Procédé de fabrication d'un matériau à structure en nid d'abeille et appareil pour sa mise en aeuvre La présente invention a pour objets un procédé de fabrication d'un matériau à structure en nid d'abeille et un appareil pour la mise en oeuvre de ce procédé.
Il est connu de fabriquer des matériaux à struc ture en nid d'abeille en enroulant des nappes de papier et de toute autre matière en feuille pourvues de bandes d'adhésif sur un organe de mise en forme rotatif, les couches de matières enroulées étant con solidées par pression sur l'organe de mise en forme pendant ou après l'enroulement. La pression peut être appliquée de diverses manières, par exemple en tendant les nappes pendant l'enroulement, à l'aide de rouleaux de pression ou de courroies agissant sur la matière pendant ou après l'enroulement, ou par des platines de pression agencées de manière à presser la matière enroulée contre l'organe de mise en forme.
Le procédé objet de l'invention, dans lequel on enroule ensemble des nappes d'une matière en feuille autour d'un organe de mise en forme rotatif tout en appliquant aux faces des nappes des bandes parallè les d'un adhésif pour fixer ensemble face à face les couches enroulées, les bandes d'adhésif étant dispo sées de façon que les bandes fixant une couche quel conque à la couche précédente soient situées entre les bandes fixant cette même couche à la couche sui vante, et on retire le matériau enroulé de l'organe de formation,
est caractérisé en ce qu'on utilise comme organe de formation un cadre rectangulaire formé de deux pièces latérales entraînées indépendamment l'une de l'autre de manière à rester parallèles, et de deux traverses reliant de façon amovible les extrémi tés des pièces latérales, et on retire le matériau enroulé dudit cadre en déconnectant les traverses des pièces latérales et en extrayant ces traverses du maté riau enroulé.
Dans une mise en oeuvre du procédé, la matière en nappe peut recevoir les bandes adhésives qui lui sont appliquées pendant qu'elle se déplace à une vitesse constante et l'organe de mise en forme rotatif peut être entraîné à une vitesse non uniforme de manière que la vitesse de sortie soit maintenue sen siblement constante ;
la matière en nappe peut être pourvue de bandes adhésives en passant en contact avec des rouleaux d'encollage à rotation continue, la nappe étant sollicitée dans une position de réception de l'adhésif relativement aux rouleaux d'encollage par des pièces de soutien qui sont déplacées à distance de ces rouleaux entre les opérations d'enroulement ;
une nappe de matière en cours d'enroulement peut rece voir l'impression des bandes d'adhésif d'abord sur sa première face et ensuite sur sa seconde face, et une seconde nappe, exempte d'adhésif, peut être pressée en contact de recouvrement avec les bandes appli quées sur la préface de la première nappe avant ou pendant l'impression des bandes sur la seconde face.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'appareil objet de l'inven tion.
La fig. 1 en est une vue en élévation ; la fig. 2 est une vue, à plus grande échelle d'un organe représenté à la fig. 1 ; la fi-. 3 est une vue partielle, à plus grande échelle, correspondant à la fig. 2 ; la fig. 4 est une vue, à plus grande échelle, d'une partie de la fig. 1 ; la fig. 5 est une coupe, à plus grande échelle, selon V-V de la fig. 4 ;
la fig. 6 est une vue schématique d'un dispositif que comprend cette forme d'exécution, et la fig. 7 est une vue du produit obtenu dans la mise en oeuvre du procédé à l'aide de cette forme d'exécution.
L'appareil représenté (fi-. 1) comprend un bâti 1 sur lequel sont montés ses différents organes. Des rouleaux 3 et 5 sont montés à la partie supérieure du bâti pour guider des nappes de papier ou d'une autre matière en feuille dans l'appareil. Ces rouleaux comportent des dispositifs de freinage réglables qui permettent de régler la tension des nappes à une valeur appropriée après passage sur ces rouleaux. Deux rouleaux d'impression 11 et 13 sont destinés à imprimer sur les nappes des bandes d'un adhésif.
