Maschine zum Vakuumverpacken von luft- und oberflächenempfindlichen, wenig gleitfähigen blockförmigen Gegenständen in eine Einwicklerhülle
Die Erfindung Ibezieht sich auf eine Maschine zum Vakuumverpacken von luft- und oberflächenempfindlichen, wenig gleitfähigen blockförmigen Ge genständen in eine Einwicklerhülle. Der Hauptzweck der erfindungsgemässen Maschine betrifft die Vakuumverpackung von Nahrungsmitteln, so dass falls gewünscht die Einwicklerhülle nach dem Evakuieren der Luft mit einem Schutzgas gefüllt wird.
Es wurde bei derartigen Maschinen schon vorgeschlagen, eine Einwicklerhülle üblicher Art um die einzelnen Gegenstände zu formen. Imine bekannte Maschine zur Ausführung dieses Verfahrens ist jedoch nur zum Herstellen von sogenannten Gaspakkungen geeignet, wobei die Luft beim Formen der Verpackungshülle zunächst durch Quetschwalzen und anschliessend durch Spülen mit einem Schutzgas grösstenteils entfernt wird. In auf diesen Maschinen hergestellten Packungen verbleibt jedoch unumgänglich ein geringer Restsauerstoffgehalt, der genügen kann, um einen Verderb der verpackten Ware durch Oxydation und Mikrobenwachstum, wenn auch etwas verzögert, herbeizuführen.
Diese Maschine ist auch nur zum Verpacken sehr flacher Gegenstände geeignet, da sich andernfalls in den Siegelnähten der Verpackung Falten Bilden, die zu Undichtheiten führen können.
Bei einer anderen bekannten Maschine dieser Art wird zunächst ein im Querschnitt rechteckiger Schlauch um die fortlaufend zugeführten Gegenstände gelegt und zwischen den Gegenständen unter Belassung einer Durchlassöffnung querversiegelt und abgetrennt. Die abgetrennten Packungen gelangen dann in mehrere ortsfeste Kammern, wo sie evakuiert und vollends versiegelt werden. Auch bei dieser Maschine können sich unerwünschte Falten in den. Querver schlussnähten bilden. Hinzu kommt noch, dass die Evakuierung in ortsfesten ! Kammern die Leistung der Maschine wesentlich vermindert, will man nicht auf ein ausreichend hohes Vakuum verzichten.
Demgegenüber soll durch die Erfindung eine Maschine der vorliegenden Art so ausgebildet sein, dass sie bei selbsttätiger Arbeitsweise und hoher Leistung einwandfrei dichte Packungen herstellen kann und dabei der zu verpackende jeweilige Gegenstand nur unwesentlichen mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt ist.
Zu diesem Zweck kennzeichnet sich die erfin dungsgemässe Maschine der bezogenen Art ! durch ein mit Aufnahmetaschen versehenes Förderrad, eine Vorrichtung zum Zuführen einer Einwicklerbahn vor einen jeweils mit einer der Taschen zur Deckung gelangenden Faltschacht, eine Einrichtung zur Über- nahme der von einem Horizontalförderer zugeführten flachliegenden Gegenstände und zur tragenden Förderung unter gleichzeitigem Hochstellen der Gegenstände vor den Faltschacht, einen Einstossschieber, eine zwischen dem Faltschacht und dem Förderrad angeordnete Falt- und Siegeleinrichtung, sowie eine umlaufende, sich an das Förderrad anschliessende, mit einer Mehrzahl Kammern versehene Vorrichtung zum Evakuieren der Packungen und zum Verschlie- ssen derselben mittels in den Kammern angebrachter Siegelbacken.
Diese erfindungsgemässe Maschinenausbildung vermeidet jede gleitende Förderbewegung des noch nicht eingewickelten Gegenstandes, so dass sie sich besonders auch für Käse, Wurst und ähnliche blockoder scheibenförmig zubereiteten Nahrungsmittel eignet. Darüber hinaus werden durch exakte Führung des Packstoffs während der Falt- und Siegelarbeits gänge einwandfrei glatte und damit dichte Schliessnähte erzielt.
