Vorrichtung zum Drehen und Umsetzen keramischer Formlinge
In der keramischen Industrie werden mit Hilfe der sogenannten Vollautomaten, die an die Strangpresse anschliessen, die Ziegelformlinge vom Tonstrang abgeschnitten, selbsttätig auf die schräg zur Strangrichtung oder geradlinig unter dem geschnittenen Strang vorgeführten Latten als Formlingsträger abgesetzt und zum Trocknen befördert. Hohlziegelformlinge mit Löchern oder Kanälen, die durch die Kerne des Pressenmundstückes entstehen, verlassen dabei den Abschneider immer so, dass die Kanäle in Förderrichtung bzw. parallel der Förderrichtung verlaufen und infolgedessen bei dieser Automatik auch längs der Längsachse der Traglatten auf diese gesetzt werden.
Die Trocknung verlangt aber, um eine möglichst gleichmässige Trocknung zu erzielen und die Schwundrisse zu vermeiden, dass die Kanäle in Richtung des Luftstromes, d. h. in der Längsachse der Trockenkanäle bzw. quer zur Längsachse der Traglatten oder Formlingsträger, liegen.
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Drehen und Umsetzen keramischer Formlinge, um dieser Trocknungsforderung nachzukommen. Beim Umsetzen werden die in den Formlingen in Richtung des Tonstranges erzeugten Kanäle zwecks Ausrichtung der Ziegelkanäle in Richtung des Luftstromes im Trockner in einer geradlinig von der Strangpresse über den Abschneider weiterlaufenden zweiteiligen Förderbahn ohne Unterbrechung der Förderung horizontal gedreht, so dass die Ziegelkanäle quer zur Längsachse der Latten zu liegen kommen.
Es sind bereits Vorrichtungen bekannt, um Ziegelformlinge durch eine zwischen zwei Fördergurten arbeitende, abhebende Drehvorrichtung um 900 horizontal zu drehen und wieder auf denselben Fördergurten abzusetzen. Zum Drehen werden dabei in einem Kreisbogen um eine Welle schwingende Tragteller benutzt, die an sternförmig angeordneten Radarmen sitzen. Die stückzahlrnässige Leistung dieser Drehvorrichtung ist beschränkt, weil bei grösseren Leistungen die Drehgeschwindigkeit der Radarme erhöht werden müsste. Dadurch wird aber die Zentrifugalkraft so gross, dass die zu drehenden Formlinge auf den Tragtellern rutschen, d. h. ungenau gedreht und sogar abgeschleudert werden können. Die Erfindung bezweckt, diese Nachteile zu vermeiden.
Die Erfindung besteht darin, dass mit einem drehbaren Aufnahmeteller ausgerüstete, heb- und senkbare Zapfen an einer Gelenkkette gelagert sind und durch den Umlauf der Gelenkkette unter Mitwirkung von Steuerrollen und Kurvenschienen derart gesteuert werden, dass die Formlinge von ihrer Förderbahn abgehoben und wieder aufgesetzt werden und dass die Drehung der Formlinge während ihres Geradelaufes in angehobenem Zustand mittels einer mit jedem Aufnahmeteller verbundenen Schnappvorrichtung erfolgt.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele für die Drehvorrichtung gemäss der Erfindung dargestellt, und zwar zeigt
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht der Drehvorrichtung,
Fig. 2 eine schematische Draufsicht,
Fig. 3 eine Seitenansicht eines Wagens mit Aufnahmeteller in grösserem Massstabe,
Fig. 4 einen Schnitt nach Linie A-B der Fig. 3,
Fig. 5 eine Seitenansicht einer anderen Ausführung der Drehvorrichtung, teilweise im Schnitt,
Fig. 6 eine schematische Draufsicht auf die Drehvorrichtung nach Fig. 5,
Fig. 7 eine schematische Darstellung einzelner Steuerlagen des Aufnahmetellers,
Fig. 8 eine Seitenansicht eines durch Kniegelenkstangen gehaltenen beweglichen Wagens im grösseren Massstabe,
Fig. 9 einen Schnitt nach Linie C-D der Fig. 8,
Fig. 10 die Rückenansicht des Wagens nach Fig. 8,
Fig. 11 die gewinkelte Stellung der Verbindungsstangen,
Fig.
12 die Schnappvorrichtung in Draufsicht nach Schnittlinie E-F der Fig. 10.
