Presseinrichtung zum Herstellen von Formkörpern aus schüttbarem Kunststoff
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Presseinrichtung zum Herstellen von Formkörpern aus schüttbarem Kunststoff.
Pressen, bei welchen die Schliessbewegung in vorbestimmten Zeitintervallen automatisch ausgelöst wird, während das Füllen der Pressform vor Beginn der Schliessbewegung mit der vorher bereitgestellten, für die Herstellung eines Formstückes notwendigen Presstoffmenge sowie das Auffangen der jeweils nach beendetem Pressvorgang von den Presstempeln abgestreiften Form stücke manuell erfolgt, sind allgemein bekannt. Es sind aber auch schon Presseinrichtungen bekannt geworden, bei welchen die Beschickung der Pressformen automatisch mit Hilfe einer Waage, die die notwendige Presstoffmenge dosiert, erfolgt. Auch für das automatische Abführen der fertigen Formstücke sind schon Einrichtungen geschaffen worden.
Nachteilig bei diesen bekannten Beschickungsund Abnahmevorrichtungen ist aber, dass diese speziell für einen bestimmten Pressentyp mit meist nur einteiliger Pressform konstruiert werden müssen, relativ kompliziert sind und insbesondere die Dosierung mit Hilfe einer Waage infolge der Empfindlichkeit der Waage leicht zu Fehlern Anlass gibt.
Die vorliegende Erfindung bezweckt nun die Schaffung einer automatisch arbeitenden Pressen richtung mit einer Beschickungsvorrichtung und einer Abnahmevorrichtung, welche sich insbesondere auch für mehrteilige Pressformen eignet, die Verwendung handelsüblicher Pressen erlaubt und einen relativ einfachen Aufbau ermöglicht.
Die erfindungsgemässe Presseinrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass die Beschickungsvorrichtung und die Abnahmevorrichtung je ein angenähert horizontal verschiebbar geführtes, periodisch in Abhängigkeit des Arbeitsablaufes der Presse zwischen einer Endlage und einer die Pressform überdeckenden Lage bewegbares Transportorgan aufweisen, wobei das Transportorgan der Beschickungsvorrichtung mit Mitteln zur Aufnahme der dosierten Kunststoffmenge und Mitteln zum Umfüllen der Kunststoffmenge in die Pressform und das Transportorgan der Abnahmevorrichtung mit Mitteln zum Auffangen der von den Presstempeln abgestreifen Formkörper und Mitteln zum Reinigen der Pressform versehen ist.
Eine beispielsweise Ausführungsform der erfindungsgemässen Presseinrichtung wird anhand der Zeichnung nachfolgend näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 und 2 die Presseinrichtung in zwei verschiedenen Ansichten in schematischer Darstellung,
Fig. 3 und 4 die Beschickungsvorrichtung und die Abnahmevorrichtung der Presseinrichtung gemäss Fig. 1 und 2 in Seitenansicht und Draufsicht in grösserem Masstab, und
Fig. 5 ein Detail der Beschickungsvorrichtung gemäss Fig. 3 in grösserem Masstab.
Gemäss Fig. 1 und 2 besteht die Presseinrichtung im wesentlichen aus einer Beschickungsvorrichtung 2 und einer Abnahmevorrichtung 3. Die Presse 1 weist einen Tisch 4 mit einer Steuereinrichtung 5 und ein durch vier Säulen 6 vom Tisch 4 distanziertes Kopfstück 7 auf. Ferner ist die beispielsweise hydraulisch betätigbare Presse 1, bei welcher das Pressen mit Druckwirkung von oben nach unten erfolgt, mit einer Pressform 8, mit in diesem Beispiel vier Matrizen und somit auch mit vier Presstempeln 8a zur gleichzeitigen Herstellung von vier Formkörpern ausgerü- stet. Selbstverständlich können aber auch andere Pressen verwendet werden, beispielsweise ein- oder doppelständrige oder aber Pressformen mit weniger oder mehr als vier Matrizen.