Weitere Vorteile ergeben sich aus dem nachfolgend anhand von schematischen Zeichnungen erläuterten Ausführungsbeispiel.
Es zeigt
Fig. 1 eine Maschine zum Herstellen von Vakuumpackungen in Seitenansicht,
Fig. 2 die Maschine gemäss Fig. 1 in Draufsicht,
Fig. 3 einen Teil der Maschine in vergrössertem Massstab mit Vorrichtungen zum Zuführen und tSber- geben der Gegenstände in Vorderansicht,
Fig. 4 die Vorrichtung zum Übergeben der Gegenstände in Seitenansicht,
Fig. 5 die Vorrichtung gemäss Fig. 4 in einer weiteren Arbeitsstellung,
Fig. 6 eine Vorrichtung zum Bilden der Stirnfaltungen in Draufsicht,
Fig. 7 die Vorrichtung gemäss Fig. 6 in Seitenansicht,
Fig. 8 die Vorrichtung gemäss Fig. 6 und 7 im Querschnitt,
Fig. 9 eine fertiggefaltete, teilweise versiegelte Packung in schaubildlicher Ansicht,
Fig. 10 eine der Vakuumkammern in geöffnetem Zustand im Querschnitt und in nochmals vergrössertem Massstab und
Fig. 11 die Vakuumkammer gemäss Fig.
10 in Vorderansicht im geschlossenen Zustand.
Das im folgenden beschriebene Ausführungsbei- spiel dient zum Verpacken von blockförmigen Gegenständen G. Es ist jedoch auch geeignet zum Verpacken von jeweils mehreren zu einem Block zusammengestellten oder geschichteten Gegenständen, wie z. B. Käsescheiben. Auf der beispielsweisen Maschine können die Gegenstände G sowohl in Vakuum- packungen, aus Idenen die Luft durch Evakuieren entfernt worden ist, oder in Gaspackungen verpackt werden, in die nach dem Evakuieren noch ein Schutzgas eingefüllt wird.
Die Gegenstände G werden der Maschine auf einem Horizontalförderer 1 nacheinander zugeleitet.
Am Auslaufende des Förderers 1 schliessen sich Rollen 2 an, auf die die Gegenstände G vom Förderer 1 gegen einen Anschlag 3 aufgeschoben werden Zwischen den Rollen 2 treten Arme 4 eines absatzweise geschalteten Drehsterns 5 hindurch, die jeweils einen Gegenstand G ; von den Rollen 2 abheben und gleichzeitig aus seiner flachliegenden Stellung in eine Hoehkantstellung um 900 schwenken. Bei dieser Förderbewegung verbringen die Arme 4 den erfassten Gegenstand G in einen in horizontaler Ebene verschiebbaren Rahmen 6, in dem er durch ein ortsfestes Anschlagblech 9 zurückgehalten wird. Dieser Rahmen 6 wird taktweise mittels einer Zugstange 7 auf einer festen Führungsstange 3 hin und her bewegt.
Nach der Aufnahme eines Gegenstandes G bringt der Rahmen 6 denselben vor einen Schieber 10, der den Gegenstand G gegen einen von einer Bahn B mittels einer Schneideinrichtung 11, 12 abgetrennten Einwickler E in eine Tasche 13 eines um eine horizontale Achse schrittweise gedrehten Förderrades 14 schiebt, wobei der Einwickler E mittels zweier Führungsbleche 15, 16 U-förmig um den Gegenstand G herumgelegt wird.
Das Einwicklermaterial, vorzugsweise ein heisssiegelfähiger Packstoff, wird in Form der Bahn B von einer Vorratsrolle V in an sich bekannter Weise über Umlenkwalzen 20, 21, Vorzugswalzen 22, 23 sowie weitere Umlenkwalzen 24, 25 und eine Pendelwalze 26 zu der Schneideinrichtung 11, 12 geführt, von wo aus zwei, beidseitig der Bahn B befindliche, taktweise auf und ab bewegte Zangen 27 jeweils eine Einwicklerlänge nach unten vor den Gegenstand G ziehen.