Vom nicht mitdargestellten Abschneideautomaten werden die Formlinge 45 geradeaus auf dem geölten Rutschblech 46, Fig. 1, vorgeschoben. Unter dem Rutschblech 46 ist eine zweiteilige Förderbahn angeordnet, deren Förderbänder 5' und 5", Fig. 2, um Umlenkwalzen 6 und 7 gelegt sind, von denen die ersteren auf freitragenden Zapfen 8 sitzen. Zwischen den Förderbändern 5'; 5" ist eine Gelenkkette 9 angebracht, welche über Umlenkräder 10 und 11 geführt ist. In die Gelenkkette 9 sind beispielsweise zwei Wagen 31, Fig. 1, eingeschaltet, die im wesentlichen aus zwei parallelen Platten als Seitenwände bestehen, wie später beschrieben. Jeder Wagen 31 hat zwei Paar Laufrollen 30 und 30', welche beim Umlauf der Gelenkkette 9 in Schienen 26; 44 geführt werden, die in dem geraden Umlaufweg zwischen den beiden Umlenkrädern 10; 11 angeordnet sind.
In dem Wagen 31 ist ein Zapfen 32 in einer als Verschiebe-Gleitlager 50 ausgebildeten Gradführung senkrecht zur Laufrichtung der Gelenkkette 9 verschiebbar angeordnet. Die Verschiebe-Gleitführung ist so ausgebildet, z. B. mit Feder und Nut, Stift im Schlitz, unrundem Querschnitt des Zapfens 32 oder dergleichen, dass sich der Zapfen 32 nicht verdrehen, sondern nur längsverschieben kann. Durch solche Mittel oder durch Bunde am Zapfen 32 und durch Anschläge wird zweckmässig gleichzeitig der Verschiebeweg des Zapfens 32 in der Gradführung nach beiden Richtungen begrenzt.
Auf den Zapfen 32 ist ein Aufnahmeteller 24 drehbar und unverlierbar aufgesteckt, welcher noch Stehbolzen 41 besitzt, die mit Kurvenschienen 42 und 43 zusammenwirken. Diese Kurvenschienen sind zwischen den Umlenkrädern 10; 11 so in dem geraden Weg des Aufnahmetellers 24 angeordnet, dass sie die Stehbolzen 41 in einem Kreisbogen von 900 um den Zapfen 32 und damit auch die Aufnahmeteller 24 drehen.
Am anderen freien Ende des Zapfens 32 ist eine Steuerrolle 51 angeordnet, welche mit Kurvenschienen 52 und 53 zusammenwirkt. Die Kurvenschiene 52 ist im Bereich des oberen Trums der Gelenkkette 9 angebracht und bewirkt das Verschieben des Zapfens 32 im Sinne eines Hebens und Senkens des Aufnahmetellers 24.
Die im Bereich des unteren Kettentrums angeond nete Schiene 53 entlastet vorteilhaft den Wagen 31 beim Rücklauf vom Gewicht des Tragtellers 24 und sichert gleichzeitig die Verschiebung des Zapfens 32, so dass dieser beim Umlauf um das Umlenkrad 10 oben zunächst wieder die gesenkte Lage einnimmt, ehe er beim Auflaufen der Steuerrolle 51 auf die Kurvenschiene 52 hochgehoben wird.
Dieses Hochheben des Zapfens 32 bzw. des Aufnahmetellers 24 erfolgt gerade in dem Zeitpunkt, in dem auf dem Rutschblech 46 ein Formling 45 über den Aufnahmeteller 24 vorgeschoben wird. Dieser Formling wird durch den Aufnahmeteller 24 vom Rutschblech 46 abgehoben, vorwärtsbewegt und dabei horizontal gedreht, indem der Stehbolzen 41 über die Kurvenschiene 42, Fig. 2, läuft. Sobald die Steuerrolle 51 von der Kurvenschiene 52 abläuft, senkt sich der Zapfen 32 mit Aufnahmeteller 24 unter die Förderbänder 5'; 5", so dass jeder Formling 45 - um 900 horizontal gedreht-auf die Förderbänder 5'; 5"abgesetzt wird. Der Wagen 31 läuft mit der Gelenkkette 9 um das Umlenkrad 11 und auf der Unterseite mit seinen Laufrollen 30; 31' in die Schienen 44 hinein, während die Steuerrolle 51 auf der Schiene 53 entlang laufen kann.
Die Schiene 53 ist nicht unbedingt notwendig, wenn der Zapfen 32 durch seine Verschiebebegrenzung gehalten wird.