Gemäss Fig. 3 und 4, welche die Beschickungs vorrichtung 2 und die Abnahmevorrichtung 3 mehr im einzelnen zeigen, sind beidseitig am Tisch 4 der Presse sich in Querrichtung zur Schliessbewegung erstreckende Träger 9 angeordnet. In der Darstellung gemäss Fig. 3 rechtsseitig vom Tisch 4 stützt sich auf diesen Trägern 9 ein Gerüst 10 der Beschickungsvorrichtung 2 ab. Dieses Gerüst 10 ist angenähert in halber Höhe mit einer Plattform 11 versehen, auf welcher ein trichterförmiger Beschickungsbehälter 12 zur Aufnahme des schüttbaren Kunststoffes aufsteht, wobei die Plattform 11 dessen Boden bildet. Unterhalb der Plattform 11 befindet sich eine Brücke 13.
Diese Brücke ist von der Plattform 11 distanziert und an dieser mittels Distanzstäben 14 und Auflagemuttern 15 höhenverstellbar befestigt. Zwischen der Plattform 11 und der Brücke 13 sind die Dosierbehälter 16 angeordnet. In diesem Beispiel ist aber zur besseren Veranschaulichung nur ein Dosierbehälter dargestellt. Selbstverständlich ist für jede Matrize ein besonderer Dosierbehälter erforderlich, also in diesem Beispiel vier Behälter. Die Dosierbehälter sind aus zwei gegen die Kraft einer Feder 17 ineinander verschiebbare Hülsen gebildet, wobei die äussere Hülse mit einem Flansch auf der Brücke 13 verschiebbar aufliegt, während die innere Hülse mit einem Auflageflansch fest mit einem Schieber 18 verbunden ist.
Dieser Schieber 18 liegt an der Unterseite der Plattform 11 an und ist um die in der Plattform 11 und der Brücke 13 gelagerte Achse 19 samt den an ihr befestigten Dosierbehältern 16 drehbar.
Durch Verschieben der Brücke 13 nach oben oder unten kann das Volumen der Dosierbehälter 16 bestimmt werden, wobei die Feder 17 bewirkt, dass die äussere Hülse des Dosierbehälters immer auf der Brückenfläche aufliegt. Für das Füllen der Dosierbehälter sind in der Plattform Öffnungen vorgesehen, welche so angeordnet sind, dass in der Füllstellung des Schiebers dieser mit den Dosierbehältern je mit einer dieser Öffnungen 20 fluchtet, wie dies näher in Fig. 5 veranschaulicht ist. In dieser Füllstellung ist die Unterseite der Dosierbehälter durch die Brücke 13 verschlossen. Beim Verschwenken der Dosierbehälter 16 bzw. des Schiebers gelangen die Dosierbehälter in den Bereich von je einer öffnung 21 in der Brücke 13, worauf sich die Behälter entleeren.
Das Verschwenken des Schiebers 18 mit den Dosierbehältern 16 um die Achse 19 wird durch ein hydraulisches oder pneumatisches System 22 bewirkt, wie dies in Fig. 5 näher veranschaulicht ist. Hierbei ist die Kolbenstange 23 des Systems 22 über einen Hebelarm 24 mit dem Schieber 18 gelenkig verbunden.
Der aus den Behältern 16 ausströmende Kunststoff gelangt durch eine Zuführungsleitung 26 hindurch in den Aufnahmebehälter 27. Diese Aufnahmebehälter, von welchen wiederum nur einer gezeigt ist aber selbstverständlich in diesem Ausführungsbeispiel vier erforderlich sind, sind auf einem als Rollwagen ausgebildeten Transportorgan 28 angeordnet.
Die Aufnahmebehälter 27 sind wiederum aus zwei ineinander verschiebbaren Hülsen gebildet, wobei die innere Hülse obenseitig fest mit dem Rollwagen 28 verbunden ist. Die äussere Hülse hingegen wird mit Hilfe einer Feder 29 gegen den Boden des Rollwagens gedrückt, welcher als relativ zum Rollwagen verschiebbarer Schieber 30 ausgebildet ist. Am Rollwagen 28 sind Räder 31 angeordnet, mittels welchen der Rollwagen 28 auf mit den Trägern 9 verbundenen Schienen 32 von einer in der Darstellung gezeigten Endlage in eine die Pressform überdeckende Lage bewegbar ist. Die Verschiebung des Rollwagens erfolgt mittels eines hydraulischen oder pneumatischen Systems 33, dessen Kolbenstange 34 über Hebel 35 mit dem Rahmen des Rollwagens 28 gelenkig verbunden ist.
