Verfahren zur kontinuierlichen Aufbereitung von Thermoplasten oder Duroplasten
Bei der Aufbereitung von Thermoplasten oder Duroplasten handelt es sich darum, die erforderlichen Kunststoff-Rohmaterialien mit Farbstoff, Füllstoff, Stabilisatoren, Weichmachern oder Gleitmitteln miteinander zu verarbeiten. Dies geschieht bisher unter Verwendung von Maschinen, die zum Teil einen sehr unterschiedlichen Aufbau aufweisen. So verwendet man zu diesen Zwecken z. B. Schneckenpressen. Es ist aber auch schon bekannt, diesen Aufbereitungsvorgang in einer Mischtrommel vorzunehmen, wobei ohne Druckanwendung auf die in diese Mischtrommel aufgegebenen Materialien der gesamte Aufbereitungsvorgang in einem Arbeitsgang durchge- führt wird.
Hierbei kann in einer solchen Mischtrommel die Aufbereitung der Kunststoff-Rohmaterialien nach dem sogenannten Dry-Blend-Verfahren erfolgen, wobei also die Rohmaterialien im Endzustand trocken rieselfähig sind. Dieses Aufbereitungsverfahren kann aber auch so weit getrieben werden, dass das Endprodukt einen plastischen Zustand annimmt.
Bei der Aufbereitung solcher Kunststoff-Rohmaterialien handelt es sich darum, dass diese Rohmaterialien zunächst intensiv gemischt werden. Eine zweite Phase dieses Arbeitsprozesses ergibt sich dann, wenn die Zugabe des Weichmachers erfolgt.
Alsdann muss eine Aufheizung dieser Rohmaterialien eintreten, die über die Verdampfungstemperatur steigt, damit alle Feuchtigkeitsbestandteile aus der Mischung ausgetrieben werden können. Eine weitere Zwischenstufe besteht darin, dass von hier ab eine weitere Aufheizung notwendig ist, wobei sämtliche Weichmacheranteile so innerhalb der Kunststoffpulver gebunden sind, dass diese rieselfähig werden.
Wenn es sich darum handelt, die Kunststoff-Rohmaterialien bis zur Plastifizierung zu bearbeiten, muss dies in einer weiteren Arbeitsphase des gesamten Arbeitsvorganges erfolgen.
Wenn man - wie bereits bekannt - diese verschiedenen Arbeitsvorgänge in einer Mischtrommel durchführt, die mit einer Mischwerkswelle mit dazugehörigen Mischwerkzeugen ausgerüstet ist, wobei dieser Mischwerkswelle eine bestimmte Drehzahl gegeben wird, dann vollziehen sich die einzelnen Arbeitsphasen des gesamten Aufbereitungsvorganges in der Weise, dass man nicht in der Lage ist, sich individuell den besonderen Arbeitsbedingungen jeder ein zelnen Arbeitsphase anpassen zu können.
Die Erfindung geht von dieser Erkenntnis aus und setzt es sich zum Ziele, dem Arbeitsvorgang für jede einzelene Phase der Aufbereitung der Kunst stoff-Rohmaberialien oder aber für eine Gruppe solcher einzelner Arbeitsphasen eine Anpassung zu erreichen an die jeweiligen Arbeitsbedingungen, die bei diesen einzelnen Arbeitsphasen besteht. Demzufolge besteht die Erfindung bei einer kontinuierlichen Aufbereitung von Thermoplasten oder Duroplasten darin, dass der Aufbereitungsvorgang der zugehört gen Stoffe zeitlich nacheinander in mehreren einander nachgeschalteten Mischtrommeln erfolgt, deren Durchsatzmenge und/oder Verweilzeit, vorteilhaft auch deren Mischreibungsbeanspruchung geregelt wird.
Diese Regelung der Durchsatzmenge und/oder Verweilzeit und eventuell der Mischreibungsbeanspruchung der Kunststoff-Rohmaterialien mit den dazugehörigen Zusatzstoffen in den einzelnen nacheinandergeschalteten Mischtrommeln kann auf verschiedene Art und Weise erfolgen. So ist es möglich, der Mischwerkswelle jeder Mischtrommel einen eigenen Regelmotor als Antriebsmotor zuzuordnen; mann kann dabei jeder Mischtrommel eine zugehörige Materialaufgabeschnecke zuordnen, die wiederum mit einem regelbaren Antrieb versehen wird.
