Verfahren zur Herstellung einer Wellpappe und nach diesem hergestellte Wellpappe Die bisherigen Wellpappen bestehen aus einer inneren Wellenlage und beidseitig mit der letzteren verklebten glatten Deckbahnen, diese sind jedoch nicht wasserfest und leiden bereits bei geringer Feuchtigkeit. Das Anbringen einer zusätzlichen was serfesten Isolierschicht erfordert einen besonderen, kostenverteuernden Arbeitsgang und konnte mit den konventionellen Wellpappefabrikationsmaschinen überhaupt nicht angebracht werden.
An sich kennt man sogenannte Hartpapiere, bei denen verschiedene Papierbahnen durch Leim, Kunst harzkleber oder Kunstharzleim miteinander vereinigt sind. Für die Wellpappenherstellung waren solche Hartpapiere jedoch nicht verwendbar, und zwar we gen der steiferen Struktur, welche den Durchlauf durch die Wellpappenherstellungsmaschine erschwert, denn beim Laufen über eine Mehrzahl von Führungs- und Umlenkrollen zerbrach die Imprägnierung oder der Klebstoff selbst.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist nun ein Verfahren zur Herstellung einer Wellpappe und eine nach diesem hergestellte Wellpappe. Das erfin dungsgemässe Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass man im gleichen Arbeitsgang mit dem Auftragen und Abbinden von Klebstoff zwischen zwei Well- pappebahnen einen aus letzterem bestehenden, gegen Wasser und Feuchtigkeit isolierenden thermoplasti schen Schutzbelag bildet.
Die nach dem Verfahren hergestellte Wellpappe ist dadurch gekennzeichnet, dass zwischen zwei Wellpappebahnen ein aus thermo plastischem Kunststoff bestehender, gegen Wasser und Feuchtigkeit isolierender, die Bahnen zugleich miteinander verbindender Schutzbelag liegt, welcher aus abgebundenem, verfestigtem Klebstoff besteht.
Die Anbringung einer Isolierung gegen Wasser und Feuchtigkeit wird somit gleichzeitig mit der ohnehin notwendigen Verklebungsoperation der ver- schiedenen Wellpappenbahnpartien miteinander vor genommen, und es wird damit kein zusätzlicher Ar beitsgang oder eine besondere Maschine erforderlich. Die neue Wellpappe lässt sich mit konventionellen Wellpappenherstellungsmaschinen nach Einbau eines relativ einfachen Zusatzaggregates (Kunststoffdisper- sions-Leimwerk) herstellen.
In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand und die für die Ausübung des Verfahrens notwendige Wellpappenherstellungsmaschine beispielsweise dar gestellt. Es zeigen: Fig. 1-3 zur Ausübung des Verfahrens nötige Wellpappenherstellungsmaschinen in schematischer Darstellung, Fig. 4 und 5 je ein Ausführungsbeispiel der Wellpappe.
Die Wellpappe nach Fig. 4 weist in üblicher Weise eine Wellenlage 1 und durch glatte Papier bahnen gebildete Deckschichten 2 und 3 auf. Die Wellenlage 1 ist mit den Deckschichten 2, 3 durch Verklebung, wie nachstehend beschrieben, zu einem Ganzen vereinigt. Zur Abdichtung gegen Wasser und Feuchtigkeit ist zwischen der Innenseite der Deck schicht 3 und der Wellenlage 1 ein Isolier-Schutz- belag 5 angeordnet, welcher zweckmässig aus schmiegsamem und eventuell dehnfähigem, thermo plastischem Kunststoff wie Polyvinylchlorid, Cellu- loseacetat, Epoxyharz usw. besteht.
Der Kunststoff soll ein Klebstoff, wie ein Kunstharzleim, sein, wel cher in Form von Lösungen oder wässrigen Disper sionen aufgetragen wird und unter Wärmeeinwir kung nach der Abbindung sich verfestigt. Der Kleb stoff, der ein Klebharz, Leimharz oder Klebzement sein kann, gehört der thermohärtenden oder ther moplastischen Gruppe an. Der Isolier-Schutzbelag 5 verklebt beim Abbindungsprozess zugleich die Deck schicht 3 mit den zugekehrten Wellenscheiteln der Wellenlage 1.
Die Bildung des Isolier-Schutzbelages 5 und die Verklebung der Deckschicht 3 mit der Wellenlage 1 erfolgt im gleichen Arbeitsgang, es erübrigen sich somit zwei separate Arbeitsoperatio nen, was sich auf die Gestehungskosten sehr günstig auswirkt.
