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Zündkerze Die vorliegende Erfindung hat zum Gegenstand eine Zündkerze, welche einen Metallkörper, einen Isolator und eine Elektrode aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bundbüchse auf dem Isolator im Metallkörper mittels einer Dichtung fest eingepresst ist, dass der Mantel der Bundbüchse einen Kernraum und einen Spülraum bildet und dass dieser Mantel Löcher aufweist, welche zur selbsttätigen Reinigung des Spülraumes dienen.
Zündkerzen für die Verwendung in Explosionsmotoren sind bekannt. Ebenso bekannt ist deren Wirkungsweise zur Herbeiführung einer Zündung des komprimierten oder verdichteten Brennstoffgemisches. Diesen zur Zeit im Handel befindlichen Zündkerzen haften in bezug auf die Betriebssicherheit noch erhebliche Mängel an, die sich vorwiegend auf die erheblich schnelle Verschmutzung und zunehmende Russbildung beziehen, besonders bei Zweitaktmotoren, in welchen zur Schmierung öl dem Brennstoff beigemischt wird.
Die bekannten Zündkerzen bestehen aus einem Metallkörper mit einem Gewindeansatz, einem Isolator aus Porzellan, welcher in seinem Kern eine durchgehende Elektrode besitzt. Der Isolator wird mit der eingekitteten Elektrode im Metallkörper mittels Dichtung oder Kitt fest eingepresst. Die Elektrode im Isolator steht etwas vor und die Gegenelektrode ist an Masse unten am Gewindekörper durch Schwei- ssung fest verbunden, so dass ein bestimmter Abstand für die Funkenbildung bleibt. Der Isolator ist nach unten abgestuft und bildet im Gewindeansatz einen Zwischenraum, welcher Spülraum genannt wird.
Bei den bekannten Zündkerzen, insbesondere der vorstehenden Bauart, ist der Isolator sowie der Spülraum von unten unmittelbar dem Explosionsvorgang ausgesetzt. Der durch die Verbrennung des Brennstoffes entstehende Russ haftet immer mehr zuneh- mend an der Spülraumwandung. Der zunehmende Russansatz wird von dem feucht komprimierten Brennstoff durchsetzt und es entsteht ein leitfähiger Russbrei, welcher die Wärme des Isolators und den Strom an Masse ableitet.
Bei diesem Zustand entstehen anfangs Fehlzündungen, wodurch ein erheblicher Brennstoffverlust verursacht wird und die Zündung dann nach kurzer Dauer vollständig versagt. Die Vern:ssung dieser Zündkerzen entsteht dadurch, dass der Metallkörper der Zündkerze mittels Gewinde mit dem Motor eine kompakte Masse bildet und die Wandung des Spülraumes nicht die Temperatur für die Zersetzung des Russes erreicht.
Diese Mängel werden durch die vorliegende Erfindung beseitigt. Die erfindungsgemässe Zündkerze ist dadurch gekennzeichnet, dass eine Bundbüchse auf dem Isolator im Metallkörper mittels einer Dichtung fest eingepresst ist, dass der Mantel der Bundbüchse einen Kernraum und einen Spülraum bildet und dass dieser Mantel Löcher aufweist, welche zur selbsttätigen Reinigung des Spülraumes dienen.
In der beiliegenden Zeichnung sind einige Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 einen Längsschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel, Fig.2 einen Grundriss des ersten Ausführungsbeispielen, Fig.3 einen teilweisen Längsschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel, Fig.4 einen teilweisen Längsschnitt durch ein drittes Ausführungsbeispiel.
In der Fig. 1 ist eine Bundbüchse 8 auf dem Isolator 2 im Metallkörper 7 mittels Dichtung 6 fest einge- presst, wodurch der Kernraum 9 und der Spülraum 10 entstehen. Oben ist die abgesetzte Gewindebüchse 3
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mit Gewinde im Isolator fest eingekittet und nochmals durch die Dichtung 5 mittels Mutter 4 abgedichtet und gesichert. Die aus einem Stück bestehende winkelförmige Elektrode 1 führt durch den Kern des Isolators 2 und ist am Ende 12 der Gewindebüchse 3 punktgeschweisst.
