Verfahren zum automatischen Transportieren von Gegenständen
Die Erfindung betrifft cin Verfahren zum automatischenTransportieren von Gegenständen von einer beliebigen Aufgabestelle zu einer beliebigen Abwurfstelle einer Transporteinrichtung mit an jeder oder einzelnen Aufgabestellen angeordneten, an diesen oder zentral steuerbaren Einrichtungen zur Vorwahl des Zielkennzeichens.
Es sind Transportmittel bekannt, bei denen das zu transportiernde Gut von einem beliebigen Arbeitsplatz zu einem anderen beliebigen Arbeitsplatz transportiert wird, indem an speziellen losen Behältern für das zu befördernde Gut oder aber an jedem im Förderband mitlaufenden Behälterträger Wähleinrichtungen angebracht sind, an denen das Zielkennzeichen des anzusteuernden Abwurfpiatzes eingestellt werden kann. Diese Transporteinrichtungen besitzen jedoch Nachteile, die eine vollständige Ausnutzung nicht erlauben.
Bei Anlagen mit speziellen losen Behältern, an welchen die Zielkennzeichnung eingestellt wird, ist man an diese e Behälter gebunden; die Verwendung beliebiger Transportkästen oder Kartons oder der Transport fester Teile ohne Behälter ist hierbei ausgeschlossen.
Bei Transporteinrichtungen anderen Prinzips ist die Wähleinrichtung an den in der Anlage umlaufenden Behälterträgern angeordnet, d. h. jeder Behälterträger muss mit einer Wähleinrichtung versehen sein.
Dadurch wird es zwar möglich, beliebige Transportkästen oder auch entsprechend grosse massive Teile ohne Behälter zu transportieren, jedoch muss der Nachteil in Kauf genommen werden, am vorbeilaufenden Behälterträger zu wählen. Damit wird naturgemäss die Transportgeschwindigkeit begrenzt, um die ausreichende Zeit zum Wählen zu gewährleisten.
Ausserdem müssen die Arbeitskräfte an den Arbeitsplätzen mit dem Wählen solange warten, bis ein freier Behälterträger vorbeiläuft. Dadurch ergeben sich unerwünschte Verlustzeiten, ganz abgesehen davon, dass sich auch die Transportzeit vergrössert.
Es sind auch Lösungen bekannt, welche durch elektromechanische bzw. elektromagnetische Mittel die ortsfeste Einstellung der Zielkennzeichnung ermöglichen und theoretisch die beschriebenen Mängel beheben könnten. Tatsächlich ist aber die praktische Ausführung in Frage gestellt, weil die elektrischen Steuerungen einen Herstellungsaufwand erfordern, der für die Verbraucherbetriebe nicht mehr tragbar ist und die wirtschaftlichen Vorteile illusorisch machen würde.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, die aufgezeigten Mängel zu beseitigen. Das erfin- dungsgemässe Verfahren besteht darin, dass das jeweilige Zielkennzeichen durch die vorgenonunene Einstellung einer oder mehrerer Trichtermündungen oder Leitlinealenden von ortsfest an der Transporteinrichtung angeordneten Trichtern oder Leitlinealen einer Wähleinrichtung gewählt wird, indem ein bzw. entsprechend mehrere an den Transportgutträgern angeordnete, seitlich bewegliche Steuerstifte bei unbeladenen Trägern in den bzw. die Trichter oder an das bzw. die Lineale laufen und bei weiterem Durchlauf von dem Trichter bzw. den Trichtern oder dem bzw.
den Linealen in die den Trichtermündungen oder Linealenden entsprechende Lage verschoben werden, während beladene Transportgutträger die an dem bzw. den Trichtern oder Leitlinealen eingestellten Zielkennzeichen nicht übernehmen, weil durch ein durch das Eigengewicht des Transportgutes eingeschwenktes Organ während des Durchlaufes der bzw. die Steuertrichter oder Lsitlineale und/oder der bzw. die Steuerstifte abgeschwenkt werden und somit den Eingriff des bzw. der Steuerstifte in den bzw. die Trichter oder mit dem bzw. den Linealen ausschalten, und dass an den Abwurfstellen der bzw. die Steuer stifte auf einen oder mehrere Steuerkämme treffen und diesen bzw.
diese beiseite drücken, wenn die Ab Abwurfstelle nicht der Zielkennzeichnung g entspricht, je- doch bei Übereinstimtiiung der Lage des oder der Steuerstifte mit derjenigen der Kammlücken oder Zungen den Abwerfvorgang auslösen, indem beim Passieren von Kammlücken eine Abwurfkurve in Wirkungsiage verbleibt, bzw. dieselbe beim Auftreffen auf Zungen in diese Lage zum Abwerfen eingeschwenkt wird.
