Rohrmühle mit Einspeisekanal Die Erfindung bezieht sich auf eine Rohrmühle, die besonders vorteilhaft bei der Zementfabrikation für die Klinkervermahlung verwendet werden kann. Hierbei ergibt sich die Schwierigkeit der Einspei sung durch den hohlen Lagerzapfen, weil die Rück strömung der Kammerfüllung durch den hohlen La gerzapfen vermieden werden muss.
Der Aufwand sol cher Einrichtungen ist in jedem Fall gross, und solche Einrichtungen leisten meist nicht das erstre benswerte Anfüllen der Kammer auf hohe Füllungs- grade, zum Beispiel etwa 75 % und mehr.
An den hohlen Lagerhals angeschlossene radiale Einlaufkanäle sind an sich bekannt. Sie liegen aus- serhalb der Mahlkammer und können ein Rückströ men des Mahlgutes nicht genügend verhindern. Wei terhin sind Einführungen bekannt, bei denen die zentrale Eintrittsöffnung einer Stirnseite in einen etwa spiralförmig nach aussen führenden Kanal übergeht, der Verbindung mit einem sich in Umfangsrichtung erstreckenden, mit seiner Austrittsöffnung entgegen gesetzt zur Drehrichtung zeigenden Kanalendstück hat. Das Gut wird bei dieser Ausführung in dem Ka nal um mehr als 3600 geführt, um dann diesen spira ligen Einspeisekanal in axialer Richtung zu verlassen.
Das bedeutet einen grossen Bauaufwand, einen Ver lust an Mahlraum und eine Neigung zur Verstopfung der Mühle.
Nach der Erfindung werden bei Rohrmühlen mit Gutzufuhr an einer Stirnseite durch eine zentrale Ein trittsöffnung die aufgezeigten Schwierigkeiten da durch überwunden, dass der Einspeisekanal von der Eintrittsöffnung des zentralen Einführungsrohres zu dem abgewinkelten Kanalendstück im wesentlichen radial verläuft. Auf diese Weise wird erreicht, dass das Gut zuverlässig der Grobmahlkammer übergeben wird, eine Rückströmung vermieden wird und hohe Füllungsgrade erreichbar sind.
Besonders vorteilhaft ist die Anwendung des Er findungsgegenstandes auf Rohrmühlen, deren Inneres durch achsparallele, insbesondere radial sich erstrek- kende Wände in mehrere, in Umfangsrichtung neben einander liegende Kammern unterteilt ist.
Die Erfindung wird an Hand eines Ausführungs beispiels, das in der Zeichnung schematisch darge stellt ist, im folgenden näher beschrieben ; darin zei gen Fig. 1 den Querschnitt einer Rohrmühle entspre chend der Schnittbezeichnung I-I in Abb. 2 und Fig. 2 den abgebrochenen Längsschnitt der Mühle entsprechend der Schnittbezeichnung II-11 in Fig. 1. Am Rohrmantel 1 der Mühle ist die Stirnwand 2 angeflanscht, die in den Lagerhals 3 übergeht. Im Zentrum der Stirnseite ist das konische Rohr 4 an gesetzt,- das das Mahlgut der zentralen Eintrittsöff nung 5 zuleitet.
Das Rohr 4 kann mit Schrauben gängen ausgerüstet sein, um die Förderwirkung zu steigern. An die Eintrittsöffnung 5 schliesst sich der Raum 6 an, der von dem zylindrischen Mantel 7 und der beispielsweise ebenen Fläche 8 begrenzt wird.
Die Figuren lassen erkennen, dass an das Zen trum der Eintrittsstirnseite ein Kanal angeschlossen ist, der im ganzen mit Ziffer 9 bezeichnet ist. Das Hauptstück 10 des Kanals verläuft etwa radial von der Rohrachse an den Rohrumfang und geht mit der Erweiterung 11 in ein abgeknicktes Endstück 12 über. Dieses erstreckt sich in Umfangsrichtung des Mahlrohres in die Grobmahlkammer <B>20</B> hinein und weist mit seiner Mündung 13 entgegengesetzt zur Drehrichtung 14 der Mühle.