Im Mantel der Bundbüchse 8 sind Löcher 11 angeordnet, welche Gase unter Druck der Kompression und der Explosion durch den Spülraum 10 abführen. Der Abstand zwischen der Elektrode 1 und dem Mantel der Bundbüchse 8 dient der Funkenbildung. Die Elektrode 1 weist an ihrem unteren Ende einen abgebogenen Teil 13 auf, welcher in bezug auf den Metallkörper 7 nicht vorsteht. Auch die Bundbüchse 8 steht in bezug auf diesen Metallkörper 7 nicht vor.
In der Fig. 3 ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt, welches sich von dem Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 1 nur dadurch unterscheidet, dass der untere abgebogene Teil 13 der Elektrode 1 sowie der Rand der Bundbüchse 8, welcher sich in der Nähe dieses abgebogenen Teiles 13 befindet, in Bezug auf den Metallkörper 7 vorstehen.
In der Fig. 4 ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt, welches sich von dem Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 1 nur dadurch unterscheidet, dass der untere Teil 13 der Elektrode 1 ein Teil T bildet und dass dieser Teil sowie die Bundbüchse 8 in Bezug auf den Metallkörper 7 vorstehen.
Durch die Gestaltung der Zündkerze gemäss den beschriebenen Ausführungsbeispielen werden gegen- über den bekannten Zündkerzen erhebliche Vorteile erreicht, und zwar grössere Lebensdauer, Brennstoffersparnis und geringe Unterhaltung. Die beschriebenen Ausführungsformen erlauben es, diese Vorteile zu verwirklichen durch: 1. Vollständige Zersetzung des Russes in feinen bräunlichen Staub. Es entsteht somit kein Bussan- satz, und keine Rückstände im Kernraum 9 sind vorhanden, weil der untere Teil des Isolators 2 und der Mantel der Bundbüchse 8 die gleiche Temperatur für die Zersetzung des Russes erreichen.
2. Absolut sicherer Schutz des Isolators 2 gegen Wärmeabgabe an den Metallkörper 7, weil der Mantel der Bundbüchse 8 eine Schutzwand zwischen Kernraum 9, Spülraum 10 und Massekörper 7 bildet.
3. Selbsttätige Reinigung des Spülraumes 10. Der Mantel der Bundbüchse 8 erreicht die nötige Tem- peratur für die teilweise Zersetzung des Russes im Spülraum 10. Da die Wandung des Spülraumes 10 mittels Metallkörper 7 mit dem Motor eine kompakte Masse bildet, wird die Temperatur für die Zersetzung des Russes nicht erreicht. Dagegen wird der Spülraum 10 mit hohem Druck mittels der Löcher 11 ausgeblasen, wodurch Russansatz und Russbrei- bildung nicht mehr möglich sind.
4. Durch die aufeinander abgestimmte Arbeitsweise des Kernraumes 9 und des Spülraumes 10 wird die Erreichung einer langen Lebensdauer erzielt.
5. Erreichung einer absoluten Sicherheit in der Zündung und einer störungsfreien und vielfachen kontinuierlichen Zündfolge.
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Spark plug The object of the present invention is a spark plug which has a metal body, an insulator and an electrode, characterized in that a collar sleeve is firmly pressed into the metal body by means of a seal on the insulator, so that the jacket of the collar sleeve forms a core space and a flushing space and that this jacket has holes which are used for automatic cleaning of the washing area.
Spark plugs for use in explosion engines are known. Their mode of action for bringing about an ignition of the compressed or compressed fuel mixture is also known. These spark plugs, which are currently on the market, still have considerable deficiencies in terms of operational safety, which mainly relate to the considerably rapid soiling and increasing soot formation, especially in two-stroke engines in which oil is added to the fuel for lubrication.
