprise entre environ 0, 3 et 4, 5, ou plus. Elle convient donc particulièrement bien à la fabrication de demiproduits tels que filaments, fibres, pellicules, joncs, poils, et autres. Des polymères ayant un poids moléculaire moins élevé et préparés de la même manière conviennent à la préparation d'enduits et de vernis.
Quand on dissout la polypyrrolidone dans les solvants pour obtenir la composition selon la présente invention, on peut l'utiliser à des concentrations variables. La concentration du polymère dans le solvant dÚpend de la nature du polym¯re, du solvant utilisé et de la température, facteurs qui, à leur tour, influent sur la viscosité de la solution. Normalement, quand on utilise la solution pour former des fibres et des filaments, on peut dissoudre jusqu'à 50"/o du polymère par rapport au poids total de la solution, dans les solvants d'acide phytique.
Bien qu'on préfère dissoudre de 20 à 40 ouzo du polymère (par rapport au poids total de la solution) dans le solvant quand la solution doit servir à la préparation de fibres et de filaments, il y a lieu de remarquer que des quantités de polypyrrolidone aussi faibles que 5 /o ou même moins, et des quantités aussi importantes que 50 /o ou même plus, sont susceptibles d'être dissoutes dans les solvants, quand on utilise la solution pour d'autres applications, par exemple pour former un enduit, un vernis ou similaire, ou lorsqu'on doit dissoudre des polymères ayant des poids moléculaires moins élevés ou plus élevés, res pectivement.
Les solvants utilisés dans la composition selon l'invention permettent de dissoudre facilement la polypyrroMdme sur Mne gamme étendue de tempétr. a- tures, suivant la nature du polymère, sa concentra
tion dans le solvant et la nature du solvant luimême. Bien qu'on préfère des températures allant de 15 à 120 pour former la solution, on peut utiliser des températures aussi basses que 50 et aussi élevées que le point d'ébullition du mélange polymère-solvant, lorsque de telles températures s'avèrent nécessaires pour produire la dissolution. De préfé- rence, on effectue le chauffage du mélange polymèresolvant sur un bain d'eau, de glycérine ou d'huile.
Cependant, on peut utiliser d'autres moyens. Si on le désire on peut agiter le mélange pendant le chauffage ou lorsque la solution est formée à de faibles températures, bien que cette agitation ne soit pas toujours nécessaire ou importante.
Si l'on désire réaliser avec les compositions de polypyrrolidone, des articles conformés ayant un aspect et des propriétés modifiés, on peut ajouter aux solutions du polymère différents agents avant de fabriquer les articles désirés, sans qu'une telle addition ait des effets fâcheux sur le polymère. De tels agents peuvent être des plastifiants, des pigments, des colorants, des agents antistatiques, des agents ignifuges et autres.
Dans les exemples toutes les parties et tous les pourcentages sont en poids sauf indication contraire.
Exemple 1
A un échantillon de 25 g (0, 294 mole) de pyrrolidone essentiellement anhydre, on ajoute, sous une atmosphère d'azote, 0, 75 g (0, 0315 mole) d'un catalyseur d'hydrure de sodium. Quand le dégagement d'hydrogène gazeux est terminé, on ajoute au mélange réactionnel 0, 56 g (0, 00295 mole) de tétrachlorure de titane. On bouche le récipient pour protéger le mélange de l'atmosphère et on le laisse reposer pendant 25 heures à environ 25 . On récu- père le polymère en brisant le tourteau, en le broyant dans un broyeur Wiley , et en lavant la poudre d'abord à l'eau et ensuite à l'acétone dans un mélangeur Waring Blendor . On sèche ensuite le polymère à l'air jusqu'à poids constant.
Le polymère a une viscosité spécifique de 0, 761 (déterminée sur une solution à 0, 5 ouzo de polymère dans de l'acide formique à 90 /0, à 25O).
On mélange 4, 75 parties d'acide phytique et 4, 75 parties d'eau avec 0, 50 partie de la polypyrro lidome préparée comme indiqué ci-dessus. On chauffe le mélange à 950 sur un bain de glycérine pendant 1 heure Va en agitant périodiquement. La solution obtenue est limpide, légèrement visqueuse et stable à 250. Des fibres faites avec cette solution sont lavées dans une solution aqueuse de 25 ouzo d'hydroxyde de sodium. Ces fibres sont susceptibles d'être étirées à froid et présentent une bonne résistance à la traction.
On prépare une pellicule limpide à partir de cette solution en plongeant une baguette de verre enduite avec la solution dans un bain contenant une solution aqueuse à 25 oxo d'hydroxyde de sodium.
