Einrichtung zum Einführen von Druckflüssigkeiten in das freie Ende einer umlaufenden Wene von einem feststehenden Lagerdeckel aus. Bei zahlreichen Maschinen, insbesondere hydrau lisch aesteuerten Getrieben,
müssen Druckflüssigkei- C ten von einem feststehenden Lagerdeckel aus in das freie Ende einer umlaufenden Welle eingeführt wer- den. Diese Druckflüssig gkeiten dienen teils zur Schmie- rung, teils zur Betätigung von druckmittelgesteuerten Lamellenkupplungen, Bremsen und sonstigen umlau fenden Steuereinrichtungen.
Es war bisher üblich, die Abdichtune, des Druck- flüssigkeitsanschlusses gegen die umlaufende Welle entweder mittels elastisch verformbarer Dichtringe oder berührungsfrei durch sogenannte Spaltdichtun gen vorzunehmen. Bei der Verwendung von elastisch verformbaren Dichtringen ergibt sich der Nachteil unerwünschter Wärmeentwicklung und Verschleiss von Dichtungsmaterial. Der mechanische Wirkungs grad ist verhältnismässig schlecht, und die zulässige Höchstdrebzahl muss hierbei auf einen für viele Zwecke unzureichenden Wert begrenzt werden.
Ausserdem können mit solchen elastisch verformbaren Dichtringen nur verhältnismässig geringe Flüssigkeits drücke bewältigt werden.
Die berührungsfreien Spaltdichtungen erfordern eine sehr genaue Ausrichtung und Lagerung der Welle, insbesondere dann, wenn die Druckflüssigkeit unter sehr hohem Druck steht. Dies macht ausser ordentlich hohe Fertigungsgenauigkeiten erforderlich, wodurch solche mit berührungsfreien Spaltdichtungen arbeitende Druckflüssigkeitseinführungen sehr kost spielig werden. Hinzu kommt noch, dass sich die Welle unter der Wirkung von auf sie wirkenden Radialkräften durchbiegt, so dass die genaue Aus richtung nicht aufrechterhalten werden kann und die Gefahr des Fressens bzw. des Leckwerdens besteht.
Durch die Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, die geschilderten Nachteile der bekannten Druckflüssigkeitszuführungen zu vermeiden und eine Einrichtung zum Einführen von Druckflüssigkeiten in das freie Ende einer umlaufenden Welle von einem feststehenden Lagerdeckel aus anzugeben, die es bei geringstem Fertigungsaufwand erlaubt, Flüs sigkeiten mit sehr hohem Druck in sehr rasch um laufende Wellen einzuführen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass ein mit wenigstens einer axialen Zufüh rungsbohrung versehener Dichtkörper undrehbar und koaxial zur Wellenachse angeordnet ist und mit einer mit der Welle umlaufenden Zylinderfläche eine be rührungsfreie Spaltdichtung bildet und dass zwischen den feststehenden Lagerdeckel und die umlaufende Welle wenigstens ein weiteres, dem Dichtkörper zu geordnetes Dichtglied eingeschaltet ist, das mittels wenigstens eines elastisch verformbaren Dichtringes in einem relativ zu ihm ruhenden Körper pendelnd gelagert ist.
Durch dieses zwischen den Lagerdeckel und die Welle zusätzlich eingeschaltete Dichtglied lassen sich etwaige Taumel- oder Exzenterbewegungen der um laufenden Welle von der berührungsfreien Spalt dichtung fernhalten.
Die Anordnung des Dichtkörpers und des Dicht gliedes zueinander kann in der Weise getroffen sein, dass das als zylindrische Hülse ausgebildete Dicht glied im Wellenende undrehbar und axial unver- schiebbar, aber relativ zur Wellenachse pendelnd ge lagert ist und dass eine seiner Zylinderflächen mit einer Zylinderfläche des im Lagerdeckel festgelegten Dichtkörpers die berührungsfreie Spaltdichtung bil det. Das Dichtglied kann hierbei entweder auf dem Wellenende oder im Inneren einer Stirnbohrung des Wellenendes angeordnet sein.