Les parties d'un des rouleaux destinées à appliquer ces bandes sont évidemment décalées relativement aux parties correspondantes de l'autre rouleau de façon que le produit final puisse être étiré à l'état cellulaire ouvert. L'adhésif est appliqué par le rouleau 11 à la face d'une nappe 9 tournée vers une nappe 7. Depuis le rouleau 3, la nappe 7 passe autour d'un rouleau de guidage 15 et rencontre la nappe 9 sur le rouleau d'impression 13. Par cette disposition, l'adhésif déjà appliqué à la nappe 9 est couvert et protégé par la nappe 7 et ne peut être sali par un rouleau de support 31 qui sera décrit plus loin.
Une nappe 17 composée de deux couches, formée par la réunion des nappes 7 et 9 et portant des bandes d'adhésif sur sa face gauche A (fi-. 1), passe sur un cadre rectangulaire 19 qui peut tourner autour d'un axe 21. De cette manière, la nappe à deux couches 17 est enroulée de façon à former un écheveau allongé composé de deux blocs légèrement adhérents d'un matériau en nid d'abeille non étiré sur les faces du cadre. Le sens de rotation du cadre autour de l'axe 21 peut être horaire ou antihoraire en regardant à la fig. 1.
En pratique, la rotation est de préférence de sens horaire comme l'indique les flèches de la fig. 1, de sorte que la face A est couverte au cours de l'enroulement, le maté riau étant enroulé en présentant sa face exempte d'adhésif vers l'extérieur, l'adhésif étant ainsi tota lement caché et protégé.
Les rouleaux d'impression sont entraînés de manière continue afin que les nappes se déplacent à une vitesse constante à travers l'appareil pendant l'enroulement. Cette méthode est préférable à celle consistant à faire tourner le cadre à une vitesse cons tante et à utiliser l'enroulement pour tirer les nappes à travers l'appareil de manière forcément intermit tente, les rouleaux d'impression étant entraînés par contact avec les nappes.
Afin d'égaler la vitesse d'enroulement à la vitesse constante de déplacement des nappes déterminée par la vitesse des rouleaux d'impression, le cadre 19 est entraîné par des chaî nes 23 et 25 à partir d'un embrayage glissant ,régla- ble 27 chargé par ressort et entraîné par un moteur électrique non représenté. Pour presser les nappes en contact avec les rou leaux d'impression<B>11</B> et 13, ces rouleaux sont asso ciés à des rouleaux de soutien 29 et 31, respective ment.
Chaque rouleau de soutien est monté sur un piston pneumatique à double action qui permet de le déplacer vers le rouleau d'impression associé ou à distance de ce dernier. Le piston 33 associé au rou leau 29 est visible à -la fig. 4, tandis que le piston associé au rouleau 31 n'est pas représenté pour sim plifier le dessin.
Le rouleau d'impression 11 est associé, sur son côté opposé au rouleau de soutien 29,à deux rou leaux 35 et 37 d'alimentation de l'adhésif. Au-dessus de la zone de pincement entre les rouleaux 35 et 37 est monté un tube perforé 39 parallèle aux axes dé ces rouleaux (fig. 6). L'adhésif est pompé vers le tube 39 à travers un filtre F par une pompe P qui aspire l'adhésif d'une cuve T munie d'un agitateur S et d'un radiateur G. Par suite de la rotation continue des rouleaux d'alimentation 35 et 37, une masse d'adhésif 41 est retenue au-dessus de la zone de pin cement entre ces rouleaux.
Pour maintenir cette masse- au fur et à mesure que l'adhésif est consommé, le tube 39 est équipé d'une sonde électrique 43 con nectée par un amplificateur et un circuit à relais E à la pompe P, de façon que la pompe délivre l'adhésif quand l'extrémité inférieure de la sonde se trouve au- dessus de la masse et est arrêtée quand la surface de la masse 41 vient en contact avec la sonde. Pour la production d'un matériau en nid d'abeille à partir de papier, il est avantageux d'utiliser un adhésif de type colloïdal aqueux, par exemple un adhésif aqueux à base de caséine. Pour permettre l'emploi de tels adhésifs, la sonde 43 est excitée par un potentiel alternatif ou par un faible potentiel continu, de l'ordre de quelques millivolts.