Die Zangen 27 sind auf hohlen Stangen 28 angeordnet und weisen je einen festen Backen 30 und einen beweglichen Backen 31 auf, welch letzterer auf je einer in den hohlen Stangen 28 geführten Stange 29 sitzt, die zum Erfassen des Einwicklers E so geschwenkt werden, dass der bewegliche Backen 31 den Einwickler E gegen den festen Backen 30 drückt.
Während der Schieber 10 den Gegenstand G mit dem Einwickler E in eine bereitstehende Tasche 13 des Förderrads 14 übergibt, wobei ein beweglicher Stempel 33 den Einwickler E gegen die Vor- derseite des Gegenstandes G angepresst hält, kehrt der Rahmen 6 in seine Ausgangsstellung zurück.
Gleichzeitig beginnt der Drehstern 5 einen weiteren Gegenstand G von den Rollen 2 abzuheben, um diesen in den Rahmen 6 einzusetzen.
Der U-förmig um den Gegenstand G herumgelegte Einwickler E wird mittels zweier verschwenkbarer Heisssiegelbacken 35, 36 zu einem Schlauch unter Bildung einer Längsnaht geformt. Damit beim Umlegen der überstehenden freien Enden des Einwicklers E deren Ränder mit ihrer Innenseite gegeneinander liegen, ist dem Schieber 10 eine Leiste 37 zugeordnet, die gemeinsam mit dem Schieber 10 beim Übergeben eines Gegenstands G an das Förder- rad 14 eine Vorwärtsbewegung auf die betreffende Tasche 13 hin ausführt, jedoch dann, während der Schieber 10 bereits in seine Ausgangsstellung zurückkehrt, noch in ihrer vorderen Stellung verbleibt.
Beim Umlegen der Einwicklerenden auf die Rückseite des Gegenstandes G legen sich die Ränder derselben zunächst an die beiden Aussenseiten der Leiste 37 an (Fig. 5), um sich dann beim Zurückziehen der Leiste 37 mit ihrer Innenseite aneinander zu legen, so dass sie dann mittels der Heisssiegelbacken 35, 36 míteinander zu einer Längsnaht verschweisst werden können.
Der Schieber 10, der aus zwei Winkelteilen mit einem dazwischen angeordneten Spalt für die Leiste 37 besteht, ist über einen Arm 38 auf einem Schlitten 39 befestigt (Fig. 3) |. Der Schlitten 39 ist auf zwei Stangen 40, 41 gleitbar gelagert und wird taktweise von einem Steuerhebel 42 über eine angelenkte Koppel 43 für die Übergabe der Gegenstände G hin und her bewegt. In gleicher Weise ist die Leiste 37 an einem Arm 45 befestigt, der auf einem parallel zum Schlitten 39 angeordneten weiteren Schlitten 44 gehalten ist. Dieser Schlitten 44 ist ebenfalls auf Stangen 46, 47 gleitbar gelagert und wird taktweise, wie oben beschrieben, mittels eines Steuerhebels 48 und einer Koppel 49 bewegt.
Nach der geschilderten Bildung eines Schlauches durch Siegelung der Längsnaht an dem Einwickler E wird das Förderrad 14 um einen Drehschritt weitergeschaltet. Dabei wird die von der rückwärtigen Seite des Schlauches flossenartig abstehende Längsnaht mittels eines ortsfesten Führungsbleches 50 seitlich umgelegt (Fig. 4).
Zum Bilden der Stirnfaltungen an beiden Enden des Einwicklerschlauches werden die Gegenstände G durch einen weiteren Drehschritt in die oberste Station des Pörderrades 14 gebracht, wo beidseitig des Förderrads 14 Stirnfaltvorrichtungen vorgesehen sind.