Im ersteren Falle über greift der Dichtkörper zur Bildung der berührungs- freien Spaltdichtung das Dichtglied, während er im zweiten Falle in die zylindrische Bohrung des Dicht gliedes hineinragt. Zweckmässigerweise ist das Dicht glied an dem dem freien Wellenende abgewendeten Ende über einen elastisch verformbaren Dichtring mit der Welle verbunden und durch einen in eine Ausnehmung der Welle hineinragenden Stift gegen Drehung relativ zur Welle gesichert, während im freien Wellenende ein Sprengring angeordnet ist, der das Dichtglied gegen Axialverschiebung sichert.
Das Dichtglied sitzt hierbei mit Spiel auf der Welle bzw. in der Stirnbohrung der Welle, so dass es gegenüber der Wellenachse pendeln und damit etwaige Taumel- bewegungen und wegen der Elastizität der Dicht ringe auch Exzenterbewegungen von der berührungs freien Spaltdichtung fernhalten kann.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, dass der Dichtkörper mit einer um laufenden Zylinderfläche der Welle selbst die berüh rungsfreie Spaltdichtung bildet, und dass dem Dicht körper die Druckflüssigkeit vom Lagerdeckel her durch wenigstens ein mit einer Zuführungsbohrung versehenes Dichtglied zugeführt ist, wobei das Dicht glied sowohl im Lagerdeckel als auch im stirnseitigen Ende des Dichtkörpers mittels<B>je</B> eines elastisch ver formbaren Dichtringes pendelnd angeordnet ist.
In diesem Falle sind eine berührungsfreie Spaltdichtung zwischen den relativ zueinander beweglichen Ober flächen und eine durch Verformung elastischer Dicht ringe wirkende Dichtung zwischen relativ zueinander feststehenden Oberflächen hintereinandergeschaltet, wobei Dichtkörper und Dichtglied gelenkartig mit einander verbunden sind, so dass ebenfalls wieder etwaige Taumel- und Exzenterbewegungen der Welle von der berührungsfreien Spaltdichtung ferngehalten werden.
Vorteilhafterweise werden die dem Flüssig keitsdruck ausgesetzten Stirnflächen des Dichtkörpers und der Dichtglieder so gemessen, dass auf den Dicht körper eine Axialkraft in Richtung des Lagerdeckels einwirkt. Der Dichtkörper, der die berührungsfreie Spaltdichtung bildet, kann sowohl das Wellenende übergreifen als auch in eine Stirnbohrung der Welle hineinragen.
Im allgemeinen ist die Anordnung des Dicht körpers und gegebenenfalls des Dichtgliedes im Inne ren einer Stirnbohrung der Welle zweckmässiger, weil hierbei kürzere Baulängen möglich sind.
Sollen in die umlaufende Welle mehrere Druck flüssigkeiten unabhängig voneinander eingeführt wer den, dann erhält der Dichtkörper mehrere Zufüh rungsbohrungen für die verschiedenen Druckflüssi- keiten, die durch eine entsprechende Anzahl von im Lagerdeckel und im stirnseitigen Ende des Dicht körpers pendelnd gelagerten Dichtgliedern den Zu führungsbohrungen getrennt zugeleitet werden.
Von mehreren Zuführungsbohrungen im Dichtkörper wird zweckmässigerweise wenigstens eine als durchgehende Axialbohrung ausgebildet, während die übrigen in <B>je</B> eine Ringnut auf den Umfang des Dichtkörpers münden, von wo die einzelnen Flüssigkeiten über zunächst radial, dann axial verlaufende Bohrungen in die Welle eintreten.
