Verfahren und Maschine zum Auftrennen eines Rohfrieses in mehrere Einzelbrettchen Bei der Herstellung von Holzleisten für Klein parkett aus Rohfriesen wird bei bekannten Verfah ren das Ausgangsbrett zunächst quer zur Faserrich tung in kurze Einzelbrettchen aufgetrennt, die an schliessend zur Herstellung der Parkettlamellen wei terbearbeitet werden.
Es ist 'bekannt, eine Anzahl von Brettchen gleich zeitig durch Verwendung mehrerer paralleler Trenn sägen herzustellen. Da die Rohfriese meist infolge der Trocknungsprozesse verzogen und windschief sind, sind die beim gleichzeitigen Auftrennen herge stellten Stirnflächen der Einzelbrettchen nicht recht winklig zu ihren Oberflächen, so dass bei der späteren Bearbeitung dieser Oberflächen ein relativ grosser Holzabfall entsteht.
Zur Vermeidung dieses Nachteiles ist es bekannt, die Einzelbrettchen nacheinander einzeln von dem Rohfries abzulängen. Hierbei kann das abzulängende Ende des Rohfrieses jeweils derart ausgerichtet wer den, dass ein nahezu rechteckiger Übergang zwischen den Stirnflächen und den Oberflächen der Brettchen nach dem Abtrennen vorhanden ist. Dieses Verfah ren hat den Nachteil, d-ass die Leistung der entspre chenden Maschinen nur gering ist, und d'ass ein Nach schieben oder Ausrichten der Rohfriese von Hand erforderlich ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Auftrennen eines Rohfrieses in mehrere Einzelbrett chen derart zu ermöglichen, dass ein mindestens nahezu rechtwinkliger übergang von den Schnitt flächen zu den zwischen den Sägeblättern liegenden Oberflächen der Brettchen bei gleichzeitiger hoher Produktionsleistung ermöglicht wird.
Nach dem Verfahren zum Auftrennen eines Roh frieses in mehrere Einzelbrettchen, deren Schnittflä chen mindestens nahezu rechtwinklig zu den zwischen den Sägen befindlichen Oberflächen liegen, insbeson dere zur Herstellung von Kleinparkettleisten, wird erfindungsgemäss der Rohfries auf einer Breitseite zunächst mit Einschnitten versehen. Anschliessend wird eine Breitseite des Rohfrieses auf eine ebene Auflagefläche gedrückt und daraufhin wird der Roh fries an den Einschnitten durchtrennt, derart, dass die Breite der Trennschnitte mindestens gleich der maximalen Breite der Einschnitte ist.
Die Schnittverluste sind bei diesem Verfahren geringer als beim Einzelablängen. Die Produktions leistung ist ebenso gross wie bei den bekannten Ver fahren des Mehrfachablängens, ohne dass das erfin dungsgemässe Verfahren die Nachteile des üblichen Mehrfachablängens aufweist.
Die Erfindung betrifft weiterhin eine Maschine zur Durchführung des Verfahrens. Die erfindungsge mässe Maschine besteht aus einer rotierbaren Trom mel sowie mindestens zwei in Rotationsrichtung hin tereinanderliegenden Sägesätzen zum Einritzen bzw. Durchtrennen der Friese, und am Trommelumfang sind Spannvorrichtungen vorgesehen, die die Roh friese im Bereich der Sägen und zwischen den Sägen gegen die Trommelwandung drücken.
Die Sägesätze können mit parallelen Sägeblättern versehen sein.
Die Spannvorrichtungen können als Spannbänder ausgeführt sein, die die Trommel im Bereich der Sägen umfassen. Zwischen den Sägeblättern ist vor zugsweise je ein Spannband angeordnet.
Gemäss einer besonders günstigen Ausgetaltung der Maschine können in Rotationsrichtung vor den Spannvorrichtungen federbelastete Bolzen angeord net sein, wobei der Abstand der Bolzenstirnflächen von der Trommelwandung geringer ist als die Stärke der Rohfriese. Jeder Rohfries kann daher vor der Einspannung mit Hilfe der Bolzen gegen eine Kante des jeweiligen Mitnehmerkanals gedrückt und damit entsprechend dieser Führungskante ausgerichtet wer den.