Die Wellpappe nach Fig. 5 hat festere Struk tur, und der Isolier-Schutzbelag 5 ist nur zwischen der Deckschicht 3 und einer dritten Deckschicht 4 angeordnet. Der Isolier-Schutzbelag 5 besteht aus dem gleichen Material bzw. Kunststoff wie oben beschrieben. Der Isolier-Schutzbelag 5 aus thermo- härtendem oder thermoplastischem Kunststoff ver bindet nun die Deckschichten 3, 4 innig miteinander und bildet die Abdichtung bzw. Isolierung gegen Wasser und Feuchtigkeit.
Bei der Herstellung der Wellpappe mit der Ma schine gemäss Fig. 1 wird eine aus einer Deckschicht 2 und der Wellenlage 1 gebildete Bahn über die Umleitzylinder 7, 8 im Maschinenteil M einem Leim werk 9 zugeführt. In letzterem wird die untere frei liegende Seite der Wellenlage 1 mit einer Leim schicht versehen. Vom Leimwerk 9 weg führt die Wellenlage 1 und die Deckschicht 2 zu einem För derband 10 der an sich bekannten Trockenabteilung bzw. dem Trocknungs- und Pressaggregat 11.
Die zweite Deckschicht 3 wird über die Führungsrollen 12, 13 und die Umlenkzylinder 14, 15, 16 einem Kunststoffleimwerk 17 zugeführt, durch welches die Deckschicht 3 auf der Innenseite mit einer dosierten, den Isolier-Schutzbelag 5 bildenden Schicht einer Kunststoffdispersion versehen und anschliessend un ter Einwirkung einer Luftbürste 6 auf der Ober fläche der Deckschicht 3 verteilt und egalisiert wird.
Von diesem Leimwerk 17 wird die Deckschicht über die Leitzylinder 18, 19 zum Förderband 10 geleitet und mit der Wellenlage 1 vereinigt und während der Passierung des konventionellen Trocknungs- und Pressaggregates 11 miteinander durch Verklebung fest verbunden. Der Klebstoff bildet nach dem Ab binden und der Verfestigung den Isolier-Schutzbe- lag 5.
Nach dem zweiten Verfahrensbeispiel mit der Maschine gemäss Fig. 2 kommt die Deckschicht 2, die Wellenlage 1 und die Deckschicht 3 als Well pappe vorgefestigt in den Maschinenteil M. 7 und 8 sind wiederum die Umleitzylinder und 9 das Leim werk. Letzteres versieht die untere Seite der vorver- fertigten Wellpappe 1, 2, 3 mit einer dünnen Leim schicht. Vom Leimwerk 9 wird diese vorverfertigte Wellpappe direkt mittels Förderband 10 der Trocken abteilung T zugeführt.
Eine dritte Deckschicht 4 wird über die Führungsrollen 12, 13 und die Um- leitzylinder 14, 15, 16 dem Leimwerk 17 zugeführt, durch welches diese Deckschicht 4 auf der nach innen zu liegen kommenden Seite mit einer Kunst stoffdispersion, welche nachher die Isolier-Schutz- schicht 5 nach Fig. 5 bildet, versehen und anschlie ssend unter Einwirkung der Luftbürste 6 auf der Oberfläche der Deckschicht 4 verteilt und gleich egalisiert wird.
Von diesem Leimwerk 17 wird die Deckschicht 4 durch die Leitzylinder 18, 19 und das Förderband 10 mit der vorverfertigten Well pappe 1, 2, 3 vereinigt und beim Passieren des Trocknungs- und Pressaggregates 11 getrocknet und entsprechend gepresst.
Beim Verfahren mit der Maschine gemäss Fig. 3 wird eine aus der Wellenlage 1 und der Deckschicht 2 gebildete Wellpappe über die Umleitzylinder 7, 8 dem Leimwerk 9 zugeführt, welches die Wellen scheitel der Wellenlage mit Klebleim benetzt und mittels Förderband 10 der Trockenabteilung T zu führt. Die zweite Deckschicht 3 wird über den Um- leitzylinder 20, 21 einem weiteren Leimwerk 22 im Maschinenteil M zugeleitet, wo es auf seiner von der Wellenlage 1 abgewendeten Seite mit einer Leimschicht versehen wird. Von diesem Leimwerk 22 weg wird die Deckschicht 3 beim Eintritt in das Trocknungs- und Pressaggregat 11 mit der Wel lenlage 1 vereinigt.