Auf der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes dargestellt, und zwar zeigen die Fig. <B>1</B> bis<B>5</B> jeweils im Längsschnitt durch das Wellenende und den Lagerdeckel fünf verschiedene Ausführungsformen der erfindungsgemässen Einrich tung.
Bei der Darstellung nach Fig. <B>1</B> trägt die Welle<B>3</B> ein drehbar gelagertes Getriebezahnrad 4 und eine zum Kuppeln des Zahnrades mit der Welle dienende, fest mit der Welle verbundene Schaltkupplung<B>5</B> mit einem durch Druckflüssigkeit verschiebbaren Ar beitskolben<B>6.</B> Die ringförmige Arbeitskammer<B>7</B> der Schaltkupplung steht über Radialbohrungen <B>8</B> mit einer drehbaren Längsbohrung<B>9</B> mit der Welle<B>3</B> in Verbindun'-.
In der gezeichneten Darstellung ist die Wellen bohrung<B>9</B> über die Schaltkupplung<B>5</B> hinaus ver längert, um anzudeuten, dass auf der Welle<B>3</B> auch noch andere durch Druckflüssigkeit zu betätigende Einrichtungen angeordnet sein können. Die Welle<B>3</B> ist mittels eines Wälzlagers<B>10</B> im Gehäuse<B>11</B> ge lagert. Der Lagerdeckel 12 ist unter Einfügung eines Dichtringes<B>13</B> mit dem Gehäuse verschraubt und mit einer drehbaren, mit der Wellenbohrung<B>9</B> fluch tenden Bohruna, 14 versehen, in die das Anschluss- stück <B>15</B> einer Druckflüssigkeitsleitung eingesetzt ist.
Die Wellenbohrung<B>9</B> weist zur Aufnahme eines Dichtkörpers<B>17</B> eine Aufweitung auf. Der Dicht körper<B>17</B> ist so in die aufgeweitete Bohrung<B>9</B> ein gesetzt, dass der verbleibende Ringspalt zwischen seiner Aussenfläche und der Innenfläche der Bohrung eine berührungsfreie Spaltdichtung bildet. Die Dicht wirkung kann durch eine oder mehrere, in die Man telfläche des Dichtkörpers eingedrehte Ringnuten<B>18</B> unterstützt werden, die auch eine Ablagerung von Schmutzteilchen ermöglichen.
Der Dichtkörper<B>17</B> ist durch einen Stift<B>19,</B> der in eine Ausnehmung des Lagerdeckels 12 eingreift, gegen Drehung relativ zum Gehäuse festgelegt und weist eine mit der Wel lenbohrung<B>9</B> fluchtende Zuführungsbohrung auf. Dem Dichtkörper<B>17</B> wird die Druckflüssigkeit vom Lagerdeckel 12 her durch ein mit einer Zufübrungs- bohrung verschenes Dichtglied<B>16</B> zugeleitet.
Dieses Dichtglied<B>16</B> ist mit relativ grossem Spiel in die Bohrung 14 des Lagerdeckels 12 einerseits und in eine Bohrung am stirnseitigen Ende des Dichtkörpers <B>17</B> anderseits unter Verwendung elastischer Dicht ringe 20 eingepasst und kann dadurch Parallelver setzungen oder Winkelverschiebungen und auch Längsverschiebungen der Welle<B>3</B> gegenüber dem Lagerdeckel 12 nach Art eines Gelenkstückes aus gleichen. Die berührungsfreie Spaltdichtung zwi schen dem Dichtkörper<B>17</B> und der Wellenbohrung<B>9</B> ermöglicht hohe Drehzahlen für die Welle.
Ausserdem kann die Spaltdichtung zur überbrückung hoher Drücke sehr eng eingepasst sein, weil etwaige Wel lenverlagerungen durch das pendelnd im Lagerdeckel und im stirnseitigen Ende des Dichtkörpers angeord- C nete Dichtglied<B>16</B> von der Spaltdichtung ferngehalten werden. Wegen der Anordnung des pendelnd gelager ten Dichtgliedes<B>16</B> entfällt die Notwendigkeit einer genauen Ausrichtung der Welle<B>3,</B> so dass auch auf eine besondere Zentrierung des Lagerdeckels 12 ver zichtet werden kann.