In Fig. 3 besteht der Zapfen 32 aus einem U-förmigen Bügel, dessen Schenkel 32' und 32" nach unten gerichtet sind und aussen an den Platten des Wagens 31 anliegen. Die Geradführung für die Zapfen des Aufnahmetellers 24 besteht aus zwei an den Platten des Wagens 31 und an den Schenkeln 32'; 32" gelagerten Hebeln 54; 54' und 55, die zusammen ein Bewegungs-Parallelogramm mit den Gelenkpunkten 56; 57; 58 und 59 bilden. Ein Paar Hebel 54; 54'befindet sich ausserhalb am Wagen 31, während der Hebel 55 zwischen den Platten des Wagens 31 angeordnet ist, Fig. 4.
Im Gelenkpunkt 56 und an der Achse der Laufrollen 30 sind Zapfen 60 vorgesehen, welche in die Umlenkräder 10 und 11 eingreifen. Weitere den Zapfen 60 entsprechende Zapfen sind in gleichen Abständen an der Gelenkkette 9 angebracht, so dass die Gelenkkette 9 auf die Umlenkräder 10; 11 aufgelegt werden kann.
Das Rutschblech 46 ist nicht unbedingt notwendig.
Die Formlinge 45 können auch auf den Bändern 5'; 5"herangeführt und durch die Aufnahmeteller 24 unmittelbar von diesen Bändern abgehoben, gedreht und wieder auf diese Bänder aufgesetzt werden.
Die Drehvorrichtung wird vorteilhaft als besonderer, in die Förderbahn einsetzbarer Teil ausgeführt.
Man kann sie nämlich dann gegen einen entsprechenden einfachen Förderbahnteil auswechseln, wenn in bestimmten Fällen die Formlinge, z. B. Vollsteine, nur weiterbefördert, aber nicht gedreht werden sollen.
Bei Fig. 5 ist 1 ein auswechselbarer Teil der Förderbahn, welcher bei 2 eingehängt ist und bei 3 aufliegt.
Die Gelenkkette 9 ist über die Umlenkräder 10 und 11 geführt und wird durch die Spannrolle 12 gespannt gehalten.
Ist der für die Drehvorrichtung zur Verfügung stehende Raum in der Förderbahn zwischen Abschneider und Latteneinschub sehr kurz, so eignen sich be sonders folgende sehr einfache Ausführungen der Drehvorrichtung. Wie in Fig. 7 dargestellt, sind in die Gelenkkette 9 mehrere Glieder eingeschaltet, in denen der Zapfen 32 mit seinem Mittelteil gelenkig gelagert ist. An dem einen oberen Ende des Zapfens 32 ist der drehbare Aufnahmeteller 24 beispielsweise mit einem Drehzapfen 16 in den Zapfen 32 gesteckt, während das andere untere Ende der Stange 32 durch gelenkige Verbindungsstangen 21; 22 mit einem anderen Kettenglied gelenkig verbunden ist. Die masslichen Verhältnisse sind so getroffen, dass die Zapfen 32 am Umlenkrad 10 in senkrechte Lage gestellt werden, so dass die Aufnahmeteller 24 waagrecht emporgehoben werden und sich unter die auf der Förderbahn 13 ankommenden Formlinge setzen.
Die Aufnahmeteller 24 werden so weit gehoben, dass sie die Formlinge von der Förderbahn 13 abnehmen, und in dieser Lage vorwärtsbewegt, bis sie sich über dem Umlenkrad 11 unter die Förderbahn 13 senken und dabei die Formlinge wieder auf der Förderbahn 13 absetzen. Durch später beschriebene Massnahmen wird erreicht, dass die Zapfen 32 auch beim Senken am Umlenkrad 11 so lange senkrecht gehalten bzw. gesteuert werden, bis der Formling abgesetzt ist.
Während der Förderung auf der geraden Wegstrecke vom Umlenkrad 10 zum Umlenkrad 11 werden die Aufnahmeteller 24 durch Zapfen und Anschläge oder Nockenscheibe mit federnder Rolle oder der gleichen horizontal gedreht.
Auch diese Vorrichtung kann mit einem Wagen 31, Fig. 5, in der Gelenkkette 9 kombiniert werden, der mittels Rollen 30 in oder auf ne'ben der Gelenkkette 9 angebrachten Führungsschienen 26, 44 geführt wird. Die Aufnahmeteller 24 sind mit ihren Drehzapfen 16 in Idiesen Wagen 31 gelagert und besitzen noch Zapfen 41, die mit Kurvenschienen 42 und 43 zusammenwirken. Durch die Kurvenschienen 42 und 43 (Fig. 6) wird über die Zapfen 41 zweckmässig eine später beschriebene Schnappvorrichtung betätigt, durch welche die Aufnahmeteller 24 horizontal gedreht werden.