Vorzugsweise ist die Trommel annähernd verti kal gestellt, derart, dass ihre Rotationsachse mit der Vertikalen einen Winkel von etwa 20 bis 30 bildet. Diese Anordnung hat den Vorteil, dass die eingeleg ten Rohfriese infolge ihrer Schwerkraft auf an der Unterkante der Trommel angebrachten, mitlaufenden Anschlägen aufruhen und die fertigen Brettchen in folge der Schrägstellung der Rotationsachse leicht herausfallen, so dass sie anschliessend in Körben oder von einem Förderband abtransportiert werden kön nen.
Die Anschläge sind vorzugsweise höhenverstell bar, so dass die Stirnflächen der Friese entsprechend ihrer unterschiedlichen Krümmung beim Durchlaufen der Sägen beschnitten werden. Die Anschläge können federbelastet sein.
Gemäss einer weiteren beispielsweisen Ausfüh rungsform können die Sägesätze bis etwa zur halben Höhe der Trommel angeordnet sein, und im oberen Teil kann in Rotationsrichtung hinter den Sägen ein Leitblech vorgesehen sein, das die Trommel im Be reich mehrerer Mitnehmerkanäle umschliesst und auf diese Weise die oberen, nicht aufgetrennten Teile der Friese zunächst in ihrer Lage fixiert. Nach dem Her ausfallen der fertigen Brettchen rücken diese noch nicht aufgetrennten Teile der Friese infolge ihrer Schwerkraft nach und werden beim nächsten Durch lauf durch die Sägen aufgetrennt.
Unterhalb dieses Leitbleches ist ein Führungsstück angeordnet, vor zugsweise in Form eines Spaltkeiles, das in die ober sten Sägeschnitte des Frieses eingreift und eine Ab stützung für die noch nicht bearbeiteten Teile des Frieses darstellt.
Die Erfindung wird im folgenden anhand des in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert.
Es sind dargestellt in Fig. 1 ein verzogener Rohfries, Fig. 2 der Rohfries nach dem Einritzen, Fig. 3 der eingeritzte Rohfries nach dem An pressen an die Auflagefläche, Fig. 4 der in Einzelbrettchen aufgetrennte Roh fries, Fig. 5 eine Draufsicht auf die Maschine in sche matischer Darstellung, Fig.6 die Abwicklung der Trommelwandung, von der Rotationsachse aus gesehen, Fig. 7 eine Seitenansicht der Maschine in sche matischer Darstellung, Fig. 8 eine Ansicht des Stirnanschlages für einen Rohfries,
Fig. 9 der Ausrichtbolzen und ein Teil der Trom melwandung in schematischer Darstellung, teilweise in Draufsicht und teilweise im Schnitt.
Der Rohfries 1 gemäss Fig. 1 ist verzogen, so dass seine Oberflächen 4, 5 Unebenheiten aufweisen. Der Frist ist auf eine Fläche 2, die z. B. durch die Wandung einer rotierbaren Trommel gebildet sein kann, aufgelegt.
Nach dem ersten Verfahrensgang enthält der Rohfries 1 Einschnitte 6 unterschiedlicher Tiefe. Diese Einschnitte werden von parallelen Sägen, die im Abstand 3 voneinander angeordnet sind, ausge führt.
Das Brett wird nun, wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, gegen die Auflagefläche 2 gedrückt. Hierbei werden je nach Krümmung des Brettes die Innenkanten der Einschnitte 6 keilförmig auseinander- oder zusam mengedrückt. Das Brett ist nun nahezu eben und wird unter Beibehaltung des Anpressdruckes Trenn sägen zugeführt, deren Schnittbreite grösser als die maximale Breite der Einschnitte ist.
Rotierbare Trommeln sind in Verbindung mit Sägen zum Abkürzen von Brettern an sich bekannt. Bei der beschriebenen Maschine werden unter An wendung dieses bekannten Prinzips die drei Ver fahrensschritte mit Hilfe nur einer Trommel und der zugehörigen Spannvorrichtungen ausgeführt. Da die Lage der Rohfriese während des Durchlaufs durch die beiden Sägesätze nicht verändert wird, ergibt sich eine hohe Schnittgenauigkeit. Ausserdem können während des Trommelumlaufs in die Mitnehmerka- näle ständig neue Rohfriese eingelegt werden, so dass in Verbindung mit der gleichzeitigen Herstellung mehrerer Brettchen aus einem Rohfries eine hohe Produktionsleistung der Maschine erzielt wird.