Besonders vorteilhaft ist es, sowohl die Mischwerkswelle als auch die Aufgabeschnecke mit einem eigenen Antrieb zu versehen; hierbei ist jedoch der Antrieb der Mischwerkswelle und der Aufgabeschnecke derart zu koppeln, dass erst bei Aufnahme einer bestimmten Leistung durch den Regelmotor des Mischwerkes der Antrieb für die Aufgabeschnecke in Tätigkeit tritt und in seiner Geschwindigkeit gesteuert wird. Die Regelung der einzelnen Faktoren zur individuellen Anpassung an die jeweilige Arbeitsphase einer einzelnen Mischtrommel kann auch dadurch herbeigeführt werden, dass am Auslaufsend'e der Mischtrommel eine Staublende vorgesehen ist, deren Öffnungsquerschnitt regelbar ist. Sofern regelbare Staublenden Anwendung finden, erfolgt die Regelung der Durchsatzmenge für die einzelnen Mischt trommeln zusätzlich durch die Menge des aufgegebenen Mischgutes.
Die Regelung der Durchsatzmenge kann im übrigen auch für jede einzelne Mischtrommel dadurch herbeigeführt werden, dass die Mischwerkzeuge an der Mischwerkswelle einer Winkelverstellung unterworfen werden, womit deren axiale Förderkomponenten regelbar werden. Die Verweilzeit des Mischgutes in den einzelnen Mischtrommeln ist abhängig von der Öffnung der zu verwendenden Stau- blenden, wodurch die Stärke der bei der Rotation der Antriebswellen erzeugten Materialringbildung entsprechend vergrössert oder verkleinert wird.
Erfolgt die Überleitung des Mischgutes von einer Mischtrommel in die nächstfolgende Mischtrommel ohne Staublende mittels Aufgabeschnecke, so ist die Stärke der Ringbildung in einer Mischtrommel und damit die Verweilzeit des Mischgutes in dieser Mischtrommel re regelbar. Die Verweilzeit des Mischgutes in den einzelnen Mischtrommeln kann anderseits auch dadurch beeinflusst werden, dass die Längen der einzelnen Mischtrommeln der gewünschten Verweilzeit angepasst werden. Die Änderung des Misch-Reib-Effektes ist in erster Linie erzielbar durch die Änderung der Drehzahlen der zugehörigen Mischwerkswellen, wobei diese Drehzahlen für jede einzelne Mischtrommel zweckmässigerweise individuell regelbar sind.
Die Erfindung wird anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels beschrieben.
Hierbei sind im Längsschnitt insgesamt sieben Mischtrommeln untereinander geschaltet, und die Regelungs-Einrichtungen für die Durchsatzmenge, für die Verweilzeit und für den Mischreibungseffekt sind an diesen einzelnen Mischtrommeln als Ausführungsbeispiele unterschiedlich ausgeführt.
Die sieben untereinander angeordneten Mischtrommeln sind mit Ziffer I-VII bezeichnet. Die Kunststoff-Rohmaterialien werden über den Einfülltrichter 1 der Mischtrommel I aufgegeben, unter Einschaltung einer Aufgabeschnecke 2, die mit einem Regelmotor 3 angetrieben wird. In dieser Mischtrommel ist eine Mischwerkswelle 4 gelagert, an der in üblicher Weise Mischwerkzeuge 21 an Mischwerksarmen 20 angebracht sind. Der Antrieb der Mischwerkswelle 4 erfolgt über einen Regelmotor 5. Am Auslaufende der Mischtrommel I ist eine Zwischenaufgabekammer 6 vorgesehen, an deren unterem Ende eine Aufgabeschnecke 7 gelagert ist, die wiederum über einen Regelmotor 8 angetrieben wird. Die Aufgabeschnecke 7 fördert somit das in der Mischtrommel I bearbeitete Gut in die Mischtrommel II.
In ähnlicher Weise gelangt das Mischgut von der Mischtrommel II zu der Mischtrommel III, von dort zur Mischtrommel IV, V und VI bis zur Mischtrommel VII, an deren Auslaufende 8a das fertig bearbeitete Gut die Mischtrommel in plastischem Zustande verlässt. In diesem Ausführungsbeispiel sind ausser der Mischwerkswelle 4 sämtliche weiteren Mischwerkswellen 9, 10, 11, 12 und 13, 30 mittels zugehörigen Regelmotoren 14, 15, 16, 17, 18 und 19 angetrieben.