Diese sind beim vorliegenden Ausführungsbeispiel so ausgebildet, dass in an sich bekannter Weise eine Stirnfaltung mit eingezogenen Seitenfalten hergestellt wird. Hierfür sind auf den Gegenstand G hin bewegbare Faltköpfe 51 vorgesehen, auf denen je ein Paar in den Einwicklerschlauch eintauchbare Faltbleche 52 sowie je ein Paar schwenkbar gelagerte Faittinger 53 vorgesehen sind, die von beiden Seiten her in das jeweilige Schlauchende Seitenfalten einziehen (Fig. 6).
Dabei werden die Schlauchenden durch ein Gegeneinanderbewegen der an Blattfedern 54 aufgehängten Faltbleche 52 flachgezogen. Die Steuerung der Faltfinger 53 erfolgt beim Vorgehen der Faltköpfe 51 mit den Faltfingern 53 und den Faltbiechen 52 durch ortsfest angeordnete Kurvenführungen 55, in denen an den Verlängerungen der Faltfinger 53 angeordnete Rollen 58 laufen.
Nach dem Falten der Schlauchenden werden diese mittels Heisssiegelbacken 56 geheftet bzw. nur teilweise so bei S verschweisst, dass zum Evakuieren der Packung P noch eine Evakuierkanüle oder-öff- nung zwischen gden Schweissstellen S verbleibt (Fig. 9).
Hierfür weisen die Siegelbacken 56 auf ihrer Schweissfläche an der entspr. echenden Stelle eine Aussparung 57 auf (Fig. 8).
Die auf diese Weise von einer Einwicklerhülle umschlossenen Gegenstände G werden als Packungen P nach zwei weiteren Förderschritten des Förderrads 14 aus der betreffenden Fördertasche 13 heraus in beliebiger Weise auf einen Schwingschieber 60 verbracht, der sie dann auf eine Hebeplatte 61 wieder in die waagrechte Lage bringt s (Fig. 1). Nach- dem der Schwingschieber 60 jeweils zwei Packungen P auf die Hebeplatte 61 gebracht hat, wird diese in den Bereich eines weiteren Schiebers 62 angehoben, welcher beide Packungen P in eine Halterung 69 einer Evakuiervorrichtung übergibt. Diese Evakuiervorrichtung besteht aus einer schrittweise um eine senkrechte Achse umlaufenden Trommel 70, an deren Umfang in gleichen Abständen mehrere Evakuiereinheiten angeordnet sind.
Diese Evakuiereinheiten bestehen gemäss Fig. 10 und 11 je aus einem Kopfteil 71 mit der Halterung 69 sowie aus einer oben offenen Glocke 72, die mittels pneumatischer Zylinder-Kolbeneinheiten 73 hebund senkbar eingerichtet sind. Zur Ubernahme von Packungen P und zum Entladen derselben aus den Evakuiereinheiten werden die Glocken 72 auf etwa einem Viertel des Umlaufwegs der Trommel 70 abgesenkt (Fig. 10). Auf dem übrigen - Umlaufweg schliessen die Glocken 72 mit den zugeordneten Kopfteilen 71 abgedichtet ab ItFig. 11), so dass aus den derart gebildeten Kammern und den darin befindlichen Packungen P über Leitungen 74 die enthaltene Luft abgesaugt wird.
Die Luftabsaugung wird gemäss Fig. 1 durch eine an sich bekannte bei 75 angedeutete Schiftzsteuerung automatisch beim Umlaufen der Trommel 70 geregelt. Eine ebenfalls bekannte Schlitz Steuerung 76 wird zum Steuern der für die Zylindereinheiten 73 nötigen Druckluft verwendet.