Sans cette précaution, la sonde deviendrait inutilisable par l'accumulation de matières solides déposées par électrophorèse.
Des rouleaux d'alimentation et un dispositif d'ali mentation de l'adhésif semblable sont associés au rouleau d'impression 13.
Le maintien d'une masse d'adhésif, de la manière décrite ci-dessus qui est possible seulement par la rotation continue des rouleaux d'alimentation, assure qu'une faible quantité seulement d'adhésif est pré sente dans l'appareil à tout instant donné et que l'adhésif est utilisé rapidement après son retrait de la cuve d'alimentation.
Le cadre rotatif 19 est représenté plus en détail aux fi-. 2 et 3. Il comprend deux pièces latérales 45 et 47 jointes par des barres amovibles 53 et 55 rete nues par des pinces glissantes 57 (fig. 3). Pour que les pièces latérales 45 et 47 restent toujours paral lèles quand les barres 53 et 55 sont retirées, la pièce latérale 47 est solidarisée de la pièce latérale 45 par une roue 49 entraînée par une chaîne à partir d'une roue montée sur un axe 51 qui s'étend en travers de la partie inférieure de l'appareil. Il faut noter que les pièces latérales 45 et 47 sont disposées de manière que les centres des barres 53 et 55 se trouvent sur l'axe de rotation du cadre.
On voit à la fig. 1 un rouleau de support 59 fixe disposé verticalement au-dessous de la position gauche du rouleau de soutien mobile 31. Le but du rouleau 59 est de changer la direction de la traction sur le rouleau de soutien exercée par la nappe à deux couches 17 et de modifier ainsi la forte poussée laté rale qui s'exercerait autrement sur ce rouleau sous l'action de la nappe 7 et de la nappe 17 agissant ensemble.
Comme indiqué précédemment, deux blocs d'un matériau en nid d'abeille sont formés sur le cadre 19 quand ce dernier tourne. Il est avantageux que ces blocs n'adhèrent pas l'un à l'autre après la consoli dation subséquente et toute disposition peut être envi sagée pour obtenir ce résultat. Dans une disposition préférée, le moteur entraînant l'embrayage 27 est arrêté, par un compteur actionnant un circuit de commande non représenté, un demi-tour du cadre avant que la quantité requise du matériau ait été enroulée. Le même circuit de commande actionne les pistons associés aux rouleaux de soutien 29 et 31 pour les déplacer à distance des rouleaux d'impres sion.
Les rouleaux d'impression, les rouleaux d'ali mentation et les rouleaux de soutien associés sont maintenus en rotation par des entraînements à chaî nes à partir d'un moteur électrique 61 comportant une boîte de vitesses. Les entranemeniis à chaînes sont choisis de préférence aux entraînements par engrenages parce qu'ils sont plus économiques et évitent des problèmes d'engrenage pour la com mande des rouleaux de soutien mobiles. Ils permet tent aussi de régler de manière simple les zones de pincement entre les rouleaux d'alimentation.
Quand le rouleau de soutien 29 est maintenu dans sa position de droite en regardant la fig. 1 par le piston 33, il maintient la nappe 9 déviée en contact avec le rouleau d'impression 11. Par consé quent, le mouvement indiqué précédemment du rou leau 29 en réponse au compteur est suivi par la nappe 9, de sorte que l'application d'adhésif est ter minée. Le mouvement simultané du rouleau de sup port 31 vers la droite relâche la pression de la nappe 9 contre le rouleau d'impression 13 mais laisse ces éléments en contact.