In der Darstellung gemäss Fig. 3 linksseitig. vom Tisch 4 ist ferner die Abnahmevorrichtung angeordnet, welche im wesentlichen aus einem Transportorgan in Form eines Rollwagens 40 besteht. Dieser Rollwagen weist ebenfalls Räder 41 auf, mittels welchen dieser auf den Schienen 32 von einer in der Darstellung gezeigten Endlage in eine die Pressform überdeckende Lage bewegbar ist. Für die Verschiebung dieses Rollwagens 40 ist ebenfalls ein hydraulisches oder pneumatisches System 43 vorgesehen, dessen Kolbenstange 44 über ein Gestänge 45 mit dem Rahmen des Rollwagens 40 gelenkig verbunden ist. Auf dem Rollwagen 40 ist eine Auffangwanne 46 kippbar, sowie eine Pressluftreinigungseinrichtung 47 mit in diesem Beispiel vier Düsen angeordnet.
Diese Düsen gelangen bei der die Pressform überdeckenden Lage des Rollwagens vor die Öffnungen der Matrizen, so dass diese ausgeblasen werden können, wie das nachfolgend noch näher beschrieben wird.
Im Betrieb der Presseinrichtung gelangt zunächst der schüttbare Kunststoff von dem Beschickungsbehälter 12 durch die Öffnungen 20 der Plattform 11 hindurch in die Dosierbehälter 16, deren Volumen vorher auf die für ein Formstück notwendige Pressstoffmenge eingestellt wurde. Für einen gleichmässigen Fluss des Presstoffes sorgt hierbei ein mit einem Motor 48 versehenes Rührwerk 49, welches in den Beschickungsbehälter 12 hineinragt. Nach einem vorbestimmten vom Arbeitsablauf der Einrichtung abhängigen Zeitintervall wird das System 22 (Fig. 5) in Gang gesetzt und hierdurch der Schieber 18 mit den gefüllten Dosierbehältern 16 von der Füllage in die Entleerungslage verschwenkt.
Nunmehr gelangen die Dosierbehälter 16 über die Öffnungen 21 der Brücke 22, worauf der Kunststoff durch diese Öffnungen hindurch aus den Dosierbehältern 16 abströmt und in die Auffangbehälter 30 des Rollwagens 28 gelangt. Ist die Umfüllung des Kunststoffes von den Dosierbehältern 16 in die Auffangbehälter 27 beendet, beginnt der Rollwagen 28 seine Bewegung in Richtung des Tisches 4 der Presse 1. Ehe der Rollwagen 28 in seine die Pressform überdeckende Lage gelangt ist, stösst der vorstehende Schieber 30 an einen hierfür vorgesehenen Anschlag 50 an. Während der Rollwagen 28 seine Bewegung beibehält, bleibt der Schieber 30 stehen, so dass zwischen Rollwagen und Schieber eine Relativbewegung stattfindet, welche so lange anhält, bis der Rollwagen seine vorbestimmte, die Pressform überdeckende Endlage erreicht hat.
In dieser Stellung befinden sich die einzelnen Aufnahmebehälter 27 direkt über den diesen zugeordneten Matrizen, so dass der Kunststoff von den Behältern 27 durch hierfür vorgesehene Öffnungen 51 im Schieber 30 in die Matrizen gelangt. Ist dieser Vorgang beendet, verschiebt das hydraulische System 33 den Rollwagen 28 in seine in der Darstellung gezeigte Endlage zurück, wobei auch der Schieber infolge der Kraft einer Feder 52 in seine die Behälter bodenseitig verschliessende Lage zurückkehrt.
Hat der Rollwagen der Beschickungsvorrichtung 2 diese End- oder Ruhelage erreicht, beginnt die Presse ihre Schliessbewegung, welche zur Bildung der Form stücke führt.
Während der Rückkehrbewegung der Presstempel 8a in ihre Ruhelage beginnt das hydraulische oder pneumatische System 43 der Abnahmevorrichtung 3 seine Arbeitsbewegung. Hierdurch wird der Rollwagen 40 von seiner Ruhelage nach rechts gegen den Tisch 4 der Presse 1 verschoben. Während dieser Bewegung kommt ein Steg 54 der Auffangwanne 46 ausser Eingriff eines Anschlages 55, so dass die Wanne von ihrer geneigten Lage in die horizontale gelangt, wie dies in Fig. 3 durch die strichpunktierte Linie angedeutet ist. Die Bewegung des Rollwagens in Richtung des Tisches 4 erfolgt so lange bis dieser in eine diesen Tisch überdeckende Lage gelangt ist.