Beispielsweise Ausführungsformen des erfindungsgemässen Verfahrens sind nachstehend an Hand von in der Zeichnung dargestellten Transporteinrich- tungen erläutert; es zeigen:
Fig. 1 eine Gesamtansicht einer automatischen Transporteinrichtung,
Fig. 2 eine schematische Darstellung der Abwurfeinrichtung,
Fig. 3 eine weitere Einrichtung bei der vornehmlich für die Abwurfauslösung und für die Abschaltung der Zielkennzeichnung andere Mittel verwendet sind.
Gemäss Fig. 1 sind an einer endlosen Kette 1 die unter sich gleich ausgebildeten Behälterträger 2 angedeutet. Die Behälterträger 2 sind auf der Gleitschiene 3 abgestützt und geführt. Die auf den Behälterträgern 2 befestigten Tragbleche 4 sind mit Rücksicht auf einen einfachen Abwurf des Transportgutes schräg angeordnet. Das auf die Tragbleche 4 aufgeschobene Transportgut wird während des Transportes durch einen Anschlag 5 gegen Abgleiten gesichert. Durch das Eigengewicht des aufgeschobenen Transportgutes wird z. B. der Schaltbügel 6 betätigt, welcher bis zur Erreichung des vorbestimmten Zieles die Übernahme anderer Zielkennzeichen ausschaltet. An jeder Abwurfstelle bzw. an jedem Ziel befindet sich im Abwurftisch 7 ein Sperrhebel 8, der durch das Eigengewicht des ausgeworfenen Transportgutes ausgelöst wird.
Der aufgelöste Sperrhebel 8 sperrt den Abwurf jedes weiteren, für das betreffende Ziel bestimmten Transportgutes solange, bis der Abwurfplatz freigeworden und der Sperrhebel 8 zurückgegangen ist.
Die Einstellung der Zielkennzeichnung ist ortsfest und im Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 1 an jeder Aufgabestelle als Zieleinstellung 9 angeordnet. Die Zieleinstell ? ug 9 ist entsprechend der Wahl des Ziel kenuzeichnt, systems aufgebaut. Für das Ausfüh rungsbeispiel L mäss Fig. 1 wurde zur Zielkennzeich- nung z. B. ein zoveistelliges Dezimalsystem vorausgesetzt, für das die Zehnerpotenz mit der Wählscheibe 10 und die Einerpotenz mit der Wählscheibe 11 eingestellt wird. Die Übertragung der eingestellten Zielkennzeichnung ist so angeordnet, dass diese von den vorbeilaufenden Behälterträgern 2 übernommen wird, kurz bevor diese den Aufgabeplatz erreicht haben.
Der Abwurf am vorbestimmten Ziel erfolgt durch das vom Behälterträger 2 aufgenommene Zielkennzeichen dadurch, dass der Anschlag 5 automatisch eingezogen wird, so dass das Transportgut vom Tragblech 4 auf den Abwurftisch 7 abgleiten kann. Der Behälterträger 2 besteht zum Beispiel aus der Gleitschiene 12 den Querstreben 13, 14 und der Längswand 15, an der zur Abstützung z. B. eine Tragrolle 16 angeordnet sein kann. An der Querstrebe 13 sind mittels der Bolzen 17, 18 die Schwenkhebel 19, 20 so angelenkt dass sie zum Schwenken einen bestimmten Reibungs- widerstand überwinden müssen. Der Reibungswider- stand kann z. B. dadurch erreicht werden, dass die Schwenkhebel 19, 20 mit einer bestimmten Federkraft auf der Querstrebe 14 aufliegen (vgl. auch Fig.
2).
Gemäss Fig. 2 tragen die Schwenkhebel 19, 20 an ihren Enden die Steuerstifte 21, 22, welche durch ihre jeweiligen Seitenstellung das Zielkennzeichen zum Ausdruck bringen. Der Anschlag 5 ist in der Mitte des Behälterträgers 2 angeordnet und befindet sich am Abwerfhebel 23, welcher auf der Achse 24 drehbar gelagert ist. Der Abwerfhebel 23 wird durch eine sich an der Gleitschiene 12 abstützende Druckfeder 25 gegen die Begrenzung 26 gedrückt, so dass der Anschlag 5 über das Tragblech 4 hervorsteht, um das Transportgut in der Transportlage zu halten.