Die aus zwei Platten 31'; 31" (Fig. 8 und 10) bestehenden Wagen 31 sind durch einen Klotz 15 fest verbunden, der als Lager für die Drehzapfen 16 der Aufnahmeteller 24 dient. In die Gelenkkette 9, die zwischen den Platten 31'; 31" durch- gezogen ist, sind besondere Kettenglieder 18 mit nach aussen abstehenden Tragzapfen 19 eingeschaltet, auf denen die Platten 31'; 31" bzw. der Wagen 31 drehbar gelagert ist. Eine oder beide Platten 31'; 31" sind über diesen Drehpunkt hinaus nach unten verlängert. Jede Verlängerung hat einen Gelenkzapfen 20, auf dem eine zweiteilige Verbindungsstange 21; 22 gelagert ist, die mit ihrem anderen Ende mittels ähnlichen Zapfen 23 an einem weiteren in die Gelenkkette 9 eingeschalteten besonderen Kettenglied 14 gelagert ist.
Die zweiteilige Verbindungsstange 21; 22 ist mittels Bolzen 17 als Kniegelenk ausgebildet, das nur nach einer Seite durchkniicken kann, wie Fig. 11 zeigt. Durch eine am Bolzen 17 aufgesteckte Rolle 33 kann dieses Kniegelenk gebeugt werden. Mittels einer an den Stiften 27 und 28 jedes Gelenkteiles angreifenden Feder 29 wird das Kniegelenk immer wieder selbsttätig in die gestreckte Lage gezogen. An dem Umlenkrad 11 (Fig. 5) ist im Bereich der Rolle 33 eine Kurvenschiene 25 angeordnet, welche das Kniegelenk einknickt, wenn der Zapfen 23 in den Kreisbogen des Umlenkrades 11 einbiegt.
Durch die Knickung, die Verbindungsstangen 21; 22 und die Ausbildung der Kurvenschienen 25 wird der Wagen 31, der Drehzapfen 16 und der Aufnahmeteller 24 während des Senkens des Aufnahmetellers noch so lange in Traglage gehalten bzw. senkrecht gesteuert, bis der Formling 45 abgesetzt ist. Dann läuft die Rolle 33 von der Kurvenschiene 25 ab, so dass das Kniegelenk gestreckt wird und der Drehzapfen 16 nebst Aufnahmeteller 24 etwa in der in Fig. 7 dargestellten Weise weiterbewegt wird.
An den Platten 31'; 31" des Wagens 31 sitzen vier Laufrollen 30, die auf den gerade geführten Strecken der Gelenkkette 9 in Führungsschienen 26; 44 rollen (Fig. 5; 6 und 12). Mit dem Drehzapfen 16 bzw. dem Aufnahmeteller 24 ist eine Kreisscheibe 35 verbunden, welche etwa auf dem vierten Teil ihres Umfanges eine Aussparung für einen Stift 34 hat, der auf dem Klotz 15 sitzt.
Dadurch kann sich die Kreisscheibe 35 mit dem Tragteller 24 nur um 900 hin und her drehen. Die Drehung wird durch eine Druckfeder 36 erzwungen, welche auf dem Stössel 37 aufgesteckt ist, der einerseits gelenkig mit der Kreisscheibe 35 gelagert ist, sich anderseits in der Hülse 38 führt, die auf dem Klotz 15 gelenkig gelagert ist. Diese Schnappvorrichtung bewirkt, dass der Tragteller 24 in Verbin dung mit dem Zapfen 41 und den Kurvenschienen 42; 43 jeweils um 900 vor- und zurückschnappt, wenn die Schnappvorrichtung bis über ihr Kippmoment gedrückt wird. Zu diesem Zweck sind an zwei diametral gegenüberliegenden Ecken des Aufnahmetellers 24 Rollen 39 und 40 auf den Zapfen 41 gelagert.
Die Rolle 39 trifft beim Umlauf des Wagens 31 auf die Kurvenschiene 42 auf und wird von dieser so weit um den Drehzapfen 16 geschwenkt, dass die Schnappvorrichtung umspringt und der Aufnahmeteller 24 mit dem Formling um 900 gedreht wird. In der Bahn des unteren Kettentrums ist eine gleiche Kurvenschiene 43 für die Rolle 40 angeordnet, die den leeren Aufnahmeteller bei der Rückkehr wieder um 900 zurückspringen lässt. Je nach Art und Ausbildung der Schnappvorrichtung können auch Drehungen über oder unter 900 erreicht werden.