In dieser Stellung befinden sich die Düsen der Presslufteinrichtung 47 je über einer Matrize, welche durch einen Pressluftstrahl gereinigt werden. Im Augenblick, wo der Rollwagen seine die Pressform überdeckende Lage erreicht hat, gelangt auch der Presstempel in seine Ausgangslage, wobei die an den einzelnen Presstempeln haftenden Formstücke von einem Abstreifer 56 abgestreift werden, welche in die sich in waagerechter Lage befindliche Auffangwanne 46 fallen. Hierauf kehrt der Rollwagen 40 der Abnahmevorrichtung 3 in seine Ausgangslage zurück, wobei die Auffangwanne 46 in der letzten Phase der Rückkehrbewegung wieder in ihre Schräglage angehoben wird, wodurch die Formstücke von der Auffangwanne 46 in einen Sammelbehälter oder beispielsweise auf ein Fliessband (nicht dargestellt) fallen.
Somit ist die Einrichtung für den nächsten Arbeitsgang bereit, welcher sich fortlaufend auf die vorstehend beschriebene Weise wiederholt. Um festzustellen, ob sich ein oder mehrere Formstücke in den Matrizen verklemmt haben, sind mechanische Auswerfer 59 vorgesehen, welche nach Abheben der Presstempel in den Matrizen nach oben verschoben werden. Bei der Aufwärtsbewegung der Auswerfer 59 werden evtl. hängengebliebene Formkörper wenigstens teilweise aus den Matrizen herausgedrückt.
Diese Formkörper können dann von Hand vom Tisch genommen werden. Es sind aber auch mechanische Einrichtungen denkbar, welche die von den Auswerfern aus den Matrizen herausgeschobenen Formstücke vom Tisch 4 abstreifen. Um nun eine Bewegung des Rollwagens 40 in Richtung des Tisches 4 zu verhindern, wenn sich noch eines oder mehrere Formstücke auf dem Tisch 4 befinden, ist der Rollwagen mit einem Sicherungsbügel 57 versehen, welcher bei der Vorwärtsbewegung des Rollwagens unmittelbar über den Tisch 4 hinweggleitet und jeden Widerstand auf einen Kontakt 58 überträgt, der die gesamte Einrichtung abstellt. Hierdurch wird vermieden, dass auf dem Tisch 4 liegen bleibende Formstücke vom Rollwagen 40 überfahren und somit zerstört werden. Anstelle des Sicherungsbügels 57 ist aber auch eine Lichtschranke denkbar.
Die Steuerung der Beschickungsvorrichtung, sowie der Abnahmevorrichtung, periodisch in Abhängigkeit des Arbeitsablaufes der Presse, kann beispielsweise elektronisch oder elektromechanisch erfolgen (nicht dargestellt).
Diese beschriebene, vollautomatisch arbeitende Presseinrichtung gewährleistet somit ein Dosieren der für die Herstellung eines Formstückes notwendigen Presstoffmenge, ein Beschicken der Pressformen, sowie ein Abnehmen der fertigen Formstücke auf sehr einfache und Fehler praktisch ausschliessende Weise. Die beschriebene Beschickungs- und Abnah mevorrichtung kann ohne weiteres an jeder handels üblichen Presse angeordnet werden.
Pressing device for the production of moldings from pourable plastic
The present invention relates to a pressing device for producing molded bodies from pourable plastic.
Presses in which the closing movement is automatically triggered at predetermined time intervals, while the mold is filled manually before the start of the closing movement with the amount of press material required for the production of a molded part and the molded parts stripped off the press rams after the press process is completed , are well known. However, pressing devices have also become known in which the pressing molds are automatically charged with the aid of a scale that meters the required amount of press material. Devices have also been created for the automatic removal of the finished fittings.
The disadvantage of these known loading and unloading devices, however, is that they have to be specially designed for a certain type of press with mostly only a one-piece mold, are relatively complicated and, in particular, dosing with the aid of a scale can easily give rise to errors due to the scale's sensitivity.
The present invention now aims to create an automatically operating press direction with a loading device and a removal device, which is particularly suitable for multi-part molds, allows the use of commercially available presses and enables a relatively simple structure.