Um Drosselverluste zu vermeiden, wird der Quer schnitt der Innenbohrungen des Dichtgliedes<B>16</B> und des Dichtkörpers<B>17</B> gleich dem Querschnitt der Wellenbohrung<B>9</B> gewählt. Der Durchmesser des mit Ringnuten<B>18</B> versehenen Teiles des Dichtkörpers ist zweckmässigerweise etwas grösser als der Durch messer der Lagerdeckelbohrung 14. Durch die Wir kung der Druckflüssigkeit auf die Stirnflächen des Dichtkörpers<B>17</B> und des Dichtgliedes<B>16</B> entsteht in diesem Falle eine Axialkraft, die den Dichtkörper <B>17</B> aus der Wellenbohrung herauszudrücken sucht, wodurch das Auftreten bohrender Reibung zwischen der ringförmigen Stirnfläche des Dichtkörpers<B>17</B> und der Welle verhindert ist.
In einer Kammer 22 im Lagerdeckel 12 sammelt sich die Leckflüssigkeit und kann bei 21 abaeleitet werden.
Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform, bei der der Dichtkörper 17a die Welle übergreift. Im übrigen aber ist der Aufbau und die Wirkungsweise die aleiche wie bei Fig. <B>1.</B>
Fig. <B>3</B> zeigt eine der Fig. <B>1</B> entsprechende Aus führungsvariante, bei der zwei oder mehrere von einander abhängige Flüssigkeiten in die Welle, ein geführt werden. Der Dichtkörper<B>17b</B> weist in die sem Falle zwei Zuführungsbohrungen auf, von denen die eine mit einer mittigen Längsbohrung 9a der Welle und die andere mit einer aussermittigen Wellen bohrung<B>9b</B> in Verbindung steht. Die zweite Zu führungsbohrung im Dichtkörper<B>17b</B> mündet in eine Ringnut<B>27</B> des Dichtkörpers, von wo aus die Flüs sigkeit über eine zunächst radial verlaufende Bohrung in die Wellenbohrung<B>9b</B> eintritt.
Im Lagerdeckel sind zwei Bohrungen 14 vorgesehen, und ebenso in der Stirnseite des Dichtkörpers<B>17b.</B> In diese Boh rungen sind in der gleichen Weise wie bei Fig. <B>1</B> und 2<B>je</B> ein Dichtglied<B>16b</B> eingepasst und mit Hilfe von elastisch verformbaren Dichtringen 20 pen delnd gelagert. Den beiden Lagerdeckelbohrungen 14 werden die Flüssigkeiten über die Anschlussstücke <I>15a,<B>15b</B></I> zweier getrennter Druckflüssigkeitsleitungen zugeführt.
Bei dieser Ausführungsform ist auf einen am Gehäuse zentrierten Lagerdeckel verzichtet wor den, weil durch die erfindungsgemässe Hinterein- anderschaltung von Dichtgliedern<B>16b</B> und Dicht körpern<B>17b</B> eine volkardanische Aufhängung des Dichtkörpers<B>17b</B> gewährleistet ist und es deswegen auf die genaue Ausrichtung nicht ankommt. Der Dichtkörper <B>17b</B> ist bei diesem Ausführungsbeispiel gegen Drehung und axiale Verschiebung durch eine radial gerichtete Schraube<B>28</B> gesichert.