Ebenfalls auf der Achse 24 ist der Schaltbügel 6 gelagert, der einen mit diesem fest verbundenen Schaltnocken 27 bewegt. Dieser ragt in den Raum unterhalb des Behälterträgers 2 hinein. Der Schaltbügel 6 muss in unbeladenem Zustand über das Tragblech 4 hinausragen, dies wird durch die Zugfeder 28 gewährleistet. Die Übertragung der Zielkennzeichnung erfolgt z. B. durch die Steuertrichter 29, 30 die auf dem Schwenkrahmen 31 drehbar durch die Bolzen 32, 33 gelagert sind. Die Stellungen der Trichtermündungen 34, 35 geben das eingestellte Zielkennzeichen an. Durch den vorbeigleitenden Behälterträger 2 laufen die Steuerstifte 21, 22 in die zugehörigen Steuertrichter 29, 30 ein und werden in die den Trichtermündungen 34, 35 entsprechenden Stellungen seitlich verschoben, wodurch das mit den Steuertrichtern 29, 30 eingestellte Zielkennzeichen auf den Behälterträger 2 übertragen ist.
Für einen beladenen Behälterträger 2 muss die Übertragung der Zielkennzeichnung ausgeschaltet sein. Dies erfolgt dadurch, dass der Schaltbügel 6 durch das Eigengewicht des Transportgutes heruntergedrückt wird, damit wird der Schaltnocken 27 in eine Stellung bewegt, in der er auf die Kurve 36 aufläuft. Damit wird der Schwenkrahmen 31 gegen die Zugfeder 37 soweit herunter gedrückt, dass die Steuerstifte 21, 22 über die Steuertrichter 29, 30 frei hinweglaufen, ohne in diese einzugreifen. Die der Zielkennzeichnung entsprechende Lage der Steuerstifte 21, 22 des beladenen Behälter trägers 2 bleibt damit t erhalten, so dass das Trans- portgut an dem vorbestimmten Ziel ankommen muss.
An jeder Abwurfstelle ist ein Steuerkamm 38 angeordnet. Dieser ist auf der Welle 39 befestigt, welche auf ihrem äusseren Ende den Umlenkhebel 40 trägt. Im Steuerkamm 38 befinden sich die Kamm lücken 41, 42, welche mit ihrer Lage dem Zielkennzeichen der betreffenden Abwurfstelle entsprechen.
Hat der ankommende Behälterträger 2 die gleiche Zielkennzeichnung wie der Steuerkamm 38, so laufen die Steuerstifte 21, 22 frei durch die Kammlücken 41, 42, ohne mit dem Kamm 38 in Berührung zu kommen. Der Kamm 38 bleibt also in Ruhelage demzufolge auch die Auswerferkurve 43. Die Ruhelage der Auswerferkurve 43 ist so bemessen, dass der am Abwerfhebel 23 befestigte Abwerferstift 44 auflaufen muss. Dadurch wird der Abwerfhebel 23 gegen die Feder 25 angehoben, wodurch der Anschlag 5 vom Transportgut abgezogen wird, so dass dieses auf den Abwurftisch 7 abgleiten kann.
Stimmt die Stellung der Steuerstifte 21, 22 mit der Lage einer oder beider Kammlücken 41, 42 nicht überein, ist also die Zielkennzeichnung des Behälterträgers 2 anders als die des Kammes 38 (bzw. der Abwurfstelle), so läuft einer der Stifte 21, 22 oder alle beide auf den Kamm 38 auf, so dass dieser nach unten geschwenkt wird. Dadurch wird über den Hebel 40 der Hebel 45 gegen die Zugfeder 46 ebenfalls nach unten geschwenkt, wodurch die Abwerfkurve soweit ausgeklappt wird, dass der Abwerfstift 44 nicht auf die Kurve auflaufen kann. Der Anschlag 5 bleibt in seiner Anschlagstellung stehen und hält das Transportgut unverändert auf dem Tragblech 4 fest. Stimmen also die Zielkenuzeichnungen von Behälterträger 2 und Abwurfstelle (bzw. Kamm 38) nicht überein, so wird das Transportgut nicht abgeworfen, sondern läuft zum vorbestimmten Ziel durch.
