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Procédé de fabrication d'un cadran d'horlogerie Les cadrans d'horlogerie de qualité soignée sont généralement munis de signes en relief rapportés qui sont fixés à la plaque de base par des rivets ou encore par collage ou soudage.
Les procédés de rivage des signes nécessitent le perçage, dans la plaque de cadran, de très petits trous et exigent que les signes soient munis de pieds de faible diamètre et de grande longueur qui sont d'une exécution difficile. L'assemblage des signes et de la plaque nécessite une main-d'oeuvre qualifiée qui utilise des procédés artisanaux incompatibles avec la production moderne de grande série. Il en est de même de certains procédés selon lesquels les signes sont fixés à la plaque de cadran par pliage des pieds dans une rayure pratiquée au revers de la plaque.
Les procédés de collage par contre présentent une grande simplicité d'exécution mais la résistance des signes sur les plaques de cadrans est souvent insuffisante et il est fréquent qu'ils s'en séparent par simple effet de vieillissement.
Quant aux procédés de soudage ils permettent d'exécuter en série le montage des signes non terminés sur des plaques de cadrans terminées, mais la terminaison des signes nécessite alors l'utilisation de moyens perfectionnés. De plus, les outillages nécessaires au soudage électrique ou ultrasonique sont complexes et coûteux et se justifient surtout pour des fabrications de grande série.
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un cadran d'horlogerie à signes en relief rapportés ne présentant pas les inconvénients décrits précédemment et permettant d'une part d'assembler facilement les signes et les plaques de cadran, et d'autre part d'utiliser des outillages et des dispositifs de fixation standard pour des signes et des cadrans de types et de dimensions divers.
Ce procédé est caractérisé par le fait que l'on munit chaque signe d'un élément de fixation, place les signes sur le cadran dans une position voisine de celle qui leur est définitive, position dans laquelle l'élément de fixation est inactif, puis les amène, tous en une seule opération, dans leur position définitive où l'élément de fixation les verrouille.
Le dessin annexé représente un exemple de mise en aeuvre du procédé selon l'invention.
La fig. 1 est une vue en plan d'une plaque de cadran.
La fig. 2 et la fig. 3 sont des coupes suivant II-II respectivement III-III de la fig. 1.
Les fig. 4 et 5 sont des vues en plan et en coupe d'un signe.
La fig. 6 représente un signe en cours de posage. La fig. 7 représente un signe posé sur la plaque de cadran.
La fig. 8 est une coupe suivant VII-VII de la fig. 6.
La fig. 9 est une coupe suivant VIII-VIII de la fig. 7.
Les fig. 10 et 11 représentent de profil et en bout un outillage de mise en position des signes.
La fig. 12 représente en transparence l'action de l'outil sur le signe. La plaque de cadran (fig. 1, 2 et 3) est découpée d'autant d'ouvertures 2 qu'elle comporte de signes en relief. Au revers de la plaque et pour chaque ouverture découpée, une noyure 3 à fond incliné est usinée par tournage ou par fraisage. La plaque de cadran subit dans cet état les opérations classiques de bombage, tournage et terminaison de sa surface.
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On usine ensuite les signes (fig. 4 et 5) comprenant un corps 4, un pied cylindrique 5 et une plaquette de retenue 6. La plaquette est soudée à l'extrémité du pied qui est sorti du signe par emboutissage.
On peut également souder le signe sur le pied sorti de la plaquette de retenue par emboutissage ou il est encore possible de prévoir le soudage d'un pied au signe et à la plaquette de retenue. La plaquette de retenue qui est parallèle au plan du signe, doit occuper une position décalée par rapport à celui-ci ; l'angle compris entre l'axe du signe et celui de la plaquette est situé entre 300 et 60o. Les dimensions de la plaquette doivent être très légèrement inférieures à celles des ouvertures 2 pratiquées dans la plaque du cadran et le diamètre du pied 5 doit être également très légèrement inférieur à la largeur de cette ouverture.
Les signes, munis de leurs pieds et de leurs plaquettes, sont terminés par les procédés connus de polissage ou de facettage.
On procède ensuite à la mise en place manuelle des signes sur la plaque de cadran. La plaquette de retenue est introduite dans l'ouverture 2 ; elle traverse celle-ci pour déborder dans la noyure à fond incliné 3. Les signes occupent alors sur la plaque de cadran la position représentée par les fig. 6 et 8. Il faut ensuite faire subir aux signes une rotation pour les amener dans la position définitive représentée par les fig. 7 et 9. Par cette rotation, les plaquettes de retenue rencontrent les fonds des noyures coniques et se déforment faiblement à leur contact pour assurer le serrage des signes sur la plaque de cadran.
L'orientation simultanée de tous les signes montés sur la plaque de cadran s'opère au moyen d'un outillage qui comprend un tasseau 7 représenté en fig. 10. Il est ajusté par son corps 8 sur l'arbre d'une potence non représentée qui lui permet de tourner au-dessus du cadran immobilisé sur une plaque de travail non représentée. La base du tasseau (fig. 11) est entaillée d'autant d'encoches 9 qu'il y a de signes sur le cadran.