Le cadre fait alors encore un demi-tour et fina lement s'arrête. L'opérateur coupe transversalement en X la nappe à deux couches 17. Il déplace ensuite les pinces 57 intérieurement vers l'axe de rotation du cadre au moyen d'organes de commande 63, per mettant de retirer l'écheveau 81 du matériau enroulé (fig. 7), les barres 53 et 55 étant passées dans les extrémités 83 et 85 de l'écheveau. Pendant cette opé ration, une table 65 montée sur un bras pivotant est basculée dans la position représentée à la fig. 1 pour recevoir les blocs formant l'écheveau et permettre le retrait des barres 53 et 55.
Après avoir pincé à nou veau les barres 53 et 55 en position, l'extrémité libre de la nappe à deux couches est fixée à la barre 53 et l'appareil est remis en marche. Quand le cadre commence à tourner, les rouleaux de soutien en rota tion continue sont amenés en contact avec les nappes.
Le demi-tour donné au cadre pour compléter l'enroulement prévu a produit l'entraînement des nappes à travers l'appareil et amené une partie de la nappe 9 en contact léger avec le rouleau 13 pour l'impression de l'adhésif. L'adhésif n'est cependant pas reçu du rouleau d'impression 11 pendant cette opération. Par conséquent, les parties des -nappes reçues par le cadre lors de son premier demi- tour n'adhèrent pas les unes aux autres, mais des bandes d'adhésif, dues au contact léger avec le rou leau 13, sont présentes sur la face A.
Les parties des deux nappes non adhérentes forment la dernière feuille d'un bloc et lia première feuille (adjacente) de l'autre bloc.
Les nappes 7 et 9 sont tirées respectivement de bobines d'alimentation 67 et 69. Quand les bobines 67 et 69 sont vidées, les extrémités arrière de ces nappes sont jointes aux extrémités avant de nappes placées sur d'autres bobines 71 et 72, respective ment. Avant d'être chargées, les bobines 71 et 72 sont munies d'axes résistants qui sont logés dans des fentes 73. A partir de ces fentes, ces axes peu vent être soulevés par des vérins 75 qui permettent de les faire rouler en avant le long de pièces 77 et 79 du bâti quand il est nécessaire d'amener les bobines 71 et 72 dans les positions occupées par les bobines 67 et 69.
Des dispositifs de freinage simples sont utilisés pour éviter une course excessive des bobines d'ali mentation lors de l'interruption du tirage des nappes.
Dans une variante de l'appareil, non représentée, les nappes sont tirées des bobines d'alimentation par le cadre rotatif. On obtient des vitesses de déplacement sensiblement constantes des nappes au niveau des rouleaux d'impression et l'enroulement sur l'organe de mise en forme en entraînant cet organe rotatif à une vitesse non uniforme. Dans ce but, on utilise une came entraînée, avec l'organe de mise en forme, par un moteur dont la vitesse variable est commandée par un organe suiveur agissant sur la came.
Dans une construction préférée, le moteur est un moteur hydraulique de type connu compor tant un régulateur de vitesse ne nécessitant qu'un fai ble mouvement pour produire la variation de vitesse requise. Le régulateur de vitesse est monté sur un bras pivotant qui porte un suiveur de came s'appuyant contre un disque formant came monté sur l'axe de la forme rotative. Les distances entre le pivot et le régulateur de vitesse et entre le pivot et le suiveur de came donnent un rapport de vitesse tel que la came peut présenter une grande :dimension et être facilement ajustée à sa forme finale par des essais pratiques.
Un dispositif d'arrêt manuel ou actionné par un compteur permet de tirer le bras à distance de la came et ainsi d'arrêter le moteur. Dans cette variante, le moteur peut être un moteur pneumatique ou électrique .plutôt qu'hydraulique.
Comme on ne demande pas aux rouleaux d'im pression de tirer les nappes à partir des bobines d'alimentation par contact d'entraînement, ces rou leaux peuvent être à une faible distance des nappes supportées par les rouleaux de soutien, l'espace entre eux étant rempli d'adhésif.