Ist ein Abwurfplatz durch abgeworfenes Transportgut bereits besetzt, so muss der Abwurf für alle an den besetzten Abwurfplatz gerichteten weiteren Transportgüter aus Sicherheitsgründen gesperrt sein.
Das auf den Abwurf, tisch 7 abgeworfene Transportgut drückt durch sein Eigengewicht den Sperrhebel 8 nieder, so dass dadurch über Zugstange 47, Hebelarm 48 und Achse 49 die Abwerfkurve 43 gegen die Zugfeder 46 abgeschwenkt wird und für den Abwerfstift 44 so lange ausser Eingriff kommt, bis der Abwurftisch 7 an der entsprechenden Stelle frei wird und Sperrhebel 8 wieder zurückgeht. Da bei besetztem Abwurftisch 7 an der Abwurfstelle die betreffende Abwerfkurve 43 ausgeschwenkt und ausser Eingriff ist, kann vom Tragblech 4 kein Transportgut abgeworfen werden.
Die Einstellung der Trichter 29, 30 der Art, dass die Trichtermündungen 34, 35 in die dem vorgewählten Zielkennzeichen entsprechenden Stellungen gebracht werden, erfolgt z. B. mittels der Drahtseilzüge (Bowdenzüge) 50, 51, 52, 53, deren Drahtseile 54, 55, 56, 57 auf den einen Enden an den Stouertrich tern 29, 30 befestigt sind, während die anderen Enden von den Einsteliwalzen 58, 59 aufgenommen werden. Durch Drehung der Einstellwalzen 58, 59 werden die Einstelltrichter 29, 30 in die erforderliche Stellung geschwenkt.
Die Ferneinstellung der Trichter 29, 30 durch Drahtseilzüge 50, 51, 52, 53 oder durch andere me chamsehe oder elektromagnetische Mittel erlaubt es, die Wählscheiben 60, 61 in einer örtlich beliebigen Lage zum Aufgabeplatz anzuordnen. Es ist unter anderem damit auch die Möglichkeit gegeben, für bestimmte Fälle die Wählscheiben 60, 61 aller Aufgabeplätze zentral zusammenzufassen.
Gemäss Fig. 3 ist auf einem Gleitrahmen 101 ein Tragblech 102 an den Gelenken 103, 104 schwenkbar so angeordnet, dass es durch die Zugfeder 105, 106 in unbeladenem Zustand in einer Lage gehalten wird, in der die Fläche des Tragbleches 102 mit der oberen Kante des Stirnbleches 107 abschliesst. Der Indexhebel 108 stösst mit der Nase 109 von unten gegen das Tragblech 102, so dass in unbeladenem Zustand der Indexstift 110 infolge Eigengewicht in seiner untersten Stellung steht, welche durch einen Anschlag 111 begrenzt ist. In dieser Stellung gelangt der Indexstift 110 beim Durchlaufen unter die Spitze 111 der Hubkurve 112. Die Hubkurve 112 ist an dem Schwenkrahmen 113 befestigt, der in gleicher Weise, wie beim Ausführungsbeispiel Fig. 2 beschrieben, die Steuertrichter 114, 115 trägt.
Da bei unbeladenem Tragblech 102 der Indexstift 110 unter die Kurvenspitze 111 greift, wird bei weiterem Durchlauf die Hubkurve 112 und damit der Schwenkrahmen 113 soweit angehoben, dass die Steuerstifte 116, 117 in die Steuertrichter 114, 115 eingreifen und das eingestellte Zielkennzeichen durch eine der Steuertrichterstellung entsprechende seitliche Verschiebung übernehmen.
Bei beladenem Tragblech 102 muss die Übernahme der an den Steuertrichtern 114, 115 eingestellten Zielkennzeichnung ausgeschaltet sein. Dies geschieht dadurch, dass das beladene Tragblech 102 unter dem Eigengewicht des Transportgutes nach unten klappt, wobei das Stirnblech 107 dann über die Flä- che des Tragbleches 102 vorsteht und die Sicherung des Transportgutes gegen Abgleiten bewirkt. Beim Herunterklappen des Tragbleches 102 wird auch die Nase 109 des Indexhebels 108 nach unten gedrückt, wodurch sich der Indexstift 110 nach oben in eine solche Lage bewegt, dass er über die Spitze 111 bzw. über die Hubkurve 112 hinweglaufen muss.