Die Zahl der in die Gelenkkette 9 eingeschalteten Wagen 31 kann beliebig gewählt werden, dloch werden die Wagen zweckmässig so verteilt, dass sich ihre Gewichte beim Umlauf der Gelenkkette 9 um die Umlenkräder 10; 11 ausgleichen und ein gleichmässiger Lauf der Gelenkkette gewährleistet wird.
Die Kettengeschwindigkeit ist so gross, dass die auf der Förderbahn 13 eng hintereinander ankommenden Formlinge auseinandergezogen werden und ein genügender Abstand für die Drehbewegung geschaffen wird. Eine Welle der Umlenkräder, z. B. von 11, und die Welle der Umlenkwalze 7 wird über nicht gezeichnete Ketten, Zwischenräder, Kupplungen oder besonderen Antrieb in Abhängigkeit vom nicht mitdargestellten Ziegelabschneider angetrieben.
Der Antrieb wird so eingestellt, dass jeder Aufnahmeteller 24 sich unter je einen der auf der Bahn 13 vorgeschobenen Formlinge setzt. Die ebenen Aufnahmeteller 24 sind vorteilhaft auswechselbar gegen solche, die mit Rillen oder mit den verschiedenen Formlingen, wie z. B. gerillte Steine, Röhren usw., entsprechenden Profilen versehen sind.
Durch die Drehvorrichtung werden die vom automatischen Abschneider geschnittenen Formlinge, insbesondere Hohl- oder Deckensteine, gedreht. Solche Hohlziegelformlinge mit Löchern oder Kanälen, die durch die Kerne des Pressemmundstückes gebildet werden oder auch als Mehrfachstrang gezogene Form- linge, z. B. Drainageröhren und dergleichen, verlassen den Abschneider immer so, dass die Löcher und Kanäle in Förderrichtung bzw. parallel der Förderrichtung verlaufen und infolgedessen bei dieser automatischen Fertigung auch längs der Längsachse der Traglatten auf diese gesetzt werden. Durch die beschriebene Vorrichtung werden die Formlinge aber gedreht.
Die frischen Formlinge 45 (Fig. 1 und 5) werden vom automatischen Abschneider auf dem ge ölten Rutschblech 46 vorwärtsgeschoben und gelangen nacheinander über die Öffnung 47, wo sie von den hochgehobenen Aufnahmetellern 24 einzeln nacheinander abgehoben werden. Die von den Aufnahmetellern übernommenen Formlinge 45 werden auf dem geraden Wegstück der Gelenkkette 9 vorwärtsgefördert. Dabei kommt Rolle 39 mit der Kurvenschiene42 in Berührung, wodurch die Aufnahmeteller 24 mit Formling um 900 horizontal gedreht werden. Über dem Umlenkrad 11 senkt sich jeder Aufnahmeteller 24 zwischen den Förderbändern 5' und 5" unter diese, so dass der gedrehte Formling 45 auf den Förderbändern 5'; 5"abgesetzt und weiterbefördert wird.
Die Förderbänder 5', 5" geben die Formlinge an eine weitere nicht gezeichnete Band- oder Rollenbahn ab, wo sie auf Traglatten, Rahmen oder dergleichen umgesetzt werden. Sollen Formlinge, z. B. Vollsteine, nicht gedreht werden, so wird der Rahmen 1 aus der Förderbahn herausgenommen und dafür eine entsprechende Bandbahn ohne Drehvorrichtung eingesetzt.
Device for turning and moving ceramic bricks
In the ceramics industry, with the help of so-called fully automatic machines that are connected to the extrusion press, the bricks are cut from the clay strand, automatically placed on the slats, which are inclined to the strand direction or in a straight line under the cut strand, and transported to dry. Hollow brick moldings with holes or channels that are created through the cores of the press mouthpiece always leave the cutter in such a way that the channels run in the conveying direction or parallel to the conveying direction and consequently, with this automatic system, are also placed on them along the longitudinal axis of the support battens.
However, in order to achieve the most even drying possible and to avoid the shrinkage cracks, the drying requires that the channels move in the direction of the air flow, i.e. H. lie in the longitudinal axis of the drying tunnels or transversely to the longitudinal axis of the support battens or molded carriers.