In der Mischtrommel I erfolgt das intensive Mischen bzw. Vormischen der Kunststoff-Rohmaterialien. In dieser Trommel ist es - um den gewünschten Arbeitseffekt in besonders günstiger Weise zu erreichen - zweckmässig, die Mischwerkswelle 4 mit einer verhältnismässig hohen Umdrehungszahl - z. B. mit 3000 U./min - zu betreiben. Durch diese hohe Umdrehungszahl stellt sich in der Mischtrommel I eine Ringbildung der Kunststoff-Rohmaterialien an der Innentrommelwandung der Mischtrommel I ein, und die Mischwerksarme 20 mit ihren Mischwerkzeugen 21 werden durch diesen Materialring hindurchgetrieben. Das Material aus dieser Mischtrommel I wandert in die Zwischenaufgabekammer 6, und ; so- lange die Aufgabeschnecke 7 nicht in Tätigkeit tritt, staut sich das Material in dieser Zwischenaufgabekammer 6.
Damit ergibt sich automatisch eine Verstärkung der Ringbildung in der Mischtrommel I.
Mit dieser Ringverstärkung steigt unmittelbar auch die Leistungsaufnahme des Motors 5. Bei einer gewollten Leistungsaufnahme, die einer bestimmten Ringstärke entspricht, kann ein automatisches Einschalten des Motors 8 für die Aufgabeschnecke 7 vorgesehen werden. Weiterhin kann in der Folge dieser Regelmotor 8 so von der Leistungsaufnahme des Motors 5 gesteuert werden, dass er die Aufnahme aus der Trommel I steigert, wenn die Leistungsaufnahme des Motors einen bestimmten Wert übersteigt, bzw. vermindert, wenn dieser Wert nicht erreicht wird.
Zweckmässigerweise erfolgt die Zugabe des Weichmachers erst in der Trommel II über die Rohrleitung 22. Die Mischtrommel II dient somit der Weitermischung des Mischgutes und dem Untermischen des Weichmachers in das bereits in der Mischtrommel I vorhandene, vorbereitete Gut. Die Mischtung in Trommel I und Trommel II erfolgt in jedem Falle so intensiv, dass gleichzeitig eine laufende Erwärmung des Mischgutes erreicht wird. In der Mischtrommel II wird das Mischwerk über den Regelmotor 14 zweckmässigerweise etwas langsamer angetrieben, um für diesen Zustand übliche hohe Beanspruchungsspitze zu vermeiden.
Der Übergang des Mischgutes von der Mischtrommel II zur Trommel III erfolgt über eine Zwischenaufgabekammer 23 mit dazugehöriger Aufgabeschnecke 24, die über den Regelmotor 25 angetrieben wird. Sobald das Mischgut von der Mischtrommel II in die Mischtrommel III überführt ist, erfolgt in der Mischtrommel III eine weitere Aufheizung des Materials, und zwar bis zu einer Temperatur, die über der Verdampfungstemperatur aller Feuchtigkeitsbestandteile liegt, so dass diese ganz oder im wesentliw chen ausgetrieben werden können. Diese Temperaturen liegen, je nach Rezeptur und Kunststofftyp, zwischen 100 bis 130 Grad. Die Drehzahlregelung in der Mischtrommel III wird bei den meisten Mischgutansätzen gegenüber derjenigen in der Mischtrommel II schon wieder gesteigert werden können.
Mit Rücksicht auf die hohe Leistungsaufnahme noch nicht trockener Produkte sind aber die sonst möglichen maximalen Drehzahlen noch nicht anzuwenden.
Die Mischtrommel IV, in die das Gut alsdann von der Mischtrommel III überführt wird, hat in vorliegendem Ausführungsbeispiel die Aufgabe einer weiteren Aufheizung dieses Mischgutes bis kurz unterhalb der Plastifizierungstemperatur. In der Zeichnung ist in diesem Falle zur Regelung der Durchsatzmenge am Auslaufende der Mischtrommel III eine Staublende 26 vorgesehen, deren Auslass öffnung durch entsprechend nicht dargestellte Mittel verändert werden kann. Es kann auch an dieser Stelle eine Austauschbarkeit von Staublenden mit unterschiedlichen Öffnungsquerschnitten vorgesehen werden. In der gleichen Weise ist der Übergang von der Mischtrommel IV zu der Mischtrommel V mit Hilfe einer Zwischenaufgabekammer 27 vorgesehen.