Zum völligen luftdichten Verschliessen der evakuierten Packungen P in den Evakuiereinheiten 71, 72 sind in diesen )eweils zwei Impuls.-Helsssiegelbak- kenpaare 80, 81 vorgesehen. Die unteren Siegelbak ken 81 sind über Träger 83 fest mit den Kopfteilen 71 verbunden, während die oberen Siegelbacken 80 an einer mit t einem Kolben 84 verbundenen Platte 85 sitzen. Die Siegelbacken 80, 81 sind so im Kopfteil 71 der Evakuiereinheiten angeordnet, dass beim Einschieben der Packungen P in die Halterung 69 die von den beiden Stirnseiten der Packungen P abstehenden Stirufaltungen (Fig. 9) zwischen die Siegelbacken 80, 81 jedes Paares gelangen.
Zum Verschliessen der in den Evakuiereinheiten befindlichen Packungen P werden kurz vor dem Absenken der Glocken 72 die oberen Siegelbacken 80 nach unten gegen die unteren SiegelLbacken 81 be wegt, so dass die abstehenden Stirufaltungen zusammengepresst werden. Gleichzeitig wird in an sich bekannter Weise den Siegelbacken 80, 81 ein Stromimpuls zugeleitet, der in einem elektrischen Wider standsband dieser Backen in einen Thermalimpuls zum Verschweissen der Stirnverschiussfaltungen der Einwicklerhüllen umgewandelt wird.
Die Schliessbewegung für die mittels einer Druckfeder 94 normalerweise in ihrer oberen Stellung gehaltenen Siegelbacken 80 wird pneumatisch gesteuert.
Hierfür ist jeder Kolben 84 an seinem oberen Ende mit einer Membran 86 verbunden, die mit ihrem Aussenrand in einem Gehäuse 87 befestigt ist. Die Membran 86 teilt den Innenraum des Gehäuses 87 luftdicht in eine obere und eine untere Kammer. Die untere Kammer ist über eine Bohrung 88 mit dem Innenraum der entsprechenden Evakuierkammer verbunden, so dass ein Druckausgleich stattfinden kann, während die obere Kammer über eine Leitung 89 mit einer Vakuumanlage oder einer Druckquelle in Verbindung gesetzt werden kann. Damit während des Evakuierens der Packungen P die oberen Siegelbakken 80 nicht die noch teilweise offene Stirnverschlussfaltung der Packungen abquetschen, wird wäh rend dieser Zeit in der oberen Kammer des Gehäuses 87 ein gleiches Vakuum erzeugt wie in der Evakuiereinheit bzw. der unteren Kammer des Gehäuses 87 selber.
Für die Schliessbewegung wird jedoch über die Leitung 89 die obere Kammer mit dem atmosphärischen Luftdruck oder mit einer Druckluftanlage in Verbindung gesetzt, so dass infolge des Druckunterschieds in der oberen und unteren Kammer des Gehäuses 87 der Kolben 84 nach unten gedrückt wird. Die Steuerung der Druck- bzw. Saugiuft erfolgt ebenfalls über eine Schlitzsteuerung 90 an sich bekannter Art beim Umlaufen der Trommel 70.
Die derart evakuierten und verschlossenen Pakkungen P werden nach dem Öffnen der Evakuiereinheiten 71, 72 mittels eines im Maschinentakt gesteuerten Schiebers 91 aus der Halterung 69 auf einen Schwenkarm 92 verbracht, der dieselben dann durch eine in geeigneter Weise gesteuerte Schwenkbewegung auf eine Auslauffördereinrichtung 93 über gibt (Fig. 2).
Die Herstellung von mit einem Schutzgas gefüllten Packungen erfolgt auf dieselbe Art, wie oben beschrieben, nur dass vor dem endgültigen Verschlie ssen der Packungen das Schutzgas in die Evakuiereinheiten 71, 72 eingeleitet wird.
Machine for vacuum packaging of air and surface sensitive, poorly slippery block-shaped objects in a wrapper
The invention relates to a machine for vacuum packaging of air- and surface-sensitive, poorly slippery, block-shaped objects in a wrapper. The main purpose of the machine according to the invention relates to the vacuum packaging of foodstuffs, so that, if desired, the wrapping sleeve is filled with a protective gas after the air has been evacuated.