Exemple 2
A un échantillon de 25 g (0, 294 mole) de pyrrolidone essentiellement anhydre, on ajoute, sous une attmasphane d'azote, 0, 75 g (0, 0315 moite) d'un cata- lyseur d'hydrure de sodium. Quand le dégagement d'hydrogène gazeux est terminé, on ajoute au mélange réactionnel 0, 39 g (0, 00293 mole) de chlorure d'aluminium anhydre. On bouche le récipient pour protéger le mélange de l'atmosphère et on le laisse reposer pendant 25 heures à environ 250. On récupère le polymère comme décrit dans 1'exemple précédent, et ce polymère a une viscosité spécifique de 3, 914 (déterminée sur une solution à 0, 5 O/o de polymèe Idlan4s de l'acide fomiique à 90 /o, à 250).
Ultérieurement, on mélange 2, 0 parties de la pyrrolidone ainsi préparée avec 4, 0 parties d'acide phytique et 4, 0 parties d'eau. On chauffe le mélange à 105 sur un bain de glycérine pendant 3 heures 1/2 en agitant périodiquement. La solution obtenue est limpide, légèrement visqueuse et stable à 250. Cepen dant le mélange se trouble un peu à cette température. On lave les fibres faites avec ce mélange dans une solution de 25"/o d'hydroxyde de sodium. Ces fibres sont susceptibles d'être étirées à froid et présentent une bonne résistance à la traction. On prépare une pellicule limpide à partir de cette solution en plongeant une baguette de verre enduite avec la solution dans un bain contenant une solution aqueuse à 25"/o d'hydroxyde de sodium.
Exemple 3
On mélange 5, 25 parties d'acide phytique et 2, 25 parties d'eau avec 2, 50 parties de la polypyrrolidone préparée comme dans 1'exemple 1. On chauffe le mÚlange sur un bain de glycÚrine Ó 105¯ pendant une heure. La solution obtenue est limpide, visqueuse et stable à 250. On lave les fibres faites à partir de cette solution, dans une solution aqueuse à 15 O/o d'hydroxyde de sodium. Ces fibres sont étirables à froid et elles ont une bonne résistance à la traction.
On obtient une pellicule à partir de la solution en y trempant une baguette de verre et en immergeant ensuite la baguette recouverte de solution dans un bain contenant une solution aqueuse à 15 O/o d'hydroxyde de sodium.
Exemple 4
A un échantillon de 25 g (0, 294 mole) de pyrrolidone essentiellement anhydre, on ajoute, sous une atmosphère d'azote, 0, 75 g (0, 0315 mole) d'un catalyseur d'hydrure de sodium. Quand le dégagement d'hydrogène gazeux est temnmié on ajoute an mélange léaotiomaeti 0, 78 g (0, 00298 mole) de chlorure stan mque. On bouche lie récipient pour pmtégar le mÚlange de l'atmosph¯re et on. le laisse neposec pen !- dant 25 hemas à en. vimn 25 .
On méoupeme le poly- mère comme dams l'exemple 1 et sa viscosijté spécifi- que csit de 4, 372 (datemnimée sur une solution A 0, 5% de poi) ymane dams de l'aoide fofmique à 90"/o, à 25 ).
On mélange 6, 65 parties d'acide phytique et 2, 85 parties d'eau avec 0, 50 partie de la polypyrrolidone préparée comme ci-dessus. On chauffe le mélange sur un bain de glycérine à 600 pendant 45 minutes en agitant périodiquement. La solution formée est limpide et légèrement visqueuse. Elle est stable à 250. On lave les fibres faites avec cette solution, dans une solution aqueuse à 15 Olo d'hydroxyde de sodium. Ces fibres sont étirables à froid et présentent une bonne résistance à la traction. On prépare une pellicule limpide à partir de cette solu tion en plongeant une baguette de verre enduite avec la solution dans un bain contenant une solution aqueuse à 15"/o d'hydroxyde de sodium.
Exemple 5
On mélange 8, 55 parties d'acide phytique et 0, 95 partie d'eau avec 0, 50 partie de polypyrrolidone préparée comme dans l'exemple 1. On chauffe le mélange sur un bain de glycérine à 900 pendant 1 heure.
La solution est claire, légèrement visqueuse et stable à 250. On lave les fibres faites avec cette solution, dans une solution aqueuse à 15 < '/od'hydroxyde de sodium. Ces fibres sont étirables à froid et présentent une bonne résistance à la traction. On prépare une pellicule en immergeant une baguette de verre enduite de solution dans un bain contenant une solution aqueuse à 15 /o d'hydroxyde de sodium. Cette pellicule est limpide et résistante.
Exemple 6
A un échantillon de 25 g (0, 294 mole) de pyrrolidone essentiellement anhydre, on ajoute, sous une atmosphère d'azote, 0, 75 g (0, 0315 mole) d'un catalyseur d'hydrure de sodium. Quand le dégagement d'hydrogène gazeux est terminé on ajoute au mélange réactionnel 0, 88 g (0, 00294 mole) de pentachlorure d'antimoine. On bouche le récipient pour protéger le mélange de l'atmosphère et on le laisse reposer pendant 25 heures à environ 250. On récupère le polymère comme il a été décrit dans les exemples précé- dents et il a une viscosité spécifique de 3, 024, déterminée sur une solution à 0, 5 O/o de polymère dans de 1'acide formique à 90"/e, à 25 .