Eine dritte, zusätzliche Deck schicht 4 wird über die Führungsrollen 12, 13 und die Umlenkzylinder 14, 15, 16 dem Leimwerk 17 zugeführt, durch welches die zusätzliche Deckschicht 4 auf der nach der Innenseite zu liegen kommenden Seite mit einem Isolier-Schutzbelag 5 einer Kunst stoffdispersion versehen und anschliessend unter Ein wirkung der Luftbürste 6 auf der Oberfläche der Deckschicht 4 verteilt und egalisiert wird. Durch die Leitzylinder 18, 19 und das Förderband 10 wird schliesslich die Deckschicht 4 mit der Deck schicht 3 vereinigt.
Bei Passierung des Aggregates 11 wird der durch das Leimwerk 17 auf die Deck schicht 4 aufgetragene Klebstoff getrocknet, und nach dem Abbinden und der Verfestigung des letzte ren bildet sich der Isolier-Schutzbelag 5 (Fig. 5).
Das Leimwerk 17 bildet die einzige zusätzliche Vorrichtung, welche zwischen den Teilen<I>M</I> und<I>T</I> der an sich bekannten Wellpappenmaschine auf der Einlaufseite zum Trocknungs- und Pressaggregat 11 anzubringen ist. Wesentlich ist bei der Erfindung, dass das Kunststoffleimwerk 17 unmittelbar im Be reich der Trockenanlage T liegt, und zwar nahe der Einlaufseite zu letzterer.
Der Auftrag und die Egalisierung der Dispersion kann selbstredend auch auf eine andere, in der Tech nik bekannte Weise erfolgen.
Process for the production of a corrugated cardboard and corrugated cardboard produced according to this The previous corrugated cardboard consist of an inner corrugated layer and smooth cover sheets glued to the latter on both sides, but these are not waterproof and suffer even at low humidity. The attachment of an additional water-resistant insulating layer requires a special, cost-increasing operation and could not be attached at all with the conventional corrugated cardboard manufacturing machines.
So-called hard papers are known per se, in which different paper webs are united with one another by glue, synthetic resin adhesive or synthetic resin glue. Such hard papers could not be used for the production of corrugated cardboard, however, because of the stiffer structure, which makes it difficult to pass through the corrugated cardboard production machine, because the impregnation or the adhesive itself broke when running over a plurality of guide and deflection rollers.
The present invention now relates to a method for producing a corrugated cardboard and a corrugated cardboard produced according to this. The method according to the invention is characterized in that a thermoplastic protective coating consisting of the latter and insulating against water and moisture is formed in the same operation with the application and setting of adhesive between two corrugated cardboard webs.
The corrugated cardboard produced by the method is characterized in that between two corrugated cardboard webs there is a protective covering made of thermoplastic, insulating against water and moisture and at the same time connecting the webs to one another, which consists of cured, solidified adhesive.
The application of insulation against water and moisture is therefore carried out at the same time as the gluing operation of the various corrugated cardboard web sections, which is necessary anyway, and no additional work or a special machine is required. The new corrugated cardboard can be produced with conventional corrugated cardboard production machines after installing a relatively simple additional unit (plastic dispersion glue unit).
In the drawing, the subject matter of the invention and the corrugated cardboard making machine necessary for carrying out the process are shown, for example. 1 to 3 show the corrugated cardboard production machines necessary for carrying out the method in a schematic representation, FIGS. 4 and 5 each show an exemplary embodiment of the corrugated cardboard.
The corrugated cardboard according to FIG. 4 has in the usual manner a corrugated layer 1 and cover layers 2 and 3 formed by smooth paper webs. The corrugated layer 1 is combined with the cover layers 2, 3 by gluing, as described below, to form a whole. To seal against water and moisture, an insulating protective covering 5 is arranged between the inside of the cover layer 3 and the corrugated layer 1, which is expediently made of pliable and possibly stretchable thermoplastic plastic such as polyvinyl chloride, cellulose acetate, epoxy resin, etc.
The plastic should be an adhesive, such as a synthetic resin glue, which is applied in the form of solutions or aqueous dispersions and solidifies under the action of heat after setting. The adhesive, which can be an adhesive resin, glue resin or adhesive cement, belongs to the thermosetting or ther moplastic group. During the setting process, the insulating protective covering 5 simultaneously glues the cover layer 3 with the facing corrugation crests of the corrugated layer 1.