It has already been proposed in such machines to form a wrapper of the usual type around the individual objects. Imine known machine for carrying out this process is only suitable for the production of so-called gas packages, the air being largely removed when the packaging casing is formed, first by squeezing rollers and then by flushing with a protective gas. In packs produced on these machines, however, there is inevitably a low residual oxygen content, which can be sufficient to cause the packaged goods to spoil due to oxidation and microbial growth, albeit somewhat delayed.
This machine is also only suitable for packaging very flat objects, as otherwise creases will form in the sealing seams of the packaging, which can lead to leaks.
In another known machine of this type, a tube with a rectangular cross section is first placed around the continuously fed objects and transversely sealed and separated between the objects, leaving a passage opening. The separated packs then arrive in several fixed chambers, where they are evacuated and completely sealed. With this machine too, unwanted creases can appear in the. Form transverse seams. In addition, the evacuation in stationary! Chambers significantly reduces the performance of the machine if you do not want to do without a sufficiently high vacuum.
In contrast, the invention aims to design a machine of the present type in such a way that it can produce perfectly tight packs with automatic operation and high performance and the respective object to be packaged is only exposed to insignificant mechanical stresses.
For this purpose, the machine according to the invention of the related type is identified! by means of a conveyor wheel provided with receiving pockets, a device for feeding a wrapping web in front of a folding shaft that coincides with one of the pockets, a device for taking over the flat objects fed by a horizontal conveyor and for carrying them while simultaneously raising the objects in front of the folding shaft , a push-in slide, a folding and sealing device arranged between the folding shaft and the conveyor wheel, as well as a circumferential device that adjoins the conveyor wheel and has a plurality of chambers for evacuating the packs and for closing them by means of sealing jaws attached in the chambers.
This machine design according to the invention avoids any sliding conveying movement of the object that has not yet been wrapped, so that it is also particularly suitable for cheese, sausage and similar foods prepared in blocks or disks. In addition, by precisely guiding the packaging material during the folding and sealing operations, perfectly smooth and therefore tight seams are achieved.
Further advantages emerge from the exemplary embodiment explained below with reference to schematic drawings.
It shows
1 shows a machine for producing vacuum packs in side view,
FIG. 2 shows the machine according to FIG. 1 in plan view,
3 shows a part of the machine on an enlarged scale with devices for feeding and transferring the objects in a front view,
4 shows the device for transferring the objects in side view,
5 shows the device according to FIG. 4 in a further working position,
6 shows a device for forming the front folds in plan view,
7 shows the device according to FIG. 6 in side view,
8 shows the device according to FIGS. 6 and 7 in cross section,
9 shows a fully folded, partially sealed pack in a perspective view,
10 shows one of the vacuum chambers in the open state, in cross section and on a further enlarged scale, and FIG
11 shows the vacuum chamber according to FIG.
10 in front view in the closed state.
The exemplary embodiment described in the following is used for packing block-shaped objects G. However, it is also suitable for packing several objects that have been put together or layered to form a block, such as B. cheese slices. On the machine, for example, the objects G can be packed in vacuum packs, from which the air has been removed by evacuation, or in gas packs into which a protective gas is also filled after evacuation.
The objects G are fed to the machine on a horizontal conveyor 1 one after the other.
At the outlet end of the conveyor 1, rollers 2 are connected, onto which the objects G are pushed by the conveyor 1 against a stop 3. Between the rollers 2, arms 4 of an intermittently switched rotary star 5 pass through, each carrying an object G; Lift off the rollers 2 and at the same time swivel from its flat position to a vertical position by 900. During this conveying movement, the arms 4 bring the detected object G into a frame 6 which is displaceable in the horizontal plane and in which it is held back by a stationary stop plate 9. This frame 6 is cyclically moved back and forth on a fixed guide rod 3 by means of a pull rod 7.