Fig. 4 zeigt die Einzelbrettchen 8 nach dem Auf trennen. Die Oberflächen 9 und 10 dieser Brettchen verlaufen rechtwinklig zu den Schnittflächen 7.
Die Einschnitte können selbstverständlich auch an der der Auflagefläche 2 abgewandten Oberfläche 5 des Brettes ausgeführt werden.
Wie aus den Fig. 5 und 6 hervorgeht, ist die Wan dung der Trommel p mit Mitnahmekanälen d ver sehen, in die die Rohfriese n eingelegt werden. Au sserhalb der Trommel sind die Sägesätze<I>h, i</I> angeord net. Jeder Satz enthält eine Anzahl Kreissägen. Die Spindel des Kreissägensatzes h ist weiter von der Trommelwandung entfernt als die des Kreissägesat- zes i. Wenn die Rohfriese diese Sägen durchlaufen, werden sie von den Kreissägen h zunächst eingeritzt, wobei die Tiefe dieser Schnitte je nach Krümmung bzw. Auflage des Frieses an der Trommelwandung unterschiedlich ist.
Beim Durchlaufen der Kreissä gen i erfolgt die Auftrennung des Frieses in mehrere Einzelbrettchen. Die Kreissägen i greifen in die von den Kreissägen h hergestellten Einschnitte ein, und da die Sägeblätter der Kreissägen i eine grössere Stärke aufweisen als die der Kreissägen h, haben die Trennschnitte eine grössere Breite als die Ein ritzungen. Am Umfang der Trommel sind die Spannbänder f angeordnet. Diese Bänder spannen die Friese vor deren Durchlauf durch die Sägen und halten sie in diesem gespannten Zustand, bis die Friese die Kreissägen i verlassen haben.
Da die Roh bretter durch das Einritzen geschwächt werden, be- wirkt der Druck der Spannbänder feine ebene An lage des Frieses gegen die Trommelwandung, wobei die durch das Einritzen entstandenen Spalten keil förmig zusammen- oder auseinandergedrückt werden. Auf diese Weise werden die durch das Verziehen der Bretter entstandenen Krümmungen weitgehend aus geglichen, so dass durch die nachfolgenden Trenn schnitte eine nahezu rechtwinklige Lage der Schnitt flächen zu den Oberflächen der Einzelbrettchen ent steht.
Die Bolzen g sind vor dem Eintritt der Friese a in die Spannvorrichtung angeordnet. Der Abstand ihrer Stirnflächen von der Trommelwandung ist ge ringer als die Stärke der Rohfriese, so dass diese gegen die Kegelflächen der Bolzen stossen (vgl. Fig. 9). Da die Bolzen g federbelastet sind, wer den sie von den Brettern a zurückgestossen, wobei jeweils eine Seitenkante der Bretter gegen die Fläche o gedrückt und die Bretter damit ausgerichtet wer den.
Nach dem Verlassen der Trennsägen i und der Spannbänder f fallen die fertigen Einzelbrettchen infolge der Schräglage der Trommel (vgl. Fig. 7) aus den Mitnahmekanälen.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind fünf Trennsägen im unteren Bereich der Trommel vorgesehen, so dass bei einem Durchlauf des Roh frieses vier Einzelbrettchen b hergestellt werden (vgl. Fig. 6). Werden, wie in dem dargestellten Aus führungsbeispiel, Rohfriese eingelegt, deren Länge mehr, z. B. das Doppelte der Länge des Sägesatzes beträgt, so werden die oberen Abschnitte l der Bret ter von den Leitblechen m am Trommelumfang ge führt. Ein Spaltkeil k greift in die obersten Schnitte der Bretter ein, so dass die Abschnitte l im Bereich dieses Keiles nicht nach unten rutschen können. Nach dem Verlassen des Keiles fällt der Rohfriesabschnitt 1 nach unten auf den Anschlag e.
Der beschriebene Arbeitsablauf in den Stufen A-K ist aus Fig. 6 er sichtlich.