Der Schwenkrahmen 113 kann dann nicht angehoben werden, die Steuerstifte 116, 117 bewegen sich frei über die Steuertrichter 114, 115 hinweg, ohne in diese eingreifen zu können. Die Übertragung der Zielkennzeichnung auf den Gleitrahmen 101 ist damit bei beladenem Tragblech 102 ausgeschaltet, das ursprünglich aufgenommene, für das jeweilige Transportgut bestimmte Zielkennzeichen bleibt unverändert bis zum Ziel bestehen.
An der Abwurfstelle des Zieles befindet sich, ähnlich wie bei Ausführungsbeispiel Fig. 2, ein Steu erkamm 118, der dem Zielkennzeichen der betreffenden Abwurfstelle entsprechend angeordnete Kammlücken 119, 120 besitzt. Stimmt die Zielkennzeichnung von Gleitrahmen 101 mit derjenigen des Steuerkamms 118 überein, so laufen die Steuerstifte 116, 117 wiederum frei durch die Kammlücken 119, 120, ohne den Kamm 118 zu berühren oder zu bewegen.
Die Auswerferkurve 121 verharrt also in ihrer Lage, die so gewählt ist, dass die Kurvenspitze 122 zwischen Fangplatte 123 und Gleitarm 124 einläuft. Die Auswerferkurve 121 stützt sich dann auf der Fangplatte 123 ab, während der Gleitarm 124 durch die Auswerferkurve 121 angehoben wird. Der Gleitarm 124 ist mit der Auswerfergabel 125 verbunden, der im Gleitrahmen 101 schwenkbar gelagert ist und an den Auflagestellen 126, 127 das beladene Tragblech 102 abstützt. Wird nun die Auswerfergabel 125 mittels des Gleitarmes 124 angehoben, so wird gleichzeitig das Tragblech 102 über die Auflagestellen 126, 127 nach oben gedrückt, bis die Oberkante des Stirnbleches 107 erreicht ist. Das Transportgut kann dann auf den Abwurftisch abgleiten.
Stimmen die Zielkennzeichnung der Steuerstifte 116, 117 nicht mit derjenigen des Steuerkammes 118 überein, so wird dieser durch einen oder beide Steuerstifte 116, 117 nach unten gedrückt. Damit schwenkt auch die Auswerferkurve 121 so weit nach unten, dass die Kurvenspitze 122 unter die Fangplatte 123 läuft, wodurch die Steuerkurve 121 noch weiter nach Unten gedrückt wird und mit dem Gleitarm 124 nicht in Berührung kommen kann. Da Gleitarm 124 bzw. Auswerfergabel 125 in Ruhe bleiben, erfolgt kein Abwurf.
Ist ein Abwurfplatz besetzt und muss der Abwurf gesperrt werden, so ist durch das Eigengewicht des abgeworfenen Gutes der Sperrhebel niedergedrückt. Über eine Druckstange 129 wird das Sperrblech 130, welches auf dem Tragarm 131 für die Auswerferkurve 121 gelagert ist, auf die Kurvenspitze 122 geklappt. Dadurch wird in jedem Falle die Fang- platte 123 über die Auswerfkurve 121 geleitet, so dass diese ganz nach unten gedrückt wird. Der Abwerfvorgang kann dann nicht erfolgen.
Den Ausführungsbeispielen wurde ein sog. negatives Steuersystem für die Auslösung des Abwurfes zugrunde gelegt, d. h. der Abwurf wird ausgelöst, wenn die Steuerstifte 21, 22, 116, 117 den Steuerkamm 38, 118 nicht betätigen. Ein positives Steuersystem ist ebenfalls ohne weiteres möglich, d. h. der Kamm 38, 118 wird betätigt, um den Abwurf auszulösen. In einem solchen Falle wird jedem Steuerstift ein gesonderter Kamm zugeordnet, der anstelle der Kammlücken 41, 42, 119, 120 eine Zunge erhält, während die übrige Kammifläche entfällt.
Alle Kämme schwenken dann über ein Differendalgestän- ge die Auswerferkurve 43, 121 zum Auswerfen ein, wobei nur die Summe der Ausschläge aller Kämme (für die Ausführungsbeispiele je zwei) die Auswerferkurve 43, 121 soweit einschwenken kann, dass die Abwuiffunktion ausgelöst wird. Der Ausschlag z. B. eines Kammes genügt nicht.
Method for the automatic transport of objects
The invention relates to a method for automatically transporting objects from any loading point to any dropping point of a transport device with devices, which are arranged at each or individual loading points and can be controlled at these or centrally, for preselecting the destination identifier.