Die Mischtrommel V dient dazu, den eigentlichen Plastifizierungsvorgang herbeizuführen. Je nach Rezeptur kann hier mit Drehzahlen der maximalen Grenze gefahren werden. Es ist dies sogar auch zu Lasten eines eventuell verstärkten Antriebes zu empfehlen, um das Agglomerieren der auf plastische Temperatur erhitzten PVC-Bestandteile zu begünstigen. Da die Fliessfähigkeit des Mischgutes nicht mehr besteht, sobald das Mischgut in einem plastischen Zustand überführt ist, können bei den Mischtrommeln V und den anschliessenden Mischtrommeln VI und VII die Aufgabeschnecken entfallen. Das plastifizierte Gut wandert vielmehr selbsttätig von der Mischtrommel V zu der Mischtrommel VI und von dort zu der Mischtrommel VII über die Auslauf öffnungen 28 und 29 in die letzte Mischtrommel VII.
Dieser Vorgang ist deshalb möglich, weil die Mischwerksdrehzahlen in der Mischtrommel VI und in der Mischtrommel VII jeweils niedriger liegen als in den vorhergehenden Kammern. Die Mischtrommel VI dient zum Nachkneten des bereits in der Mischtrommel V plastifizierten Gutes, um auf jeden Fall zu vermeiden, dass noch eventuelle Pulverbestandteile nicht in den plastifizierten Zustand überführt sind.
Die letzte Mischtrommel VII ist als Kühltrommel gedacht. Die Länge dieser Mischtrommel ist mit Rücksicht auf den durchzuführenden Kühleffekt entsprechend länger gehalten. Nach diesem Ausführungsbeispiel ist anzunehmen, dass die Aufbereitung der Kunststoff-Rohrmaterialien bis zur Erzielung eines plastifizierten Gutes vorangetrieben wird und durch anschliessende Abkühlung auf ein unregelmä ssiges Grobgranulat gebracht wird. Dieses kann in der üblichen Weise in Schnitzelmühlen zu einem Splittergranulat verarbeitet werden.
Sofern eine solche Einrichtung mit hintereinandergeschalteten Mischtrommeln dazu dienen soll, die Aufbereitung der Kunststoff-Materialien im Sinne des Dry-Blend-Verfahrens durchzuführen, kommen die nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel dargestellen und erörterten Plastifizierungstrommeln V und VI in Fortfall, und die dargestellte Trommel VII dient auch in diesem Falle als Kühltrommel. Sollen beide Arbeitsverfahren in ein und derselben Maschine vorgesehen sein, so können durch Verminderung der Misch-Reib-Beanspruchung auch die vordem für die Plastifizierung benötigten Kammern für das Dry-Blend-Verfahren mitbenutzt werden.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist für jede der einzelnen Mischtrommeln 1 bis 7 je ein gesonderter Regel antrieb für die Materialaufgabe jeder einzelnen Mischtrommel vorgesehen. Es ist auch möglich, für jede Materialaufgabe bzw. für den Antrieb der einzelnen Rührwerkswellen der Mischtrommel jeweils einen gemeinsamen Antrieb einzu bauen, wobei gegebenenfalls durch Austausch von Wechselrädern bzw. durch Einschalten von stufenlos regelbaren Zwischenbetrieben die Anpassung der Materialaufgabe sowie die Anpassung der Drehzahl des Antriebs der Mischwerkswellen an die jeweiligen Betriebsbedürfnisse vorgenommen werden kann. Die Mischtrommeln nach den Ausführungsbeispielen sind waagrecht gelagert.
Auch eine senkrechte Zuordnung der Mischtrommeln zueinander bzw. eine Schräganordnung dieser Mischtrommeln zueinander kann für bestimmte Anwendungsfälle von Vorteil sein.
Process for the continuous processing of thermoplastics or thermosets
When processing thermoplastics or thermosets, it is a matter of processing the required plastic raw materials with dyes, fillers, stabilizers, plasticizers or lubricants together. So far this has been done using machines, some of which have very different structures. So one uses for these purposes z. B. screw presses. However, it is also already known to carry out this preparation process in a mixing drum, with the entire preparation process being carried out in one operation without the application of pressure to the materials fed into this mixing drum.
In such a mixing drum, the processing of the plastic raw materials can take place according to the so-called dry blend process, with the raw materials thus being free-flowing in the final state. This processing process can also be carried out so far that the end product takes on a plastic state.
The processing of such plastic raw materials means that these raw materials are first intensively mixed. A second phase of this work process occurs when the plasticizer is added.
Then these raw materials must be heated up, which rises above the evaporation temperature, so that all moisture components can be expelled from the mixture. A further intermediate stage is that from here onwards, further heating is necessary, with all plasticizer components being bound within the plastic powder in such a way that these become free-flowing.