After an object G has been picked up, the frame 6 brings it in front of a pusher 10, which pushes the object G against a wrapper E, which has been separated from a web B by means of a cutting device 11, 12, into a pocket 13 of a conveyor wheel 14 that is gradually rotated about a horizontal axis, wherein the wrapper E is placed around the object G in a U-shape by means of two guide plates 15, 16.
The wrapping material, preferably a heat-sealable packaging material, is fed in the form of the web B from a supply roll V in a manner known per se via guide rollers 20, 21, feed rollers 22, 23 and further guide rollers 24, 25 and a pendulum roller 26 to the cutting device 11, 12 , from where two tongs 27, located on both sides of the web B and moving up and down in cycles, each pull a wrapping length down in front of the object G.
The tongs 27 are arranged on hollow rods 28 and each have a fixed jaw 30 and a movable jaw 31, which the latter sits on a rod 29 guided in the hollow rods 28, which are pivoted to grasp the wrapper E so that the movable jaws 31 presses the wrapper E against the fixed jaws 30.
While the pusher 10 transfers the object G with the wrapper E into a ready pocket 13 of the conveyor wheel 14, a movable plunger 33 holding the wrapper E pressed against the front of the object G, the frame 6 returns to its starting position.
At the same time, the rotating star 5 begins to lift another object G from the rollers 2 in order to insert it into the frame 6.
The U-shaped wrapper E around the object G is formed into a tube by means of two pivotable heat-sealing jaws 35, 36 with the formation of a longitudinal seam. So that when the protruding free ends of the wrapper E are turned over, their edges lie with their inside against each other, the slide 10 is assigned a bar 37 which, together with the slide 10, moves an object G to the conveyor wheel 14 forwards to the relevant pocket 13 executes, but then, while the slide 10 is already returning to its starting position, still remains in its front position.
When the wrapping ends are folded over onto the back of the object G, the edges of the same initially lie against the two outer sides of the bar 37 (FIG. 5), and then when the bar 37 is withdrawn, their inside lies against one another, so that they then use the heat-sealing jaws 35, 36 can be welded together to form a longitudinal seam.
The slide 10, which consists of two angular parts with a gap arranged between them for the bar 37, is fastened to a slide 39 via an arm 38 (FIG. 3) |. The carriage 39 is slidably mounted on two rods 40, 41 and is moved back and forth cyclically by a control lever 42 via an articulated coupling 43 for the transfer of the objects G. In the same way, the bar 37 is attached to an arm 45, which is held on a further slide 44 arranged parallel to the slide 39. This carriage 44 is also slidably mounted on rods 46, 47 and is moved cyclically, as described above, by means of a control lever 48 and a coupling 49.
After the described formation of a tube by sealing the longitudinal seam on the wrapper E, the conveyor wheel 14 is advanced by one rotation step. The longitudinal seam projecting like a fin from the rear side of the hose is turned over to the side by means of a stationary guide plate 50 (FIG. 4).
To form the front folds at both ends of the wrapping tube, the objects G are brought into the uppermost station of the conveyor wheel 14 by a further turning step, where front folding devices are provided on both sides of the conveyor wheel 14.
In the present exemplary embodiment, these are designed in such a way that a front fold with drawn-in side folds is produced in a manner known per se. For this purpose, folding heads 51 which can be moved towards the object G are provided, on each of which a pair of folding plates 52 which can be immersed in the wrapping tube and a pair of pivoting Faittinger 53 are provided, which fold in side folds from both sides into the respective tube end (FIG. 6). .
The hose ends are pulled flat by moving the folding metal sheets 52 suspended from leaf springs 54 towards one another. The control of the folding fingers 53 takes place when the folding heads 51 proceed with the folding fingers 53 and the folding plates 52 by means of stationary curved guides 55 in which rollers 58 arranged on the extensions of the folding fingers 53 run.
After the tube ends have been folded, they are stapled by means of heat-sealing jaws 56 or only partially welded at S so that an evacuation cannula or opening remains between the weld points S to evacuate the pack P (FIG. 9).