A la différence des rou leaux d'impression qui tournent en contact avec les nappes et doivent par conséquent présenter des sur faces rainurées, leurs surfaces peuvent être lisses. Les rouleaux de soutien sont déplacés dans la posi tion d'impression quand l'organe de mise en forme est mis en marche, et à distance de cette position quand cet organe est arrêté, par des pistons hydrau liques ou d'autres organes de commande commandés par un circuit approprié.
Il faut noter que les pis tons hydrauliques ou pneumatiques présentent l'avan tage de pouvoir maintenir plus facilement les nappes dans une position précise que d'autres dispositifs, même quand les nappes sont tendues, et donnent ainsi plus de liberté pour choisir la disposition de l'appareil. L'utilisation de rouleaux tels que le rou leau de support 59 est moins nécessaire.
Il est évident que diverses modifications peu vent être apportées à l'appareil décrit. Par exemple, l'enroulement peut être assuré autrement que par un embrayage glissant, par exemple par un embrayage électromagnétique ou un accouplement hydraulique, ou encore le cadre rotatif peut être entraîné par un moteur hydraulique associé à une pompe à dépla cement variable dont la sortie est modifiée pour assu rer une action d'enroulement uniforme. En outre, afin d'augmenter la production de l'appareil, on peut s'arranger à enrouler plus de deux nappes sur l'organe de mise en forme. A nouveau, l'adhésif peut être appliqué sur une face ou sur les deux faces de chaque nappe.
L'emploi d'un cadre rotatif tel que décrit plus haut laisse l'intérieur du matériau sans support pen dant l'enroulement. Par conséquent, les couches sont enroulées en contact léger (ce qui peut être fait très rapidement) sans qu'une adhésion notable se<I>pro-</I> duise et peuvent se déplacer les unes par rapport aux autres en dépit de l'adhésif présent. La quantité de matière perdue est ainsi réduite considérablement.
Dans les méthodes précédemment proposées impliquant une adhésion notable pendant l'enrou lement, les organes de mise en forme, avec leurs sur faces de palier continues pour supporter la matière pendant l'enroulement, sont nécessairement lourds et leur poids donne lieu à des difficultés dans la mani pulation. Il nécessite aussi une construction lourde et coûteuse de l'équipement associé.
Par l'emploi d'un cadre, la vitesse de fonction nement peut être augmentée de façon inattendue. L'appareil décrit peut fonctionner de manière satis faisante à une vitesse double de la vitesse admise sans rencontrer de difficultés. A cette vitesse élevée, il fonctionne de manière si satisfaisante que même les vitesses supérieures obtenues en utilisant le nou vel équipement d'entraînement peuvent être tolérées. Pour une production donnée, l'appareil décrit peut être plusieurs fois plus léger et moins cher à cons truire que les appareils connus permettant de conso lider la matière enroulée sur l'organe de mise en forme lui-même.
Pour un poids donné, la production peut être multipliée par quatre. Contrairement aux appareils connus, la précision d'alignement des cou ches est améliorée et non diminuée quand la vitesse de fonctionnement augmente.
Method of manufacturing a material with a honeycomb structure and apparatus for its implementation The present invention relates to a method of manufacturing a material with a honeycomb structure and an apparatus for the implementation. of this process.
It is known to make honeycomb structural materials by winding webs of paper and other sheet material provided with strips of adhesive on a rotatable former, the layers of wound material being formed. secured by pressure on the shaping member during or after winding. The pressure can be applied in various ways, for example by tensioning the webs during winding, by means of pressure rollers or belts acting on the material during or after winding, or by pressure plates arranged with so as to press the wound material against the shaping member.
The method of the invention, in which the webs of a sheet material are wound together around a rotary shaping member while applying to the faces of the webs parallel strips of an adhesive for fixing the face together. facing the wound layers, the adhesive strips being arranged so that the strips fixing any layer to the previous layer are located between the strips fixing this same layer to the next layer, and the wound material is removed from the training body,
is characterized in that one uses as a forming member a rectangular frame formed of two side parts driven independently of one another so as to remain parallel, and two cross members removably connecting the ends of the side parts, and removing the wound material from said frame by disconnecting the cross members from the side pieces and extracting these cross members from the rolled up material.