If the task is to process the plastic raw materials up to plasticization, this must be done in a further work phase of the entire work process.
If - as already known - these various work processes are carried out in a mixing drum, which is equipped with a mixer shaft with associated mixing tools, with this mixer shaft being given a certain speed, then the individual work phases of the entire preparation process take place in such a way that one does not is able to adapt to the special working conditions of each individual work phase.
The invention is based on this knowledge and aims to adapt the work process for each individual phase of the preparation of the plastic raw materials or for a group of such individual work phases to the respective working conditions that exist in these individual work phases . Accordingly, in the case of a continuous processing of thermoplastics or thermosets, the invention consists in that the processing process of the associated substances takes place one after the other in several mixing drums connected downstream, whose throughput and / or dwell time, advantageously also their mixed friction, is regulated.
This regulation of the throughput rate and / or dwell time and possibly the mixed friction stress on the plastic raw materials with the associated additives in the individual mixing drums connected one after the other can take place in various ways. It is thus possible to assign a separate control motor as a drive motor to the mixer shaft of each mixer drum; You can assign an associated material feed screw to each mixing drum, which in turn is provided with a controllable drive.
It is particularly advantageous to provide both the mixer shaft and the feed screw with their own drive; In this case, however, the drive of the mixer shaft and the feed screw must be coupled in such a way that the drive for the feed screw is only activated and its speed is controlled when a certain power is taken up by the control motor of the mixer. The regulation of the individual factors for individual adaptation to the respective work phase of an individual mixing drum can also be brought about by providing a dust shield at the outlet end of the mixing drum, the opening cross-section of which can be regulated. If adjustable dust baffles are used, the throughput rate for the individual mixing drums is also regulated by the amount of the mixed material.
The regulation of the throughput can also be brought about for each individual mixing drum by subjecting the mixing tools on the mixer shaft to an angular adjustment, whereby their axial conveying components can be regulated. The dwell time of the material to be mixed in the individual mixing drums depends on the opening of the baffles to be used, whereby the strength of the material ring formation generated during the rotation of the drive shafts is correspondingly increased or decreased.
If the material to be mixed is transferred from one mixing drum to the next mixing drum without dust cover by means of a feed screw, the strength of the ring formation in a mixing drum and thus the dwell time of the material being mixed in this mixing drum can be regulated. On the other hand, the residence time of the material to be mixed in the individual mixing drums can also be influenced by adapting the lengths of the individual mixing drums to the desired residence time. The change in the mixing-friction effect can primarily be achieved by changing the speeds of the associated mixer shafts, these speeds being appropriately adjustable individually for each individual mixing drum.
The invention is described with reference to an embodiment shown in the drawing.
Here, a total of seven mixing drums are connected to one another in the longitudinal section, and the control devices for the throughput, for the dwell time and for the mixed friction effect are designed differently on these individual mixing drums as exemplary embodiments.
The seven mixing drums arranged one below the other are marked with numbers I-VII. The plastic raw materials are fed into the mixing drum I via the feed hopper 1, with a feed screw 2, which is driven by a control motor 3, being switched on. In this mixing drum, a mixer shaft 4 is mounted, on which mixing tools 21 are attached to mixer arms 20 in the usual way. The mixer shaft 4 is driven by a control motor 5. At the outlet end of the mixing drum I, an intermediate feed chamber 6 is provided, at the lower end of which a feed screw 7 is mounted, which in turn is driven by a control motor 8. The feed screw 7 thus conveys the material processed in the mixing drum I into the mixing drum II.
In a similar way, the material to be mixed passes from the mixing drum II to the mixing drum III, from there to the mixing drum IV, V and VI to the mixing drum VII, at whose outlet end 8a the finished material leaves the mixing drum in a plastic state. In this exemplary embodiment, apart from the mixer shaft 4, all further mixer shafts 9, 10, 11, 12 and 13, 30 are driven by means of associated regulating motors 14, 15, 16, 17, 18 and 19.
Intensive mixing or premixing of the plastic raw materials takes place in the mixing drum I. In this drum it is - in order to achieve the desired working effect in a particularly favorable manner - expedient to rotate the mixer shaft 4 at a relatively high speed - z. B. with 3000 rpm - to operate. This high number of revolutions causes the plastic raw materials to form a ring in the mixing drum I on the inner drum wall of the mixing drum I, and the mixing mechanism arms 20 with their mixing tools 21 are driven through this material ring. The material from this mixing drum I migrates into the intermediate feed chamber 6, and; As long as the feed screw 7 does not come into operation, the material accumulates in this intermediate feed chamber 6.