For this purpose, the sealing jaws 56 have a recess 57 on their welding surface at the corresponding point (FIG. 8).
The objects G enclosed in this way by a wrapping sleeve are brought as packs P after two further conveying steps of the conveying wheel 14 out of the relevant conveying pocket 13 in any way to a swing slide 60, which then brings them back into the horizontal position on a lifting plate 61, see (Fig. 1). After the oscillating slide 60 has brought two packs P each onto the lifting plate 61, the lifting plate 61 is raised into the area of a further slide 62 which transfers both packs P into a holder 69 of an evacuation device. This evacuation device consists of a drum 70 which gradually revolves around a vertical axis and on the circumference of which several evacuation units are arranged at equal intervals.
According to FIGS. 10 and 11, these evacuation units each consist of a head part 71 with the holder 69 and a bell 72 which is open at the top and which can be raised and lowered by means of pneumatic cylinder-piston units 73. In order to take over packs P and to unload them from the evacuation units, the bells 72 are lowered to about a quarter of the circulation path of the drum 70 (FIG. 10). On the rest of the circulation path, the bells 72 with the associated head parts 71 close in a sealed manner from ItFig. 11), so that the air contained is sucked out of the chambers formed in this way and the packs P located therein via lines 74.
According to FIG. 1, the air suction is automatically regulated as the drum 70 rotates by a shift control system known per se, indicated at 75. A slot controller 76, which is also known, is used to control the compressed air required for the cylinder units 73.
For the completely airtight sealing of the evacuated packs P in the evacuation units 71, 72, two pairs of impulse sealing jaws 80, 81 are provided in these. The lower Siegelbak ken 81 are firmly connected to the head parts 71 via supports 83, while the upper sealing jaws 80 are seated on a plate 85 connected to a piston 84. The sealing jaws 80, 81 are arranged in the head part 71 of the evacuation units so that when the packs P are inserted into the holder 69, the convex folds (FIG. 9) protruding from the two end faces of the packs P get between the sealing jaws 80, 81 of each pair.
To close the packs P located in the evacuation units, shortly before the bells 72 are lowered, the upper sealing jaws 80 are moved downwards against the lower sealing jaws 81, so that the protruding convex folds are pressed together. At the same time, a current pulse is fed to the sealing jaws 80, 81 in a manner known per se, which is converted in an electrical resistance band of these jaws into a thermal pulse for welding the front closure folds of the wrapping sleeves.
The closing movement for the sealing jaws 80, which are normally held in their upper position by means of a compression spring 94, is controlled pneumatically.
For this purpose, each piston 84 is connected at its upper end to a membrane 86 which is fastened with its outer edge in a housing 87. The membrane 86 divides the interior of the housing 87 airtight into an upper and a lower chamber. The lower chamber is connected to the interior of the corresponding evacuation chamber via a bore 88 so that pressure equalization can take place, while the upper chamber can be connected to a vacuum system or a pressure source via a line 89. So that during the evacuation of the packs P the upper sealing jaws 80 do not squeeze the still partially open front closure folds of the packs, the same vacuum is generated in the upper chamber of the housing 87 during this time as in the evacuation unit or the lower chamber of the housing 87 itself .
For the closing movement, however, the upper chamber is connected to atmospheric air pressure or to a compressed air system via the line 89, so that the piston 84 is pressed down as a result of the pressure difference in the upper and lower chambers of the housing 87. The pressure or suction air is also controlled via a slot control 90 of a known type when the drum 70 rotates.
After the evacuation units 71, 72 have been opened, the packages P evacuated and closed in this way are moved from the holder 69 to a swivel arm 92 by means of a pusher 91 controlled in accordance with the machine cycle, which then transfers them to an outlet conveyor 93 via a suitably controlled swivel movement ( Fig. 2).
Packs filled with a protective gas are produced in the same way as described above, except that the protective gas is introduced into the evacuation units 71, 72 before the packs are finally closed.