In one implementation of the method, the web material can receive the adhesive tapes applied to it as it moves at a constant speed and the rotary former can be driven at a non-uniform speed in such a manner. that the output speed be kept substantially constant;
the web material may be provided with adhesive strips by passing into contact with continuously rotating sizing rolls, the web being urged into a position for receiving the adhesive relative to the sizing rolls by support pieces which are moved away from these rollers between winding operations;
a web of material in the course of winding can receive the impression of the adhesive bands first on its first face and then on its second face, and a second web, free of adhesive, can be pressed into contact with overlap with the bands applied to the preface of the first ply before or during printing of the bands on the second side.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of the apparatus which is the subject of the invention.
Fig. 1 is an elevational view thereof; fig. 2 is a view, on a larger scale, of a member shown in FIG. 1; the fi-. 3 is a partial view, on a larger scale, corresponding to FIG. 2; fig. 4 is a view, on a larger scale, of part of FIG. 1; fig. 5 is a section, on a larger scale, along V-V of FIG. 4;
fig. 6 is a schematic view of a device comprising this embodiment, and FIG. 7 is a view of the product obtained in carrying out the process using this embodiment.
The apparatus shown (fi-. 1) comprises a frame 1 on which are mounted its various members. Rollers 3 and 5 are mounted at the top of the frame to guide webs of paper or other sheet material into the apparatus. These rollers include adjustable braking devices which make it possible to adjust the tension of the webs to an appropriate value after passing over these rollers. Two printing rollers 11 and 13 are intended to print on the webs strips of an adhesive.
The parts of one of the rolls intended to apply these bands are obviously offset relative to the corresponding parts of the other roll so that the final product can be stretched in the open cell state. The adhesive is applied by the roll 11 to the side of a web 9 facing a web 7. From the roll 3, the web 7 passes around a guide roll 15 and meets the web 9 on the roll. printing 13. By this arrangement, the adhesive already applied to the web 9 is covered and protected by the web 7 and cannot be soiled by a support roll 31 which will be described later.
A web 17 composed of two layers, formed by the meeting of the webs 7 and 9 and carrying strips of adhesive on its left face A (fig. 1), passes over a rectangular frame 19 which can rotate around an axis 21. In this way, the two-layered web 17 is wound to form an elongated skein composed of two lightly adherent blocks of unstretched honeycomb material on the sides of the frame. The direction of rotation of the frame around the axis 21 can be clockwise or counterclockwise, looking at FIG. 1.
In practice, the rotation is preferably clockwise as indicated by the arrows in FIG. 1, so that face A is covered during winding, the material being wound with its adhesive-free face outwards, the adhesive thus being completely hidden and protected.
The printing rollers are driven continuously so that the webs move at a constant speed through the apparatus during winding. This method is preferable to that consisting in rotating the frame at a constant speed and using the winding to pull the webs through the apparatus necessarily intermittently, the printing rollers being driven by contact with the webs. .
In order to match the winding speed to the constant speed of web movement determined by the speed of the printing rollers, the frame 19 is driven by chains 23 and 25 from a sliding clutch, adjustable. 27 spring loaded and driven by an electric motor, not shown. In order to press the webs in contact with the printing rollers <B> 11 </B> and 13, these rollers are associated with support rollers 29 and 31, respectively.
Each support roller is mounted on a double-acting pneumatic piston which allows it to be moved towards or away from the associated printing roller. The piston 33 associated with the roller 29 is visible in FIG. 4, while the piston associated with the roller 31 is not shown to simplify the drawing.
The printing roller 11 is associated, on its side opposite the support roller 29, with two rollers 35 and 37 for supplying the adhesive. Above the nip zone between rollers 35 and 37 is mounted a perforated tube 39 parallel to the axes of these rollers (fig. 6). The adhesive is pumped to the tube 39 through a filter F by a pump P which sucks the adhesive from a tank T provided with an agitator S and a radiator G. As a result of the continuous rotation of the rollers d In supply 35 and 37, a mass of adhesive 41 is retained above the nip area between these rolls.