Die Fig. 4 und<B>5</B> zeigen zwei weitere Ausfüh rungsformen, bei denen die Anordnung des Dicht körpers und des Dichtgliedes zueinander von der anhand der Fig. <B>1</B> bis<B>3</B> beschriebenen Anordnung abweicht. Bei Fig. 4 ist das Dichtglied 16c innerhalb der aufgeweiteten Wellenbohrung 9c mit Hilfe eines Dichtringes 20 pendelnd gelagert und mittels eines Stiftes 24, der in eine Ausnehmung am Grund der aufgeweiteten Wellenbohrung eingreift, gegen Drehung gesichert. Seine axiale Verschiebung wird durch einen Sprengring<B>23</B> verhindert.
Damit sich das Dichtglied 16c innerhalb der Wellenbohrung be wegen<U>kann,</U> ist diese bei<B>27</B> aufgeweitet. In das Dichtglied 16c ist der mit Ringnuten<B>18</B> versehene Dichtkörper 17c so eingepasst, dass er mit dem Dicht glied eine berührungsfreie Spaltdichtung bildet. Der Dichtkörper ist im Lagerdeckel 12 durch einen Stift <B>19</B> gegen Drehung gesichert festgelegt und tritt mit seinem äusseren Ende durch eine Trennwand zwi schen der Leckflüssigkeitskammer 22 und einer Kam mer<B>25</B> hindurch, in die mittels eines Anschluss- stückes <B>15</B> die Druckflüssigkeit eingeleitet wird.
Der Dichtkörper 17c kann in die Trennwand des Lager deckels flüssigkeitsdicht eingepresst oder wie in Fig. 4 dargestellt, in ihr mit Hilfe eines elastisch verform baren Dichtringes<B>26</B> festgelegt sein. Selbst wenn der Dichtkörper<B>17e</B> starr mit dem Lagerdeckel 12 verbunden ist, werden Verlagerungen der Wellen achse nicht auf die berührungsfreie Spaltdichtung übertragen, weil das Dichtglied 16c in der Wellen bohrung pendelnd gelagert ist.
Die aus der Kammer <B>25</B> durch den hohlgebohrten Dichtkörper 17c der Wellenbohrung 9c zugeführte Druckflüssigkeit wird einerseits durch die zwischen den relativ zueinander beweglichen Oberflächen des Dichtkörpers 17c und des Dichtgliedes<B>16e</B> gebildete berührungsfreie Spalt dichtung und anderseits durch den elastisch verform baren Dichtring 20, der zwischen der aufgeweiteten Wellenbohrung 9c und dem relativ zur Welle ruhen den Dichtglied<B>16e</B> angeordnet ist, am Austreten in die Leckflüssigkeitskammer 22 gehindert.
Fig. <B>5</B> zeigt eine weitere Ausführungsform, bei der im Gegensatz zu Fig. 4 das Dichtglied und der Dichtkörper nicht in einer Wellenbohrung, sondern auf der Welle angeordnet sind. Das Dichtglied<B>16d</B> ist mittels eines elastisch verformbaren Dichtringes 20 auf der Welle<B>3</B> pendelnd gelagert und stützt sich gegen den Wellenbund über einen elastischen Ring 20a ab. Der Dichtkörper<B>17d,</B> der das Dichtglied<B>16d</B> übergreift und mit diesem die berührungsfreie Spalt dichtung bildet, ist hier zugleich als Lagerdeckel aus gebildet. Die Druckflüssigkeit wird über ein An- schlussstück <B>15</B> zugeführt.
Device for introducing pressure fluids into the free end of a circumferential duct from a stationary bearing cover. With numerous machines, especially hydraulic gears,
hydraulic fluids have to be introduced from a fixed bearing cover into the free end of a rotating shaft. These hydraulic fluids are used partly for lubrication, partly for the actuation of fluid-controlled multi-plate clutches, brakes and other rotating control devices.
Up to now it has been customary to seal the pressure fluid connection against the rotating shaft either by means of elastically deformable sealing rings or by means of so-called gap seals without contact. The use of elastically deformable sealing rings has the disadvantage of undesirable heat generation and wear of the sealing material. The mechanical efficiency is relatively poor, and the maximum permissible speed must be limited to a value that is insufficient for many purposes.