The formation of the insulating protective coating 5 and the bonding of the cover layer 3 to the corrugated layer 1 takes place in the same operation, so two separate work operations are unnecessary, which has a very favorable effect on the production costs.
The corrugated cardboard according to FIG. 5 has a firmer struc- ture, and the insulating protective covering 5 is arranged only between the cover layer 3 and a third cover layer 4. The insulating protective covering 5 consists of the same material or plastic as described above. The insulating protective covering 5 made of thermosetting or thermoplastic plastic now binds the cover layers 3, 4 intimately with one another and forms the seal or insulation against water and moisture.
In the manufacture of the corrugated cardboard with the Ma machine according to FIG. 1, a web formed from a cover layer 2 and the corrugated layer 1 is fed to a glue plant 9 via the deflecting cylinders 7, 8 in the machine part M. In the latter, the lower exposed side of the corrugated layer 1 is provided with a layer of glue. The corrugated layer 1 and the cover layer 2 lead away from the gluing unit 9 to a conveyor belt 10 of the drying department or the drying and pressing unit 11, which is known per se.
The second cover layer 3 is fed via the guide rollers 12, 13 and the deflection cylinders 14, 15, 16 to a plastic glue unit 17, through which the cover layer 3 is provided on the inside with a dosed layer of a plastic dispersion forming the protective insulating covering 5 and then provided under Action of an air brush 6 on the upper surface of the cover layer 3 is distributed and leveled.
From this gluing unit 17 the cover layer is guided via the guide cylinders 18, 19 to the conveyor belt 10 and combined with the corrugated layer 1 and firmly connected to one another by gluing while passing through the conventional drying and pressing unit 11. After binding and solidification, the adhesive forms the insulating protective covering 5.
According to the second example of the method with the machine according to FIG. 2, the cover layer 2, the corrugated layer 1 and the cover layer 3 come pre-solidified as corrugated cardboard in the machine part M. 7 and 8 are again the diverting cylinders and 9 the glue plant. The latter provides the lower side of the prefabricated corrugated cardboard 1, 2, 3 with a thin layer of glue. This prefabricated corrugated board is fed directly to the drying department T by means of a conveyor belt 10 from the gluing unit 9.
A third cover layer 4 is fed via the guide rollers 12, 13 and the bypass cylinders 14, 15, 16 to the gluing unit 17, through which this cover layer 4 is coated with a plastic dispersion on the side coming inward, which afterwards provides the insulating protection - Layer 5 according to FIG. 5 forms, provided and then distributed under the action of the air brush 6 on the surface of the cover layer 4 and equalized immediately.
From this gluing unit 17, the cover layer 4 is combined with the prefabricated corrugated cardboard 1, 2, 3 by the guide cylinder 18, 19 and the conveyor belt 10 and dried and pressed accordingly as it passes through the drying and pressing unit 11.
In the process with the machine according to FIG. 3, a corrugated cardboard formed from the corrugated layer 1 and the cover layer 2 is fed via the deflecting cylinders 7, 8 to the glue unit 9, which wets the corrugated apex of the corrugated layer with adhesive and leads to the drying department T by means of conveyor belt 10 . The second cover layer 3 is fed via the diverting cylinder 20, 21 to a further gluing unit 22 in the machine part M, where it is provided with a glue layer on its side facing away from the corrugated layer 1. From this gluing unit 22 away, the cover layer 3 is combined with the Wel lenlage 1 when entering the drying and pressing unit 11.
A third, additional cover layer 4 is fed via the guide rollers 12, 13 and the deflecting cylinders 14, 15, 16 to the glue unit 17, through which the additional cover layer 4 on the side coming to lie on the inside with an insulating protective covering 5 of an art Material dispersion provided and then distributed under the action of the air brush 6 on the surface of the cover layer 4 and leveled. By means of the guide cylinder 18, 19 and the conveyor belt 10, the cover layer 4 is finally combined with the cover layer 3.
When passing through the unit 11, the adhesive applied to the top layer 4 by the glue unit 17 is dried, and after the setting and solidification of the latter, the insulating protective covering 5 is formed (FIG. 5).
The gluing unit 17 forms the only additional device which is to be attached between the parts <I> M </I> and <I> T </I> of the known corrugated cardboard machine on the inlet side to the drying and pressing unit 11. It is essential in the invention that the plastic glue unit 17 is located directly in the loading area of the drying system T, specifically near the inlet side to the latter.
The application and leveling of the dispersion can of course also take place in a different manner known in technology.