On mélange 4, 75 parties de phytate acide de calcium et 4, 75 parties d'eau avec 0, 50 partie de la polypyrrolidone préparée comme ci-dessus. On chauffe le mélange sur un bain de glycérine à 730 pendant 45 minutas en agitant pÚriodiquement. La solution obtenue est limpide, visqueuse et stable à 250. On lave les fibres faites avec cette solution, dans une solution aqueuse à 15 /o d'hyidroxyde de sodium.
Ces fibres sont Útirables Ó froid et prÚsentent une bonne résistance à la traction. On obtient une pellicule en trempant une baguette de verre enduite de la solution de polymère dans un bain contenant une solution aqueuse à 15 zozo d'hydroxyde de sodium. La pellicule est limpide et présente une bonne résistance.
Exemple 7
On mélange 3, 75 parties de phytate acide de calcium et 3, 75 parties d'eau avec 2, 50 parties de la polypyrrolidone préparée comme dans l'exemple 2.
On chauffe ce mélange sur un bain de glycérine à 1070 pendant 1 heure 1/2 en agitant périodiquement.
La solution obtenue est limpide, visqueuse et stable à 250. On lave les fibres faites avec cette solution dans une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium à 15 /o.
Ces fibres sont étirables à froid et présentent une bonne résistance à la traction. On obtient une pellicule limpide de cette solution en trempant une baguette de verre enduite de cette solution dans un bain contenant une solution aqueuse à 15 O/o d'hydroxyde de sodium. La pellicule est limpide et présente une bonne résistance.
Exemple 8
On refroidit d'abord à 5O 4, 75 parties de phytate acide de calcium et 4, 75 parties d'eau, puis on les mélange avec 0, 50 partie de polypyrrolidone prépa- rée comme dans 1'exemple 2. Le mélange se dissout en 4 heures avec agitation périodique à une tempé- rature comprise entre 5 et 200. La solution est limpide, visqueuse et stable à des températures aussi faibles que 5O. On lave les fibres faites avec cette solution, dans une solution aqueuse à 15 ouzo d'hydroxyde de sodium. Ces fibres sont étirables à froid et présentent une bonne résistance à la traction.
On obtient une paHiaule limpide an empamjt me baguette de verre enduite avec la solution dans un bain contenant une solution à 15 ouzo d'hydroxyde de sodium.
Exernple 9
On refroidit d'abord à 5O 6, 65 parties d'acide phytique et 2, 85 parties d'eau, puis on les mélange avec 0, 50 partie de la polypyrrolidone préparée comme dans 1'exemple 6. Le mélange se dissout en 4 heures avec agitation périodique à une tempéra tuoe comprise entre 5 et 200. La tsolution est Mmpi'die, visqueuse et stable à des températures aussi faibles que 5O. On lave les fibres faites avec cette solution, dans une solution aqueuse à 15 O/o d'hydroxyde de sodium. Ces fibres sont étirables à froid et présen- tent une bonne résistance à la traction.
On obtient une pellicule limpide en trempant une baguette de verre enduite avec la solution dans un bain contenant une solution à 15 /0 d'hydroxyde de sodium.
Les compositions selon l'invention offrent de nombreux avantages. Par exemple on peut préparer facilement les solutions de polypyrrolidone avec l'installation qu'on a à sa, disposition et sans recourir à des procédés compliqués. Les solvants à base d'acide phytique sont peu coûteux et facilement accessibles. De plus, ces solvants sont inoffensifs, car ils ne sont ni toxiques, ni explosifs, de sorte que leur manutention n'exige aucune précaution particulière.
Les solutions polymères préparées avec ces nouveaux solvants sont limpides et incolores, et les produits ou les articles conformés obtenus avec ces solutions présentent des caractéristiques tinctoriales supérieures. Par ailleurs, ces solvants présentent l'avan- tage supplémentaire de ne pas affecter les propriétés chimiques et physiques des polymères dissous dans ceux-ci. Les spécialistes peuvent facilement se rendre compte des divers autres avantages offerts par ces solvants.
REVENDICATIONS
I. Composition utilisable notamment pour la préparation de fibres, caractérisée en ce qu'elle comprend de la polypyrrolidone et un solvant constitué par 5 à 50 ouzo en poids d'eau et 95 à 50 /o d'acide phytique, d'un de ses sels acides avec les métaux alcalins solubles dans l'eau ou alcalino-terreux ou d'un de ses sels acides mixtes avec les métaux alcalins et alcalino-terreux.