There are known means of transport in which the goods to be transported are transported from any workstation to any other workstation, by attaching selection devices to special loose containers for the goods to be transported or to each container carrier running along the conveyor belt, on which the target identifier of the controlled dropping space can be set. However, these transport devices have disadvantages which do not allow full utilization.
In the case of systems with special loose containers, to which the target identification is set, one is bound to these containers; the use of any transport boxes or cardboard boxes or the transport of fixed parts without a container is excluded.
In the case of transport devices with a different principle, the selection device is arranged on the container carriers rotating in the system, i. H. every container carrier must be provided with a selection device.
This makes it possible to transport any transport boxes or correspondingly large massive parts without a container, but the disadvantage must be taken into account of choosing the container carrier that is passing by. This naturally limits the transport speed in order to ensure sufficient time for dialing.
In addition, the workers at the workplaces have to wait until a free container carrier passes by before voting. This results in undesirable lost times, quite apart from the fact that the transport time is also increased.
Solutions are also known which enable the fixed setting of the target identifier by electromechanical or electromagnetic means and which could theoretically remedy the deficiencies described. In fact, however, the practical implementation is called into question because the electrical controls require a manufacturing effort which is no longer acceptable for the consumer businesses and would make the economic advantages illusory.
The invention is now based on the object of eliminating the deficiencies indicated. The method according to the invention consists in that the respective target identifier is selected by setting one or more funnel mouths or guide ruler ends of funnels or guide rulers of a selection device fixedly arranged on the transport device by using one or more laterally movable control pins arranged on the transport carriers in the case of unloaded carriers run into the funnel (s) or to the ruler (s) and, as they continue through, run from the funnel (s) or the funnel (s).
the rulers are shifted into the position corresponding to the funnel mouths or ruler ends, while loaded carriers do not accept the target indicators set on the funnel or rulers or guide rulers because the control funnel or rulers are pivoted by an organ swiveled in by the weight of the transported goods during the passage and / or the control pin or pins are pivoted and thus the engagement of the control pin or pins in the funnel or funnel or with the ruler or rulers, and that at the dropping points of the control pins on one or more control combs meet and this or
Push them aside if the dropping point does not correspond to the target identification g, but if the position of the control pin or pins coincides with that of the comb gaps or tongues, trigger the dropping process by leaving a dropping curve in effect when passing through comb gaps, or the same when Impact on tongues is pivoted into this position for dropping.
For example, embodiments of the method according to the invention are explained below using the transport devices shown in the drawing; show it:
1 shows an overall view of an automatic transport device,
2 is a schematic representation of the discharge device,
3 shows a further device in which other means are used primarily for triggering the release and for switching off the target identification.
According to FIG. 1, the container carriers 2, which are designed identically among themselves, are indicated on an endless chain 1. The container carriers 2 are supported and guided on the slide rail 3. The support plates 4 fastened on the container carriers 2 are arranged at an angle with a view to the easy dropping of the transported goods. The transported goods pushed onto the support plates 4 are secured against sliding off during transport by a stop 5. Due to the weight of the postponed cargo, z. B. actuated the switch bracket 6, which turns off the assumption of other target indicators until the predetermined target is reached. At each dropping point or at each destination there is a locking lever 8 in the dropping table 7, which is triggered by the weight of the goods being ejected.
The disengaged locking lever 8 blocks the dropping of any further transported goods intended for the relevant destination until the dropping point has become free and the locking lever 8 has receded.
The setting of the target identification is stationary and, in the exemplary embodiment according to FIG. 1, is arranged as target setting 9 at each task point. The target setting? ug 9 is structured according to the choice of target system. For the exemplary embodiment L according to FIG. 1, the target identification z. For example, a two-digit decimal system is assumed, for which the power of ten is set with the dial 10 and the power of one with the dial 11. The transmission of the set destination identification is arranged in such a way that it is taken over by the container carriers 2 passing by shortly before they have reached the delivery point.
The dropping at the predetermined target takes place by the target identifier picked up by the container carrier 2 in that the stop 5 is automatically drawn in so that the transported goods can slide off the support plate 4 onto the dropping table 7. The container carrier 2 consists, for example, of the slide rail 12, the cross struts 13, 14 and the longitudinal wall 15, on which for support z. B. a support roller 16 can be arranged. The pivot levers 19, 20 are articulated on the cross strut 13 by means of the bolts 17, 18 in such a way that they have to overcome a certain frictional resistance in order to pivot. The frictional resistance can z. B. can be achieved in that the pivot levers 19, 20 rest on the cross strut 14 with a certain spring force (see also Fig.