In addition, only relatively low liquid pressures can be managed with such elastically deformable sealing rings.
The non-contact gap seals require very precise alignment and storage of the shaft, especially when the hydraulic fluid is under very high pressure. In addition to that, this requires a high level of manufacturing accuracy, which means that hydraulic fluid introductions that work with non-contact gap seals are very costly. In addition, the shaft bends under the effect of radial forces acting on it, so that the exact alignment cannot be maintained and there is a risk of seizure or leakage.
The invention aims to solve the problem of avoiding the described disadvantages of the known hydraulic fluid feeds and specifying a device for introducing pressure fluids into the free end of a rotating shaft from a stationary bearing cover, which allows very high levels of fluids with minimal manufacturing effort Pressure in very quickly to introduce running waves.
This object is achieved according to the invention in that a sealing body provided with at least one axial feed bore is arranged non-rotatably and coaxially to the shaft axis and forms a contact-free gap seal with a cylindrical surface rotating with the shaft and that between the stationary bearing cover and the rotating shaft at least one further , the sealing member is switched on, which is assigned to the sealing member and which is mounted in a pendulum manner in a body resting relative to it by means of at least one elastically deformable sealing ring.
This sealing member, which is additionally switched on between the bearing cover and the shaft, allows any wobbling or eccentric movements of the rotating shaft to be kept away from the non-contact gap seal.
The arrangement of the sealing body and the sealing member to each other can be made in such a way that the sealing member, which is designed as a cylindrical sleeve, is non-rotatable and axially immovable in the shaft end, but oscillating relative to the shaft axis and that one of its cylinder surfaces with a cylinder surface The sealing body fixed in the bearing cover forms the non-contact gap seal. The sealing member can be arranged either on the shaft end or in the interior of a face bore of the shaft end.
In the first case, the sealing body engages the sealing member to form the contact-free gap seal, while in the second case it protrudes into the cylindrical bore of the sealing member. Conveniently, the sealing member is connected to the end facing away from the free shaft end via an elastically deformable sealing ring with the shaft and secured against rotation relative to the shaft by a pin protruding into a recess of the shaft, while a snap ring is arranged in the free shaft end, which the sealing member secures against axial displacement.
The sealing member sits with play on the shaft or in the end bore of the shaft, so that it can oscillate with respect to the shaft axis and thus prevent any wobbling movements and, due to the elasticity of the sealing rings, also eccentric movements from the contact-free gap seal.
A preferred embodiment of the invention is that the sealing body itself forms the contact-free gap seal with a surrounding cylindrical surface of the shaft, and that the pressure fluid is supplied to the sealing body from the bearing cover through at least one sealing member provided with a supply bore, the sealing member is arranged in a pendulum fashion both in the bearing cap and in the front end of the sealing body by means of an elastically deformable sealing ring.
In this case, a non-contact gap seal between the relatively movable upper surfaces and a seal that acts by deformation of elastic sealing rings between surfaces that are fixed relative to one another are connected in series, with the sealing body and sealing member being connected to one another in an articulated manner, so that again any wobbling and eccentric movements Shaft must be kept away from the non-contact gap seal.
The end faces of the sealing body and the sealing members which are exposed to the liquid pressure are advantageously measured in such a way that an axial force acts on the sealing body in the direction of the bearing cover. The sealing body, which forms the contact-free gap seal, can both overlap the shaft end and also protrude into a face bore of the shaft.
In general, the arrangement of the sealing body and, if necessary, the sealing member in the Inne Ren an end bore of the shaft is more appropriate because this shorter overall lengths are possible.
If several pressurized fluids are to be introduced into the rotating shaft independently of one another, the sealing body has several supply bores for the various pressurized fluids, which are separated from the supply bores by a corresponding number of sealing members oscillating in the bearing cover and in the face end of the sealing body be forwarded.