The known spark plugs consist of a metal body with a threaded attachment, an insulator made of porcelain, which has a continuous electrode in its core. The insulator with the cemented electrode is firmly pressed into the metal body using a seal or cement. The electrode in the insulator protrudes slightly and the counter electrode is firmly connected to ground at the bottom of the threaded body by welding, so that a certain distance remains for spark formation. The isolator is stepped downwards and forms an intermediate space in the thread attachment, which is called the flushing space.
In the known spark plugs, in particular of the above type, the insulator and the washing chamber are directly exposed to the explosion process from below. The soot produced by the combustion of the fuel increasingly adheres to the wall of the wash cabinet. The increasing soot build-up is penetrated by the moist, compressed fuel and a conductive soot paste is created, which dissipates the heat from the insulator and the current to ground.
This condition initially misfires, causing significant fuel loss and then igniting completely after a short period of time. The connection of these spark plugs results from the fact that the metal body of the spark plug forms a compact mass with the engine by means of a thread and the wall of the washing chamber does not reach the temperature for the decomposition of the soot.
These deficiencies are eliminated by the present invention. The spark plug according to the invention is characterized in that a collar sleeve is firmly pressed into the metal body by means of a seal on the insulator, that the casing of the collar sleeve forms a core space and a rinsing space, and that this casing has holes which are used for automatic cleaning of the rinsing space.
Some exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown in the accompanying drawings. The figures show: FIG. 1 a longitudinal section through a first exemplary embodiment, FIG. 2 a plan view of the first exemplary embodiment, FIG. 3 a partial longitudinal section through a second exemplary embodiment, FIG. 4 a partial longitudinal section through a third exemplary embodiment.
In FIG. 1, a collar 8 is firmly pressed into the insulator 2 in the metal body 7 by means of a seal 6, as a result of which the core space 9 and the washing space 10 are created. At the top is the offset threaded bush 3
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firmly cemented with thread in the insulator and again sealed and secured by the seal 5 by means of nut 4. The one-piece angular electrode 1 leads through the core of the insulator 2 and is spot-welded at the end 12 of the threaded bush 3.
In the jacket of the collar 8 there are holes 11 which discharge gases under pressure from the compression and the explosion through the washing chamber 10. The distance between the electrode 1 and the jacket of the collar 8 is used to generate sparks. At its lower end, the electrode 1 has a bent part 13 which does not protrude with respect to the metal body 7. The collar sleeve 8 also does not protrude with respect to this metal body 7.
In Fig. 3 an embodiment is shown which differs from the embodiment according to FIG. 1 only in that the lower bent part 13 of the electrode 1 and the edge of the collar sleeve 8, which is located in the vicinity of this bent part 13, with respect to the metal body 7 protrude.
4 shows an exemplary embodiment which differs from the exemplary embodiment according to FIG. 1 only in that the lower part 13 of the electrode 1 forms a part T and that this part and the collar sleeve 8 protrude with respect to the metal body 7 .
The design of the spark plug in accordance with the exemplary embodiments described achieves considerable advantages over the known spark plugs, namely longer service life, fuel savings and little maintenance. The described embodiments make it possible to achieve these advantages by: 1. Complete decomposition of the soot into fine, brownish dust. There is thus no bus build-up and no residues are present in the core space 9 because the lower part of the insulator 2 and the jacket of the collar 8 reach the same temperature for the decomposition of the soot.
2. Absolutely reliable protection of the insulator 2 against heat dissipation to the metal body 7, because the jacket of the collar sleeve 8 forms a protective wall between the core space 9, washing space 10 and mass body 7.
3. Automatic cleaning of the washing area 10. The jacket of the collar 8 reaches the necessary temperature for the partial decomposition of the soot in the washing area 10. Since the wall of the washing area 10 forms a compact mass with the motor by means of metal bodies 7, the temperature for the decomposition of the soot was not achieved. In contrast, the washing chamber 10 is blown out with high pressure by means of the holes 11, so that soot build-up and soot paste formation are no longer possible.
4. The coordinated operation of the core space 9 and the washing space 10 results in a long service life.
5. Achievement of absolute safety in the ignition and a trouble-free and multiple continuous ignition sequence.