Entsprechend Fig. 1 schliesst sich die Wand 15 des Kanals 9, die bei drehendem Rohr voreilt, tan- gential an den zylindrischen Mantel 7 des zentralen Raumes 6 an. Die Wirkungsweise der Einrichtung ist folgende Dem Inneren des Lagerhalses 3 wird von aussen das zur Vermahlung bestimmte Gut zugeführt. Vorzugs weise wird das Gut kontinuierlich in das konische Rohr 4 eingespeist. Ist der Kanal 9 bei Drehung der Mühle in geeignete Stellung gelangt, so rutscht Ma terial auf der dann schräg stehenden Kanalwand 15 durch den Kanal 9 von innen nach aussen. Das Gut sammelt sich in dem Raum 11, dessen Querschnitt gegenüber dem des Hauptstückes 10 erweitert ist.
Auch in der gezeichneten unteren Stellung des Kanals 9 kann noch Gut von der zentralen Eintrittsöffnung 5 her in den Kanal einfallen. Bei weiterer Drehung der Mühle rutscht das Gut vom Hauptstück 10 und dem Raum 11 aus in das Endstück 12 des Kanals. Aus dessen Mündung 13 tritt das Gut bei entspre chender Stellung des Rohres in die Grobmahlkammer 20 ein. Bei jeder Umdrehung wird also eine Charge Gut eingetragen.
Das Gut wird vorzugsweise unmittelbar an die Innenfläche des Rohrmantels 1 geführt, und ein gros- ser Teil wird erst dann von den Mahlkörpern über rollt. Dadurch wird eine günstige Mahlwirkung und ein geringer Verschleiss der Mahlkörper erreicht, ohne dass der rechtzeitige Austritt des Gutes aus dem Endstück 12 durch die Mahlkörper behindert wird. Durch die Ausbildung der Übergangsfläche 17 in ebener oder gekrümmter Form wird erreicht, dass auch bei etwa waagerechter Lage des Kanalhaupt stücks 10 nach der Füllung noch Gut in das End stück 12 abrutscht, so dass es nicht bei weiterer Dre hung des Rohres zum Zentrum der Stirnseite zu rückfallen kann.
Die Anordnung des zylindrischen Raumes 6 im Anschluss an die Eintrittsöffnung 5 und die tangen- tiale Führung der Kanalwand 15 ermöglichen es, bei unterteilten Mühlen die grösstmögliche Eintrittsöff nung 5 auszunutzen und Verengungen im Material weg zu vermeiden. Im gezeichneten Ausführungsbei spiel ist eine Grobmahjkammer 20 vorgesehen, de ren radiale Längswände 18 einen Zentriwinkel von 90 oder mehr einschliessen.
Um einen grossen Zentriwinkel 19 zwischen der Kanalmündung 13 und der nacheilenden Längswand 18 zu erreichen, kann das Hauptstück 10 des Kanals 9 in der vorlaufenden Mahlkammer 16 untergebracht werden, wie Fig. 1 zeigt. Hier liegt im wesentlichen nur das Endstück 12 im Sektor der Kammer 20 selbst. Durch diese Anordnung wird auch Freiheit der konstruktiven Gestaltung für die Kanalwand 15, also insbesondere für ihre tangentiale Führung ge wonnen.
Tube mill with feed channel The invention relates to a tube mill which can be used particularly advantageously in cement production for grinding clinker. This results in the difficulty of feeding through the hollow bearing pin, because the back flow of the chamber filling through the hollow bearing pin must be avoided.
The cost of such devices is great in any case, and such devices usually do not provide the desirable filling of the chamber to a high degree of filling, for example about 75% and more.