To maintain this mass as the adhesive is consumed, the tube 39 is equipped with an electrical probe 43 connected by an amplifier and a relay circuit E to the pump P, so that the pump delivers the adhesive when the lower end of the probe is above the mass and is stopped when the surface of the mass 41 comes in contact with the probe. For the production of a honeycomb material from paper, it is advantageous to use an aqueous colloidal adhesive, for example an aqueous adhesive based on casein. To allow the use of such adhesives, the probe 43 is excited by an alternating potential or by a low direct potential, of the order of a few millivolts.
Without this precaution, the probe would become unusable by the accumulation of solids deposited by electrophoresis.
Feed rollers and a similar adhesive feeder are associated with printing roll 13.
Maintaining a mass of adhesive, as described above which is possible only by the continuous rotation of the feed rollers, ensures that only a small amount of adhesive is present in the apparatus at all times. point in time and the adhesive is used up soon after removal from the feed tank.
The rotary frame 19 is shown in more detail in fi-. 2 and 3. It comprises two side pieces 45 and 47 joined by removable bars 53 and 55 retained by sliding clamps 57 (fig. 3). So that the side pieces 45 and 47 always remain parallel when the bars 53 and 55 are removed, the side piece 47 is secured to the side piece 45 by a wheel 49 driven by a chain from a wheel mounted on an axle 51 which extends across the bottom of the apparatus. It should be noted that the side pieces 45 and 47 are arranged so that the centers of the bars 53 and 55 lie on the axis of rotation of the frame.
We see in fig. 1 a fixed support roll 59 disposed vertically below the left position of the movable support roll 31. The purpose of the roll 59 is to change the direction of the pull on the support roll exerted by the two-ply web 17 and thus modifying the strong lateral thrust which would otherwise be exerted on this roller under the action of the web 7 and of the web 17 acting together.
As previously indicated, two blocks of a honeycomb material are formed on the frame 19 when the latter rotates. It is advantageous that these blocks do not adhere to each other after the subsequent consolidation and any arrangement can be considered to achieve this result. In a preferred arrangement, the motor driving the clutch 27 is stopped, by a counter actuating a control circuit not shown, half a turn of the frame before the required quantity of material has been wound up. The same control circuit actuates the pistons associated with the support rollers 29 and 31 to move them away from the printing rollers.
The printing rollers, the feed rollers and the associated support rollers are kept in rotation by chain drives from an electric motor 61 having a gearbox. Chain drives are preferred over gear drives because they are more economical and avoid gear problems for driving the movable support rollers. They also make it possible to easily adjust the nip zones between the feed rollers.
When the support roller 29 is held in its right-hand position looking at fig. 1 by the piston 33, it maintains the deflected web 9 in contact with the printing roller 11. Therefore, the previously indicated movement of the roller 29 in response to the counter is followed by the web 9, so that the adhesive application is complete. The simultaneous movement of the support roller 31 to the right releases the pressure of the web 9 against the printing roller 13 but leaves these elements in contact.
The frame then makes another U-turn and finally stops. The operator cuts the two-layer web 17 transversely in X. He then moves the clamps 57 internally towards the axis of rotation of the frame by means of control members 63, allowing the skein 81 to be withdrawn from the wound material ( fig. 7), the bars 53 and 55 being passed through the ends 83 and 85 of the skein. During this operation, a table 65 mounted on a pivoting arm is tilted into the position shown in FIG. 1 to receive the blocks forming the skein and allow the removal of the bars 53 and 55.
After pinching bars 53 and 55 again in position, the free end of the two-ply web is fixed to bar 53 and the apparatus is restarted. When the frame begins to rotate, the continuously rotating support rollers are brought into contact with the webs.
The half-turn given to the frame to complete the intended winding caused the webs to be entrained through the apparatus and brought part of the web 9 into light contact with the roll 13 for printing the adhesive. However, the adhesive is not received from the printing roller 11 during this operation. Consequently, the parts of the sheets received by the frame during its first turn do not adhere to each other, but strips of adhesive, due to the light contact with the roll 13, are present on the face. AT.