This automatically increases the ring formation in the mixing drum I.
With this ring reinforcement, the power consumption of the motor 5 also increases immediately. In the case of a desired power consumption corresponding to a certain ring thickness, the motor 8 for the feed screw 7 can be switched on automatically. Furthermore, this regulating motor 8 can subsequently be controlled by the power consumption of the motor 5 in such a way that it increases the consumption from the drum I if the power consumption of the motor exceeds a certain value, or decreases it if this value is not reached.
The plasticizer is expediently added in the drum II via the pipeline 22. The mixing drum II thus serves to further mix the material to be mixed and to mix the plasticizer into the prepared material already present in the mixing drum I. The mixing in drum I and drum II is always so intensive that the material to be mixed is heated continuously at the same time. In the mixing drum II, the mixing mechanism is expediently driven somewhat more slowly by means of the regulating motor 14 in order to avoid the high stress peaks that are usual for this state.
The transition of the material to be mixed from the mixing drum II to the drum III takes place via an intermediate feed chamber 23 with an associated feed screw 24, which is driven by the control motor 25. As soon as the material to be mixed has been transferred from mixing drum II to mixing drum III, the material is further heated in mixing drum III up to a temperature above the evaporation temperature of all moisture components, so that they are expelled entirely or essentially can. Depending on the recipe and type of plastic, these temperatures are between 100 and 130 degrees. The speed control in the mixing drum III can be increased again with most batches of mix compared to that in the mixing drum II.
In view of the high power consumption of products that are not yet dry, however, the otherwise possible maximum speeds are not yet applicable.
The mixing drum IV, into which the material is then transferred from the mixing drum III, has the task of further heating this mixed material to just below the plasticizing temperature in the present exemplary embodiment. In the drawing, a dust cover 26 is provided in this case to regulate the throughput rate at the outlet end of the mixing drum III, the outlet opening of which can be changed by means not shown accordingly. An interchangeability of dust covers with different opening cross-sections can also be provided at this point. The transition from the mixing drum IV to the mixing drum V with the aid of an intermediate feed chamber 27 is provided in the same way.
The mixing drum V is used to bring about the actual plasticizing process. Depending on the recipe, the maximum speed can be used here. It is even recommended to do this at the expense of a possibly reinforced drive in order to promote agglomeration of the PVC components heated to plastic temperature. Since the fluidity of the material to be mixed no longer exists as soon as the material to be mixed has been converted into a plastic state, the feed screws can be omitted in the mixing drums V and the subsequent mixing drums VI and VII. Rather, the plasticized material moves automatically from the mixing drum V to the mixing drum VI and from there to the mixing drum VII via the outlet openings 28 and 29 into the last mixing drum VII.
This process is possible because the mixer speeds in the mixing drum VI and in the mixing drum VII are each lower than in the preceding chambers. The mixing drum VI serves to knead the material that has already been plasticized in the mixing drum V in order to avoid in any case that any powder constituents are not converted into the plasticized state.
The last mixing drum VII is intended as a cooling drum. The length of this mixing drum is kept longer in view of the cooling effect to be carried out. According to this exemplary embodiment, it is to be assumed that the processing of the plastic pipe materials is advanced until a plasticized product is achieved and is brought to an irregular coarse granulate by subsequent cooling. This can be processed into splinter granules in the usual way in pulp mills.
If such a device with mixing drums connected in series is to be used to process the plastic materials in the sense of the dry blend process, the plasticizing drums V and VI shown and discussed in accordance with the present exemplary embodiment are omitted, and the drum VII shown is also used in this case as a cooling drum. If both work processes are to be provided in one and the same machine, the chambers previously required for plasticization can also be used for the dry blend process by reducing the mixed friction stress.
In the present embodiment, for each of the individual mixing drums 1 to 7, a separate rule drive is provided for the material feed of each individual mixing drum. It is also possible to build in a common drive for each material feed or for the drive of the individual agitator shafts of the mixing drum, with the adaptation of the material feed and the adjustment of the speed of the drive if necessary by exchanging change gears or by switching on continuously variable intermediate drives the mixer shafts can be made to the respective operational needs. The mixing drums according to the exemplary embodiments are mounted horizontally.
A vertical assignment of the mixing drums to one another or an inclined arrangement of these mixing drums to one another can also be advantageous for certain applications.