2).
According to FIG. 2, the pivot levers 19, 20 carry the control pins 21, 22 at their ends, which express the target identifier through their respective lateral positions. The stop 5 is arranged in the middle of the container carrier 2 and is located on the ejection lever 23, which is rotatably mounted on the axis 24. The ejection lever 23 is pressed against the delimitation 26 by a compression spring 25 supported on the slide rail 12, so that the stop 5 protrudes beyond the support plate 4 in order to hold the transported goods in the transport position.
The switching bracket 6, which moves a switching cam 27 firmly connected to it, is also mounted on the axis 24. This protrudes into the space below the container carrier 2. The switch bracket 6 must protrude beyond the support plate 4 in the unloaded state; this is ensured by the tension spring 28. The transmission of the target identification takes place z. B. by the control funnel 29, 30 which are rotatably mounted on the pivot frame 31 by the bolts 32, 33. The positions of the funnel mouths 34, 35 indicate the set target identifier. As the container carrier 2 moves past, the control pins 21, 22 run into the associated control funnels 29, 30 and are shifted laterally into the positions corresponding to the funnel mouths 34, 35, whereby the target identifier set with the control funnels 29, 30 is transferred to the container carrier 2.
For a loaded container carrier 2, the transmission of the destination identifier must be switched off. This takes place in that the switching bracket 6 is pressed down by the weight of the goods being transported, so that the switching cam 27 is moved into a position in which it runs onto the curve 36. The swivel frame 31 is thus pressed down against the tension spring 37 to such an extent that the control pins 21, 22 run freely over the control funnels 29, 30 without interfering with them. The position of the control pins 21, 22 of the loaded container carrier 2 corresponding to the destination identification is thus retained, so that the goods to be transported must arrive at the predetermined destination.
A control comb 38 is arranged at each discharge point. This is attached to the shaft 39, which carries the reversing lever 40 on its outer end. In the control comb 38 are the comb gaps 41, 42, which correspond with their position to the target identifier of the relevant dropping point.
If the incoming container carrier 2 has the same target identification as the control comb 38, the control pins 21, 22 run freely through the comb gaps 41, 42 without coming into contact with the comb 38. The comb 38 therefore also remains in the rest position, consequently also the ejector curve 43. The rest position of the ejector curve 43 is dimensioned in such a way that the ejector pin 44 attached to the ejector lever 23 must run up. As a result, the ejection lever 23 is raised against the spring 25, as a result of which the stop 5 is withdrawn from the goods to be transported so that they can slide onto the ejection table 7.
If the position of the control pins 21, 22 does not match the position of one or both comb gaps 41, 42, i.e. if the target identification of the container carrier 2 is different from that of the comb 38 (or the ejection point), one of the pins 21, 22 or both of them on the comb 38 so that it is pivoted downwards. As a result, the lever 45 is also pivoted downwards against the tension spring 46 via the lever 40, as a result of which the ejection curve is folded out to such an extent that the ejection pin 44 cannot run into the curve. The stop 5 remains in its stop position and holds the transported goods unchanged on the support plate 4. If the target markings of the container carrier 2 and the dropping point (or comb 38) do not match, the goods to be transported are not dropped, but run through to the predetermined destination.
If a dropping point is already occupied by thrown transport goods, the dropping point must be blocked for all other transport goods directed to the occupied dropping point for security reasons.
The transport goods thrown onto the ejection table 7 presses the locking lever 8 down by its own weight, so that the ejection cam 43 is swiveled against the tension spring 46 via the pull rod 47, lever arm 48 and axis 49 and the ejection pin 44 disengages as long as until the drop table 7 becomes free at the corresponding point and the locking lever 8 goes back again. Since the relevant ejection curve 43 at the ejection point is swiveled out and disengaged when the ejection table 7 is occupied, no transport material can be ejected from the support plate 4.
The setting of the funnels 29, 30 such that the funnel mouths 34, 35 are brought into the positions corresponding to the preselected target identifier, takes place, for. B. by means of the wire cables (Bowden cables) 50, 51, 52, 53, the wire cables 54, 55, 56, 57 on one ends of the Stouertrich tern 29, 30 are attached, while the other ends of the setting rollers 58, 59 added will. By rotating the setting rollers 58, 59, the setting funnels 29, 30 are pivoted into the required position.