The portions of the two non-adherent webs form the last sheet of one block and the first (adjacent) sheet of the other block.
The webs 7 and 9 are drawn respectively from supply coils 67 and 69. When the coils 67 and 69 are emptied, the rear ends of these webs are joined to the front ends of webs placed on other coils 71 and 72, respectively. is lying. Before being loaded, the coils 71 and 72 are provided with resistant pins which are housed in slots 73. From these slots, these pins can be lifted by jacks 75 which allow them to be rolled forward. along parts 77 and 79 of the frame when it is necessary to bring the coils 71 and 72 into the positions occupied by the coils 67 and 69.
Simple braking devices are used to prevent excessive stroke of the supply coils when the web pulling is interrupted.
In a variant of the apparatus, not shown, the layers are drawn from the supply coils by the rotating frame. Substantially constant speeds of movement of the webs at the level of the printing rollers and the winding on the forming member are obtained by driving this rotary member at a non-uniform speed. For this purpose, a cam driven, with the shaping member, by a motor whose variable speed is controlled by a follower acting on the cam is used.
In a preferred construction, the motor is a hydraulic motor of known type having a speed regulator requiring only a small movement to produce the required speed variation. The speed controller is mounted on a swivel arm which carries a cam follower resting against a cam disc mounted on the axis of the rotary form. The distances between the pivot and the speed regulator and between the pivot and the cam follower give a speed ratio such that the cam can be of great size and be easily adjusted to its final shape by practical testing.
A manual or counter-operated shut-off device allows the arm to be pulled away from the cam and thus to stop the engine. In this variant, the motor may be a pneumatic or an electric motor, rather than a hydraulic one.
Since the printing rollers are not required to pull the webs from the drive contact feed spools, these rollers may be a short distance from the webs supported by the support rollers, the space between. them being filled with adhesive.
Unlike printing rollers which rotate in contact with the webs and must therefore have grooved surfaces, their surfaces can be smooth. The support rollers are moved into the printing position when the forming member is switched on, and away from this position when this member is stopped, by hydraulic pistons or other control members. controlled by an appropriate circuit.
It should be noted that hydraulic or pneumatic udders have the advantage of being able to hold the plies more easily in a precise position than other devices, even when the plies are stretched, and thus give more freedom to choose the arrangement of the plies. the device. The use of rollers such as the support roller 59 is less necessary.
It is obvious that various modifications can be made to the apparatus described. For example, the winding can be ensured other than by a sliding clutch, for example by an electromagnetic clutch or a hydraulic coupling, or else the rotating frame can be driven by a hydraulic motor associated with a variable displacement pump whose output is modified to ensure a uniform winding action. In addition, in order to increase the production of the apparatus, it is possible to arrange to wind more than two sheets on the forming member. Again, the adhesive can be applied to one side or to both sides of each web.
The use of a rotating frame as described above leaves the interior of the material unsupported during winding. Therefore, the layers are wound in light contact (which can be done very quickly) without any noticeable adhesion occurring and can move relative to each other despite the adhesive present. The amount of material lost is thus reduced considerably.
In the previously proposed methods involving significant adhesion during winding, the formers, with their continuous bearing faces to support the material during winding, are necessarily heavy and their weight gives rise to difficulties in handling. It also requires heavy and expensive construction of the associated equipment.
By the use of a frame, the operating speed can be unexpectedly increased. The apparatus described can operate satisfactorily at a speed double of the admitted speed without encountering any difficulties. At this high speed, it operates so satisfactorily that even the higher speeds obtained using the new training equipment can be tolerated. For a given production, the apparatus described may be several times lighter and less expensive to construct than the known apparatuses which make it possible to consolidate the material wound on the forming member itself.
For a given weight, production can be multiplied by four. Unlike known devices, the alignment precision of the layers is improved and not reduced when the operating speed increases.