Radial inlet channels connected to the hollow bearing neck are known per se. They are outside the grinding chamber and cannot adequately prevent the material to be ground from flowing back. Wei terhin introductions are known in which the central inlet opening of one end face merges into an approximately spiral outwardly leading channel, which has connection with a circumferentially extending, with its outlet opening opposite to the direction of rotation pointing channel end piece. In this version, the material is guided in the channel by more than 3600, in order to then leave this spiral feed channel in the axial direction.
That means a lot of construction work, a loss of grinding space and a tendency to clog the mill.
According to the invention, in tube mills with material supply at one end through a central opening, the difficulties identified are overcome because the feed channel runs essentially radially from the inlet opening of the central inlet tube to the angled channel end piece. In this way it is achieved that the material is reliably transferred to the coarse grinding chamber, a backflow is avoided and a high degree of filling can be achieved.
It is particularly advantageous to use the subject matter of the invention in tube mills, the interior of which is divided by axially parallel, in particular radially extending walls into several chambers lying next to one another in the circumferential direction.
The invention is based on an embodiment example, which is shown schematically in the drawing Darge, described in more detail below; 1 shows the cross section of a tube mill corresponding to the section designation II in Fig. 2 and Fig. 2 shows the broken longitudinal section of the mill corresponding to the section designation II-11 in Fig. 1. The end wall 2 is flanged to the pipe shell 1 of the mill, which merges into the bearing neck 3. In the center of the end face, the conical tube 4 is set, - which feeds the grist to the central inlet opening 5.
The tube 4 can be equipped with screw gears to increase the conveying effect. The space 6, which is delimited by the cylindrical casing 7 and the, for example, flat surface 8, adjoins the inlet opening 5.
The figures show that a channel is connected to the center of the entry face, which is designated by numeral 9 as a whole. The main part 10 of the channel runs approximately radially from the pipe axis to the pipe circumference and merges with the widening 11 into a kinked end piece 12. This extends in the circumferential direction of the grinding tube into the coarse grinding chamber <B> 20 </B> and points with its mouth 13 opposite to the direction of rotation 14 of the mill.
According to FIG. 1, the wall 15 of the channel 9, which leads when the tube is rotating, tangentially adjoins the cylindrical jacket 7 of the central space 6. The mode of operation of the device is as follows: The material intended for grinding is fed to the inside of the bearing neck 3 from the outside. The material is preferably fed continuously into the conical tube 4. If the channel 9 reaches a suitable position when the mill is rotated, Ma material slips on the then inclined channel wall 15 through the channel 9 from the inside to the outside. The material collects in the space 11, the cross section of which is widened compared to that of the main piece 10.
Even in the lower position of the channel 9 shown, good can still fall into the channel from the central inlet opening 5. As the mill continues to rotate, the material slips from the main piece 10 and the space 11 into the end piece 12 of the channel. From its mouth 13, the material enters the coarse grinding chamber 20 in the corresponding position of the tube. A batch of good is entered with each rotation.
The material is preferably guided directly to the inner surface of the pipe jacket 1, and only then is a large part rolled over by the grinding media. As a result, a favorable grinding effect and a low level of wear on the grinding bodies are achieved, without the material being hindered from exiting the end piece 12 in good time. The formation of the transition surface 17 in a flat or curved shape ensures that even with approximately horizontal position of the main channel piece 10 after filling, good still slips into the end piece 12, so that it does not increase the pipe to the center of the end face with further rotation to relapse.
The arrangement of the cylindrical space 6 following the inlet opening 5 and the tangential guidance of the channel wall 15 make it possible to utilize the largest possible inlet opening 5 in the case of divided mills and to avoid constrictions in the material. In the drawn Ausführungsbei game a coarse milling chamber 20 is provided, de ren radial longitudinal walls 18 include a central angle of 90 or more.
In order to achieve a large central angle 19 between the channel mouth 13 and the trailing longitudinal wall 18, the main part 10 of the channel 9 can be accommodated in the leading grinding chamber 16, as FIG. 1 shows. Here essentially only the end piece 12 lies in the sector of the chamber 20 itself. This arrangement also allows freedom of structural design for the duct wall 15, that is to say in particular for its tangential guidance, to be gained.