The invention relates to a device for rotating and transferring ceramic bricks in order to meet this drying requirement. When moving, the channels created in the briquettes in the direction of the clay strand are rotated horizontally in order to align the brick channels in the direction of the air flow in the dryer in a straight two-part conveyor track that continues from the extruder via the cutter without interrupting the conveyance, so that the brick channels transversely to the longitudinal axis of the The slats come to rest.
Devices are already known for rotating bricks by 900 horizontally by means of a lifting rotating device working between two conveyor belts and placing them back on the same conveyor belts. To rotate, support plates swinging in an arc around a shaft are used, which sit on wheel arms arranged in a star shape. The performance of this turning device in terms of number of pieces is limited because the turning speed of the wheel arms would have to be increased for greater performance. As a result, however, the centrifugal force is so great that the briquettes to be rotated slide on the support plates, i. H. can be rotated imprecisely and even thrown off. The invention aims to avoid these disadvantages.
The invention consists in that liftable and lowerable pins equipped with a rotatable receiving plate are mounted on an articulated chain and are controlled by the circulation of the articulated chain with the help of control rollers and curved rails in such a way that the briquettes are lifted off their conveyor track and placed back on that the rotation of the briquettes takes place during their straight run in the raised state by means of a snap device connected to each receiving plate.
In the drawing, embodiments for the rotating device according to the invention are shown, namely shows
1 shows a schematic side view of the rotating device,
Fig. 2 is a schematic plan view,
3 shows a side view of a carriage with a receiving plate on a larger scale,
Fig. 4 is a section along line A-B of Fig. 3,
5 shows a side view of another embodiment of the rotating device, partly in section,
6 shows a schematic plan view of the rotating device according to FIG. 5,
7 shows a schematic representation of individual control positions of the receiving plate,
8 shows a side view of a movable carriage held by knee joint rods on a larger scale,
9 shows a section along line C-D of FIG. 8,
10 shows the rear view of the carriage according to FIG. 8,
11 shows the angled position of the connecting rods,
Fig.
12 shows the snap device in plan view along section line E-F of FIG. 10.
From the automatic cutting machine (not shown), the moldings 45 are pushed straight ahead on the oiled sliding plate 46, FIG. 1. A two-part conveyor track is arranged under the slide plate 46, the conveyor belts 5 'and 5 ", FIG. 2, of which are placed around deflecting rollers 6 and 7, of which the former sit on cantilevered pins 8. Between the conveyor belts 5'; 5" is one Articulated chain 9 attached, which is guided over deflection wheels 10 and 11. In the articulated chain 9, for example, two carriages 31, FIG. 1, are connected, which essentially consist of two parallel plates as side walls, as will be described later. Each carriage 31 has two pairs of rollers 30 and 30 ', which when the articulated chain 9 rotates in rails 26; 44 are performed, which in the straight circulating path between the two deflection wheels 10; 11 are arranged.
In the carriage 31, a pin 32 is arranged displaceably perpendicular to the running direction of the articulated chain 9 in a linear guide designed as a sliding slide bearing 50. The sliding sliding guide is designed, for. B. with tongue and groove, pin in the slot, non-circular cross-section of the pin 32 or the like that the pin 32 does not rotate, but can only move longitudinally. By such means or by collars on the pin 32 and by stops, the displacement path of the pin 32 in the straight line is expediently limited in both directions at the same time.
On the pin 32, a receiving plate 24 is rotatably and captively attached, which also has stud bolts 41 which interact with curved rails 42 and 43. These curved rails are between the pulleys 10; 11 so arranged in the straight path of the receiving plate 24 that they rotate the stud bolts 41 in a circular arc of 900 around the pin 32 and thus also the receiving plate 24.
At the other free end of the pin 32 there is a control roller 51 which interacts with curved rails 52 and 53. The curved rail 52 is attached in the area of the upper run of the articulated chain 9 and effects the displacement of the pin 32 in the sense of raising and lowering the receiving plate 24.
The rail 53 attached in the area of the lower chain strand advantageously relieves the carriage 31 of the weight of the support plate 24 as it travels back and at the same time secures the displacement of the pin 32 so that it initially assumes the lowered position again as it rotates around the deflection wheel 10 above when the control roller 51 runs up onto the curved rail 52 is lifted.