The pressing device according to the invention is characterized in that the loading device and the removal device each have an approximately horizontally displaceable, periodically movable, depending on the operating sequence of the press, between an end position and a layer covering the press mold, the conveying device of the loading device having means for receiving the dosed amount of plastic and means for transferring the amount of plastic into the mold and the transport element of the removal device is provided with means for collecting the molded bodies stripped from the press rams and means for cleaning the mold.
An example embodiment of the press device according to the invention is explained in more detail below with reference to the drawing. Show it:
1 and 2 the pressing device in two different views in a schematic representation,
3 and 4 the loading device and the removal device of the pressing device according to FIGS. 1 and 2 in a side view and plan view on a larger scale, and
FIG. 5 shows a detail of the loading device according to FIG. 3 on a larger scale.
According to FIGS. 1 and 2, the pressing device consists essentially of a loading device 2 and a removal device 3. The press 1 has a table 4 with a control device 5 and a head piece 7 spaced from the table 4 by four columns 6. Furthermore, the press 1, which can be operated hydraulically, for example, and in which pressing takes place with pressure from top to bottom, is equipped with a press mold 8, in this example with four matrices and thus also with four press rams 8a for the simultaneous production of four molded bodies. Of course, other presses can also be used, for example single or double column or press molds with fewer or more than four dies.
According to FIGS. 3 and 4, which show the loading device 2 and the removal device 3 in more detail, carriers 9 extending in the transverse direction to the closing movement are arranged on both sides of the table 4 of the press. In the illustration according to FIG. 3, on the right side of the table 4, a framework 10 of the loading device 2 is supported on these carriers 9. This frame 10 is provided approximately halfway up with a platform 11 on which a funnel-shaped loading container 12 stands for receiving the pourable plastic, the platform 11 forming its bottom. A bridge 13 is located below the platform 11.
This bridge is at a distance from the platform 11 and attached to it in a height-adjustable manner by means of spacer rods 14 and support nuts 15. The metering containers 16 are arranged between the platform 11 and the bridge 13. In this example, however, only one dosing container is shown for better illustration. Of course, a special dosing container is required for each die, i.e. four containers in this example. The dosing containers are made up of two sleeves which can be slid into one another against the force of a spring 17, the outer sleeve being slidably supported by a flange on the bridge 13, while the inner sleeve is firmly connected to a slide 18 by a support flange.
This slide 18 rests on the underside of the platform 11 and is rotatable about the axis 19 mounted in the platform 11 and the bridge 13 together with the dosing containers 16 attached to it.
By moving the bridge 13 up or down, the volume of the dosing container 16 can be determined, the spring 17 causing the outer sleeve of the dosing container to always rest on the bridge surface. For filling the dosing containers, openings are provided in the platform, which are arranged such that in the filling position of the slide it is aligned with the dosing containers with one of these openings 20, as illustrated in more detail in FIG. In this filling position, the underside of the dosing container is closed by the bridge 13. When the metering containers 16 or the slide are pivoted, the metering containers reach the area of one opening 21 in each of the bridge 13, whereupon the containers are emptied.
The pivoting of the slide 18 with the metering containers 16 about the axis 19 is brought about by a hydraulic or pneumatic system 22, as is illustrated in more detail in FIG. Here, the piston rod 23 of the system 22 is articulated to the slide 18 via a lever arm 24.
The plastic flowing out of the containers 16 passes through a feed line 26 into the receptacle 27. These receptacles, of which only one is shown but of course four are required in this exemplary embodiment, are arranged on a transport member 28 designed as a trolley.
The receptacles 27 are in turn formed from two sleeves that can be displaced one inside the other, the inner sleeve being firmly connected to the trolley 28 at the top. The outer sleeve, on the other hand, is pressed with the aid of a spring 29 against the floor of the trolley, which is designed as a slide 30 which can be moved relative to the trolley. Wheels 31 are arranged on the trolley 28, by means of which the trolley 28 can be moved on rails 32 connected to the carriers 9 from an end position shown in the illustration into a position covering the press mold. The trolley is shifted by means of a hydraulic or pneumatic system 33, the piston rod 34 of which is articulated to the frame of the trolley 28 via lever 35.
In the illustration according to FIG. 3 on the left. The removal device, which essentially consists of a transport element in the form of a trolley 40, is also arranged from the table 4. This trolley also has wheels 41 by means of which it can be moved on the rails 32 from an end position shown in the illustration into a position covering the press mold. A hydraulic or pneumatic system 43 is also provided for the displacement of this trolley 40, the piston rod 44 of which is articulated to the frame of the trolley 40 via a linkage 45. A collecting tray 46 is tiltable on the trolley 40, as is a compressed air cleaning device 47 with, in this example, four nozzles.