The remote setting of the funnels 29, 30 by means of wire cables 50, 51, 52, 53 or by other mechanical or electromagnetic means allows the dials 60, 61 to be arranged in any position relative to the task location. Among other things, this also gives the possibility of centralizing the dials 60, 61 of all task stations for certain cases.
According to FIG. 3, a support plate 102 is pivotably arranged on the joints 103, 104 on a sliding frame 101 so that it is held by the tension spring 105, 106 in an unloaded state in which the surface of the support plate 102 with the upper edge of the front plate 107 closes. The index lever 108 pushes with the nose 109 against the support plate 102 from below, so that in the unloaded state the index pin 110 is in its lowest position due to its own weight, which is limited by a stop 111. In this position, the index pin 110 comes under the tip 111 of the lifting cam 112 when it passes through it. The lifting cam 112 is fastened to the swivel frame 113, which carries the control funnels 114, 115 in the same way as described in the embodiment of FIG.
Since the index pin 110 reaches under the curve tip 111 when the support plate 102 is unloaded, the lifting curve 112 and thus the swivel frame 113 are raised so far that the control pins 116, 117 engage in the control funnels 114, 115 and the set target indicator through one of the control funnel positions accept the corresponding lateral shift.
When the support plate 102 is loaded, the transfer of the destination identification set on the control funnels 114, 115 must be switched off. This takes place in that the loaded support plate 102 folds down under the weight of the transported goods, the end plate 107 then protruding over the surface of the support plate 102 and secures the transported goods against sliding off. When the support plate 102 is folded down, the nose 109 of the index lever 108 is also pressed downward, as a result of which the index pin 110 moves upward into such a position that it has to run over the tip 111 or over the lifting cam 112.
The swivel frame 113 cannot then be raised, the control pins 116, 117 move freely over the control funnels 114, 115 without being able to intervene in them. The transfer of the destination identification to the sliding frame 101 is thus switched off when the support plate 102 is loaded, and the destination identification originally recorded and intended for the respective transported goods remains unchanged until the destination.
At the drop point of the target is, similar to the embodiment of FIG. 2, a control comb 118, which has the target identifier of the drop point in question arranged comb gaps 119, 120 accordingly. If the target identification of the sliding frame 101 matches that of the control comb 118, the control pins 116, 117 again run freely through the comb gaps 119, 120 without touching or moving the comb 118.
The ejector curve 121 thus remains in its position, which is selected such that the curve tip 122 runs between the catch plate 123 and the slide arm 124. The ejector curve 121 is then supported on the catch plate 123, while the slide arm 124 is raised by the ejector curve 121. The slide arm 124 is connected to the ejector fork 125, which is pivotably mounted in the slide frame 101 and supports the loaded support plate 102 at the support points 126, 127. If the ejector fork 125 is now raised by means of the sliding arm 124, the support plate 102 is simultaneously pressed upwards over the support points 126, 127 until the upper edge of the end plate 107 is reached. The transported goods can then slide onto the discharge table.
If the target identification of the control pins 116, 117 does not match that of the control comb 118, this is pressed down by one or both control pins 116, 117. The ejector curve 121 thus also swivels downward so far that the curve tip 122 runs under the catch plate 123, as a result of which the control curve 121 is pressed further downward and cannot come into contact with the slide arm 124. Since slide arm 124 and ejector fork 125 remain at rest, there is no ejection.
If a dropping point is occupied and the dropping must be blocked, the locking lever is depressed by the weight of the dropped material. The locking plate 130, which is mounted on the support arm 131 for the ejector curve 121, is folded onto the curve tip 122 via a push rod 129. As a result, the catch plate 123 is guided over the ejection curve 121 in each case, so that it is pushed all the way down. The ejection process cannot then take place.
The exemplary embodiments are based on a so-called negative control system for triggering the release, i.e. H. the ejection is triggered when the control pins 21, 22, 116, 117 do not actuate the control comb 38, 118. A positive tax system is also readily possible; H. the comb 38, 118 is actuated to trigger the release. In such a case, each control pin is assigned a separate comb, which receives a tongue instead of the comb gaps 41, 42, 119, 120, while the rest of the comb surface is omitted.
All combs then pivot the ejector curve 43, 121 via a differential rod for ejection, with only the sum of the deflections of all combs (two for each of the exemplary embodiments) being able to pivot the ejector curve 43, 121 so far that the reject function is triggered. The rash z. B. a comb is not enough.