This lifting of the pin 32 or the receiving plate 24 takes place precisely at the point in time at which a molding 45 is being advanced over the receiving plate 24 on the sliding plate 46. This molding is lifted from the sliding plate 46 by the receiving plate 24, moved forward and rotated horizontally in the process, in that the stud bolt 41 runs over the curved rail 42, FIG. 2. As soon as the control roller 51 runs off the curved rail 52, the pin 32 with the receiving plate 24 lowers below the conveyor belts 5 '; 5 ", so that each molding 45 - rotated by 900 horizontally - is placed on the conveyor belts 5 '; 5". The carriage 31 runs with the articulated chain 9 around the deflection wheel 11 and on the underside with its rollers 30; 31 'into the rails 44, while the control roller 51 can run along the rail 53.
The rail 53 is not absolutely necessary if the pin 32 is held by its displacement limiter.
In Fig. 3, the pin 32 consists of a U-shaped bracket, the legs 32 'and 32 "of which are directed downwards and rest on the outside of the plates of the carriage 31. The straight guide for the pins of the receiving plate 24 consists of two on the plates of the carriage 31 and levers 54 mounted on the legs 32 '; 32 "; 54 'and 55, which together form a movement parallelogram with the articulation points 56; 57; 58 and 59 form. A pair of levers 54; 54 ′ is located outside on the carriage 31, while the lever 55 is arranged between the plates of the carriage 31, FIG. 4.
In the hinge point 56 and on the axis of the rollers 30 pins 60 are provided which engage in the deflection wheels 10 and 11. Further pins corresponding to pins 60 are attached to the articulated chain 9 at the same intervals, so that the articulated chain 9 on the deflection wheels 10; 11 can be placed.
The slide plate 46 is not absolutely necessary.
The moldings 45 can also be on the belts 5 '; 5 ″ and lifted directly from these belts by the receiving plate 24, rotated and placed back onto these belts.
The rotating device is advantageously designed as a special part that can be inserted into the conveyor track.
You can in fact replace it with a corresponding simple conveyor track part when in certain cases the moldings, for. B. solid stones, only to be transported, but not rotated.
In FIG. 5, 1 is an exchangeable part of the conveyor track, which is suspended at 2 and rests at 3.
The articulated chain 9 is guided over the deflection wheels 10 and 11 and is kept tensioned by the tensioning roller 12.
If the space available for the rotating device in the conveyor path between the cutter and the slat insert is very short, the following very simple versions of the rotating device are particularly suitable. As shown in Fig. 7, a plurality of links are connected in the articulated chain 9, in which the pin 32 is articulated with its central part. At one upper end of the pin 32, the rotatable receiving plate 24 is inserted into the pin 32, for example with a pivot pin 16, while the other lower end of the rod 32 is connected by articulated connecting rods 21; 22 is articulated to another chain link. The dimensional relationships are such that the pins 32 on the deflecting wheel 10 are placed in a vertical position so that the receiving plates 24 are lifted up horizontally and sit under the briquettes arriving on the conveyor track 13.
The receiving plates 24 are lifted so far that they remove the briquettes from the conveyor track 13, and in this position they are moved forward until they lower themselves below the conveyor track 13 via the deflection wheel 11 and in doing so set the briquettes back onto the conveyor track 13. By means of measures described later, it is achieved that the pins 32 are held or controlled vertically, even when lowering on the deflection wheel 11, until the molding is deposited.
During the conveyance on the straight path from the deflecting wheel 10 to the deflecting wheel 11, the receiving plates 24 are rotated horizontally by pins and stops or cam disks with a resilient roller or the like.
This device can also be combined with a carriage 31, FIG. 5, in the articulated chain 9, which is guided by means of rollers 30 in or on guide rails 26, 44 attached to the articulated chain 9. The receiving plates 24 are mounted with their pivot pins 16 in Idiesen carriage 31 and also have pins 41 which interact with curved rails 42 and 43. By means of the curved rails 42 and 43 (FIG. 6), a snap device, described later, is expediently actuated via the pin 41, by means of which the receiving plates 24 are rotated horizontally.
The two plates 31 '; 31 "(FIGS. 8 and 10) existing carriages 31 are firmly connected by a block 15, which serves as a bearing for the pivot pin 16 of the receiving plate 24. Into the link chain 9, which is pulled through between the plates 31 '; 31" , special chain links 18 are switched on with outwardly protruding support pins 19 on which the plates 31 '; 31 "or the carriage 31 is rotatably mounted. One or both plates 31 '; 31" are extended downwards beyond this pivot point. Each extension has a pivot pin 20 on which a two-part connecting rod 21; 22 is mounted, which is mounted with its other end by means of similar pins 23 on a further special chain link 14 connected to the articulated chain 9.