In the position of the roller carriage covering the mold, these nozzles reach the openings of the dies so that they can be blown out, as will be described in more detail below.
When the pressing device is in operation, the pourable plastic first passes from the charging container 12 through the openings 20 of the platform 11 into the metering container 16, the volume of which has previously been set to the amount of pressed material required for a molding. An agitator 49, which is provided with a motor 48 and projects into the charging container 12, ensures an even flow of the pressed material. After a predetermined time interval, which is dependent on the operating sequence of the device, the system 22 (FIG. 5) is set in motion and the slide 18 with the filled metering containers 16 is thereby pivoted from the filling position into the emptying position.
The dosing containers 16 now pass through the openings 21 of the bridge 22, whereupon the plastic flows out of the dosing containers 16 through these openings and reaches the collecting containers 30 of the trolley 28. When the transfer of the plastic from the dosing containers 16 into the collecting container 27 is complete, the trolley 28 begins its movement in the direction of the table 4 of the press 1. Before the trolley 28 has reached its position covering the mold, the protruding slide 30 hits one stop 50 provided for this purpose. While the trolley 28 maintains its movement, the slide 30 stops, so that a relative movement takes place between the trolley and the slide, which movement lasts until the trolley has reached its predetermined end position covering the mold.
In this position, the individual receptacles 27 are located directly above the matrices assigned to them, so that the plastic from the containers 27 enters the matrices through openings 51 provided for this purpose in the slide 30. When this process is finished, the hydraulic system 33 moves the trolley 28 back into its end position shown in the illustration, the slide also returning to its position closing the container on the bottom side as a result of the force of a spring 52.
If the trolley of the loading device 2 has reached this end or rest position, the press begins its closing movement, which leads to the formation of the molded pieces.
During the return movement of the press rams 8a into their rest position, the hydraulic or pneumatic system 43 of the removal device 3 begins its working movement. As a result, the trolley 40 is shifted from its rest position to the right against the table 4 of the press 1. During this movement, a web 54 of the collecting trough 46 comes out of engagement with a stop 55, so that the trough moves from its inclined position into the horizontal one, as indicated in FIG. 3 by the dash-dotted line. The movement of the trolley in the direction of the table 4 takes place until it has reached a position that covers this table.
In this position, the nozzles of the compressed air device 47 are each located above a die that is cleaned by a compressed air jet. At the moment when the trolley has reached its position covering the press mold, the press ram also moves into its starting position, with the molded pieces adhering to the individual press rams being stripped off by a stripper 56, which fall into the collecting pan 46 located in the horizontal position. The trolley 40 of the removal device 3 then returns to its starting position, the collecting trough 46 being raised again into its inclined position in the last phase of the return movement, whereby the shaped pieces fall from the collecting trough 46 into a collecting container or, for example, onto a conveyor belt (not shown) .
The device is thus ready for the next operation, which is continuously repeated in the manner described above. In order to determine whether one or more shaped pieces have jammed in the dies, mechanical ejectors 59 are provided, which are moved upwards in the dies after the press ram has been lifted off. During the upward movement of the ejectors 59, any molded bodies that may have got stuck are at least partially pressed out of the dies.
These moldings can then be removed from the table by hand. However, mechanical devices are also conceivable which strip off the shaped pieces from the table 4 that are pushed out of the dies by the ejectors. In order to prevent a movement of the trolley 40 in the direction of the table 4 when there are still one or more shaped pieces on the table 4, the trolley is provided with a safety bracket 57 which slides directly over the table 4 when the trolley moves forward transfers each resistance to a contact 58 which turns off the entire device. This avoids that molded pieces that remain lying on the table 4 are run over by the trolley 40 and thus destroyed. Instead of the securing bracket 57, however, a light barrier is also conceivable.
The loading device and the removal device can be controlled periodically as a function of the work sequence of the press, for example electronically or electromechanically (not shown).
This described, fully automatic pressing device thus ensures dosing of the amount of pressed material necessary for the production of a molded part, loading of the molds and removal of the finished molded parts in a very simple manner that practically eliminates errors. The described loading and Abnah metering device can easily be arranged on any commercially available press.