Par la rotation de l'arbre, les faces 10 des encoches rencontrent les arêtes 11 des signes et imposent à ceux-ci un mouvement de rotation jusqu'à ce que les faces de ces signes soient parallèles et en contact avec les plans 10, comme le représente la fig. 12 qui est une vue en transparence d'un secteur du tasseau au-dessus d'un signe. Les signes occupent alors leur position définitive et la plaquette crée par le contact avec le fond de la noyure la tension nécessaire à l'immobilisation.
La présente invention- n'est pas limitée à la forme d'exécution décrite par la mise en aeuvre du procédé mais comprend également des cadrans dont les signes de formes diverses pourraient être en nombre plus ou moins grand.
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Method for manufacturing a watch dial Watch dials of high quality are generally provided with added relief signs which are fixed to the base plate by rivets or by gluing or welding.
The sign-setting procedures require very small holes to be drilled in the dial plate and require the signs to be provided with feet of small diameter and great length which are difficult to execute. The assembly of the signs and the plate requires a skilled workforce which uses artisanal processes incompatible with modern mass production. The same is true of certain methods according to which the signs are fixed to the dial plate by folding the feet in a stripe made on the back of the plate.
The bonding processes on the other hand are very simple to perform, but the resistance of the signs on the dial plates is often insufficient and they often separate from them simply by the effect of aging.
As for the welding processes, they allow the assembly of unfinished signs to be carried out in series on finished dial plates, but the termination of the signs then requires the use of improved means. In addition, the tools necessary for electric or ultrasonic welding are complex and expensive and are justified above all for mass production.
The present invention relates to a method of manufacturing a clockwork dial with added relief signs that does not have the drawbacks described above and makes it possible, on the one hand, to easily assemble the signs and the dial plates, and to on the other hand, to use standard tools and fixtures for signs and dials of various types and sizes.
This method is characterized by the fact that each sign is provided with a fixing element, the signs are placed on the dial in a position close to that which is definitive for them, a position in which the fixing element is inactive, then brings them, all in a single operation, into their final position where the fixing element locks them.
The appended drawing represents an example of implementation of the method according to the invention.
Fig. 1 is a plan view of a dial plate.
Fig. 2 and fig. 3 are sections along II-II respectively III-III of FIG. 1.
Figs. 4 and 5 are plan and sectional views of a sign.
Fig. 6 represents a sign during installation. Fig. 7 represents a sign placed on the dial plate.
Fig. 8 is a section along VII-VII of FIG. 6.
Fig. 9 is a section along VIII-VIII of FIG. 7.
Figs. 10 and 11 show in profile and at the end a tool for positioning the signs.
Fig. 12 transparently represents the action of the tool on the sign. The dial plate (fig. 1, 2 and 3) is cut out with as many openings 2 as it has signs in relief. On the back of the plate and for each cut opening, a core 3 with an inclined bottom is machined by turning or milling. In this state, the dial plate undergoes the conventional operations of bending, turning and finishing of its surface.
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The signs (fig. 4 and 5) comprising a body 4, a cylindrical foot 5 and a retaining plate 6 are then machined. The plate is welded to the end of the foot which has come out of the sign by stamping.
It is also possible to weld the sign onto the foot taken out of the retaining plate by stamping or it is also possible to provide for the welding of a foot to the sign and to the retaining plate. The retaining plate, which is parallel to the plane of the sign, must occupy a position offset from it; the angle between the axis of the sign and that of the plate is between 300 and 60o. The dimensions of the plate must be very slightly smaller than those of the openings 2 made in the dial plate and the diameter of the foot 5 must also be very slightly less than the width of this opening.
The signs, provided with their feet and their plates, are completed by the known methods of polishing or faceting.
We then proceed to the manual placement of the signs on the dial plate. The retaining plate is introduced into opening 2; it crosses the latter to overflow into the recess with an inclined bottom 3. The signs then occupy on the dial plate the position shown in FIGS. 6 and 8. It is then necessary to subject the signs to a rotation to bring them into the final position shown in FIGS. 7 and 9. By this rotation, the retaining plates meet the bottoms of the conical cores and deform slightly on contact to ensure the clamping of the signs on the dial plate.
The simultaneous orientation of all the signs mounted on the dial plate is effected by means of a tool which comprises a cleat 7 shown in FIG. 10. It is adjusted by its body 8 on the shaft of a bracket, not shown, which allows it to rotate above the dial immobilized on a work plate, not shown. The base of the cleat (fig. 11) is cut with as many notches 9 as there are signs on the dial.
By the rotation of the shaft, the faces 10 of the notches meet the edges 11 of the signs and impose on them a rotational movement until the faces of these signs are parallel and in contact with the planes 10, as shown in fig. 12 which is a transparent view of a sector of the cleat above a sign. The signs then occupy their final position and the plate creates, by contact with the bottom of the core, the tension necessary for immobilization.
The present invention is not limited to the embodiment described by the implementation of the method but also comprises dials whose signs of various shapes could be more or less large.