The two-part connecting rod 21; 22 is designed as a knee joint by means of bolts 17, which can only buckle to one side, as FIG. 11 shows. This knee joint can be bent by a roller 33 attached to the bolt 17. By means of a spring 29 acting on the pins 27 and 28 of each joint part, the knee joint is automatically drawn into the extended position again and again. On the deflecting wheel 11 (FIG. 5), a curved rail 25 is arranged in the area of the roller 33, which bends the knee joint when the pin 23 bends into the arc of the deflecting wheel 11.
By the kink, the connecting rods 21; 22 and the formation of the curved rails 25, the carriage 31, the pivot pin 16 and the receiving plate 24 are held in the supporting position or controlled vertically during the lowering of the receiving plate until the molding 45 is deposited. Then the roller 33 runs off the curved rail 25, so that the knee joint is stretched and the pivot pin 16 together with the receiving plate 24 is moved further approximately in the manner shown in FIG. 7.
On the plates 31 '; 31 ″ of the carriage 31 sit four rollers 30 which roll in guide rails 26; 44 on the straight sections of the articulated chain 9 (FIGS. 5; 6 and 12). A circular disk 35 is connected to the pivot pin 16 or the receiving plate 24, which approximately on the fourth part of its circumference has a recess for a pin 34 which sits on the block 15.
As a result, the circular disk 35 with the support plate 24 can only rotate back and forth by 900. The rotation is forced by a compression spring 36, which is attached to the plunger 37, which on the one hand is hinged to the circular disk 35 and on the other hand is guided in the sleeve 38, which is hinged to the block 15. This snap device causes the support plate 24 in connec tion with the pin 41 and the curved rails 42; 43 snaps back and forth by 900 each time the snap device is pressed above its tilting moment. For this purpose, rollers 39 and 40 are mounted on pins 41 at two diametrically opposite corners of the receiving plate 24.
As the carriage 31 rotates, the roller 39 hits the curved rail 42 and is pivoted about the pivot pin 16 by the latter to such an extent that the snap device jumps around and the receiving plate 24 with the molding is rotated by 900. Arranged in the path of the lower chain run is the same curved rail 43 for the roller 40, which allows the empty receiving plate to jump back by 900 when it returns. Depending on the type and design of the snap device, rotations above or below 900 can also be achieved.
The number of carriages 31 switched on in the articulated chain 9 can be selected as desired, but the carriages are expediently distributed so that their weights when the articulated chain 9 revolves around the deflecting wheels 10; 11 and ensure that the articulated chain runs smoothly.
The chain speed is so great that the briquettes arriving closely behind one another on the conveyor track 13 are pulled apart and a sufficient distance is created for the rotary movement. A shaft of the pulleys, e.g. B. from 11, and the shaft of the deflection roller 7 is driven via chains, intermediate gears, couplings or a special drive, not shown, depending on the brick cutter not shown.
The drive is set in such a way that each receiving plate 24 is seated under one of the moldings advanced on the path 13. The flat receiving plates 24 are advantageously interchangeable with those with grooves or with the various moldings, such as. B. grooved stones, tubes, etc., are provided with appropriate profiles.
The moldings cut by the automatic cutter, in particular hollow or ceiling stones, are rotated by the rotating device. Such hollow brick moldings with holes or channels, which are formed by the cores of the press mouthpiece, or moldings drawn as multiple strands, e.g. B. drainage pipes and the like, always leave the cutter in such a way that the holes and channels run in the conveying direction or parallel to the conveying direction and, as a result, are also placed along the longitudinal axis of the support slats in this automatic production. However, the briquettes are rotated by the device described.
The fresh moldings 45 (Fig. 1 and 5) are pushed forward by the automatic cutter on the GE oiled slide plate 46 and pass one after the other through the opening 47, where they are lifted one by one from the lifted receiving plates 24. The briquettes 45 taken over by the receiving plates are conveyed forward on the straight stretch of the articulated chain 9. The roller 39 comes into contact with the curved rail 42, as a result of which the receiving plates 24 with the molding are rotated horizontally by 900. Above the deflecting wheel 11, each receiving plate 24 lowers between the conveyor belts 5 'and 5 "below these, so that the rotated molding 45 is deposited on the conveyor belts 5'; 5" and transported further.
The conveyor belts 5 ', 5 "deliver the bricks to another belt or roller conveyor (not shown), where they are transferred to support slats, frames or the like. If bricks, e.g. solid blocks, are not to be rotated, frame 1 taken out of the conveyor track and used a corresponding belt track without turning device.