Of several supply bores in the sealing body, at least one is expediently designed as a continuous axial bore, while the rest of them open into an annular groove on the circumference of the sealing body, from where the individual fluids first run radially and then axially into the Wave enter.
In the drawing, exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown, specifically FIGS. 1 to 5, each in a longitudinal section through the shaft end and the bearing cover, five different embodiments of the device according to the invention.
In the illustration according to FIG. 1, the shaft 3 carries a rotatably mounted gear wheel 4 and a clutch that is used to couple the gear to the shaft and is firmly connected to the shaft 5 </B> with a working piston <B> 6 </B> that can be displaced by hydraulic fluid. The ring-shaped working chamber <B> 7 </B> of the clutch is above radial bores <B> 8 </B> with a rotatable longitudinal bore < B> 9 </B> with the shaft <B> 3 </B> in connection.
In the illustration shown, the shaft bore <B> 9 </B> is extended beyond the clutch <B> 5 </B> to indicate that other shafts are also passing through on the shaft <B> 3 </B> Hydraulic fluid to be operated devices can be arranged. The shaft <B> 3 </B> is supported in the housing <B> 11 </B> by means of a roller bearing <B> 10 </B>. The bearing cover 12 is screwed to the housing with the insertion of a sealing ring <B> 13 </B> and is provided with a rotatable bore hole, 14 aligned with the shaft bore <B> 9 </B>, into which the connecting piece < B> 15 </B> a hydraulic fluid line is used.
The shaft bore <B> 9 </B> has a widening for receiving a sealing body <B> 17 </B>. The sealing body <B> 17 </B> is inserted into the widened bore <B> 9 </B> in such a way that the remaining annular gap between its outer surface and the inner surface of the bore forms a contact-free gap seal. The sealing effect can be supported by one or more annular grooves 18 that are screwed into the face of the sealing body and that also allow dirt particles to be deposited.
The sealing body <B> 17 </B> is fixed against rotation relative to the housing by a pin <B> 19 </B> which engages in a recess of the bearing cover 12 and has a bore with the shaft <B> 9 < / B> aligned feed hole. The pressure fluid is fed to the sealing body <B> 17 </B> from the bearing cover 12 through a sealing member <B> 16 </B> which is provided with a feed bore.
This sealing member <B> 16 </B> is fitted with relatively large play in the bore 14 of the bearing cover 12 on the one hand and in a bore on the front end of the sealing body 17 on the other hand using elastic sealing rings 20 and can thereby parallel displacements or angular displacements and also longitudinal displacements of the shaft <B> 3 </B> relative to the bearing cover 12 in the manner of a joint piece. The non-contact gap seal between the sealing body <B> 17 </B> and the shaft bore <B> 9 </B> enables high speeds for the shaft.
In addition, the gap seal can be fitted very closely in order to bridge high pressures, because any shaft displacements are kept away from the gap seal by the pendulum in the bearing cap and in the front end of the sealing body. Because of the arrangement of the pendulum bearing sealing member <B> 16 </B> there is no need for a precise alignment of the shaft <B> 3, </B> so that a special centering of the bearing cover 12 can be dispensed with.
In order to avoid throttling losses, the cross section of the inner bores of the sealing member <B> 16 </B> and of the sealing body <B> 17 </B> is chosen to be the same as the cross section of the shaft bore <B> 9 </B>. The diameter of the part of the sealing body provided with annular grooves 18 is suitably slightly larger than the diameter of the bearing cover bore 14. By the effect of the pressure fluid on the end faces of the sealing body 17 and the Sealing member <B> 16 </B> in this case creates an axial force that tries to push the sealing body <B> 17 </B> out of the shaft bore, which causes drilling friction to occur between the annular end face of the sealing body <B> 17 </ B> and the shaft is prevented.
The leakage fluid collects in a chamber 22 in the bearing cover 12 and can be discharged at 21.
Fig. 2 shows an embodiment in which the sealing body 17a engages over the shaft. Otherwise, however, the structure and the mode of operation are the same as in Fig. 1. </B>
FIG. 3 shows an embodiment variant corresponding to FIG. 1, in which two or more mutually dependent liquids are fed into the shaft. The sealing body <B> 17b </B> in this case has two supply bores, one of which is connected to a central longitudinal bore 9a of the shaft and the other is connected to an eccentric shaft bore <B> 9b </B>. The second feed bore in the sealing body <B> 17b </B> opens into an annular groove <B> 27 </B> of the sealing body, from where the liquid flows through an initially radial bore into the shaft bore <B> 9b </ B> entry.
Two bores 14 are provided in the bearing cover, and likewise in the end face of the sealing body 17b. In these bores, holes are made in the same way as in FIGS. 1 and 2 a sealing member <B> 16b </B> each fitted and supported in a pendulous manner with the aid of elastically deformable sealing rings 20. The fluids are fed to the two bearing cover bores 14 via the connection pieces <I>15a ,<B>15b</B> </I> of two separate hydraulic fluid lines.
In this embodiment, a bearing cover centered on the housing is dispensed with, because the inventive connection of sealing members 16b and sealing bodies 17b results in a universal gimbal suspension of the sealing body 17b </B> is guaranteed and the exact alignment is therefore not important. In this exemplary embodiment, the sealing body <B> 17b </B> is secured against rotation and axial displacement by a radially directed screw <B> 28 </B>.
4 and <B> 5 </B> show two further embodiments in which the arrangement of the sealing body and the sealing member to one another differs from that based on FIGS. <B> 1 </B> to <B> 3 < / B> described arrangement differs. In Fig. 4, the sealing member 16c is pivotably mounted within the widened shaft bore 9c with the aid of a sealing ring 20 and secured against rotation by means of a pin 24 which engages in a recess at the base of the widened shaft bore. Its axial displacement is prevented by a snap ring <B> 23 </B>.
So that the sealing member 16c can move within the shaft bore, this is widened at <B> 27 </B>. The sealing body 17c, which is provided with annular grooves 18c, is fitted into the sealing member 16c in such a way that it forms a contact-free gap seal with the sealing member. The sealing body is secured against rotation in the bearing cover 12 by a pin 19 and passes with its outer end through a partition between the leakage fluid chamber 22 and a chamber 25 which the hydraulic fluid is introduced by means of a connection piece <B> 15 </B>.
The sealing body 17c can be pressed into the partition of the bearing cover in a liquid-tight manner or, as shown in FIG. 4, be fixed in it with the aid of an elastically deformable sealing ring 26. Even if the sealing body <B> 17e </B> is rigidly connected to the bearing cover 12, displacements of the shaft axis are not transferred to the non-contact gap seal, because the sealing member 16c is pivoted in the shaft bore.
The pressure fluid fed from the chamber 25 through the hollow-bored sealing body 17c of the shaft bore 9c is sealed on the one hand by the non-contact gap formed between the surfaces of the sealing body 17c and the sealing member 16e, which are movable relative to one another and on the other hand by the elastically deformable sealing ring 20, which is arranged between the widened shaft bore 9c and the sealing member 16e resting relative to the shaft, prevented from exiting into the leakage fluid chamber 22.
FIG. 5 shows a further embodiment in which, in contrast to FIG. 4, the sealing member and the sealing body are not arranged in a shaft bore, but on the shaft. The sealing member <B> 16d </B> is pivotably mounted on the shaft <B> 3 </B> by means of an elastically deformable sealing ring 20 and is supported against the shaft collar via an elastic ring 20a. The sealing body <B> 17d </B>, which engages over the sealing member <B> 16d </B> and forms the non-contact gap seal with it, is also formed here as a bearing cover. The hydraulic fluid is supplied via a connection piece <B> 15 </B>.