Jedem Mitnahmekanal ist unterhalb der Trom melwandung ein höhenverstellbarer, mitlaufender An schlag e zugeordnet (Fig. 8). Beim Einlegen des Roh frieses wird dieser Anschlag gegen die Kraft einer Feder so weit, beispielsweise um das Mass x, nach un ten geschoben, dass das unterste Blatt der Trennsägen auch bei Krümmungen der Stirnflächen der Bretter einen ebenen Schnitt erzeugen kann. Diese Justierung wird infolge der nahezu vertikalen Lage der Trommel durch das Gewicht des jeweiligen Rohfrieses unter stützt. Die Oberfläche des vor der Trommel ange ordneten Einlegetisches ta (Fig. 5) ist etwas höher als die Stirnanschläge e angeordnet, so dass das Einlegen der Bretter unter vertikalem Druck erleichtert wird.
Nach jedem Umlauf eines Einlegekanals wird der zugehörige Anschlag e durch einen Nocken q wieder in seine Ausgangslage gebracht. Für den nachrük- kenden Teilabschnitt 1 des Rohfrieses ist eine Ver stellung dieses Anschlages e nicht erforderlich, da die Stirnfläche des Restbrettes bereits durch das oberste Sägeblatt der Trennsäge bearbeitet worden ist. Das Reststück l wird beim folgenden Umlauf der Trom mel durch die Einritz- und Trennsägen geführt und ebenfalls in Brettchen vorbestimmter Länge aufge teilt. Dieser Vorgang wiederholt sich, bis der Rohfries vollständig zu Einzelbrettchen verarbeitet ist.
Restab schnitte, die keine volle Länge eines Einzelbrettchens ergeben, werden an der Station K ausgeschieden.
Der Winkel a, den die Rotationsachse der Trom mel mit der Vertikalen bildet, beträgt 20 . Je nach Länge der zu verarbeitenden Rohfriese und Anzahl der in einem Arbeitsgang herzustellenden Brettchen, kann dieser Winkel auch kleiner oder grösser gewählt werden.
Die beschriebene Maschine wird vorzugsweise zur Herstellung von Brettchen verwendet, die zu Kleinparkettlamellen weiterverarbeitet werden sollen; sie ist aber für jede Art der Auftrennung von verzo genen Brettern verwendbar, die zu Einzelbrettchen mit rechtwinklig zueinanderliegenden Flächen verar beitet werden sollen.
Process and machine for separating a raw frieze into several individual boards In the production of wooden strips for small parquet from raw friezes, the starting board is first cut transversely to the fiber direction into short individual boards, which are then processed further to produce the parquet slats.
It is' known to produce a number of boards at the same time by using several parallel cutting saws. Since the raw friezes are mostly warped and crooked as a result of the drying processes, the faces of the individual boards that are produced when they are separated at the same time are not at right angles to their surfaces, so that a relatively large amount of wood waste is created when these surfaces are later processed.
To avoid this disadvantage, it is known to cut the individual boards one after the other from the raw frieze. The end of the rough frieze to be cut to length can be aligned in such a way that there is an almost rectangular transition between the end faces and the surfaces of the boards after they have been cut. This procedural ren has the disadvantage that the performance of the corre sponding machines is only low, and d'ass after pushing or aligning the rough frieze by hand is required.
The invention is based on the object of enabling a rough frieze to be separated into several individual boards such that an at least almost right-angled transition from the cut surfaces to the surfaces of the boards located between the saw blades is made possible with high production output at the same time.
According to the method for separating a raw frieze into several individual boards, the cut surfaces of which are at least almost at right angles to the surfaces between the saws, in particular for the production of small parquet strips, the raw frieze is first provided with incisions on one broad side. A broad side of the raw frieze is then pressed onto a flat support surface and the raw frieze is then severed at the incisions such that the width of the separating cuts is at least equal to the maximum width of the incisions.
The cutting losses are lower with this process than with individual cutting. The production output is just as great as with the known methods of multiple cutting to length, without the method according to the invention having the disadvantages of the usual multiple cutting to length.
The invention also relates to a machine for carrying out the method. The machine according to the invention consists of a rotatable drum and at least two saw sets lying one behind the other in the direction of rotation for scoring or cutting through the friezes, and clamping devices are provided on the drum circumference that press the raw friezes against the drum wall in the area of the saws and between the saws.
The saw sets can be provided with parallel saw blades.
The tensioning devices can be designed as tensioning straps which enclose the drum in the area of the saws. A tensioning band is preferably arranged between the saw blades.
According to a particularly favorable configuration of the machine, spring-loaded bolts can be arranged in front of the clamping devices in the direction of rotation, the distance between the bolt end faces from the drum wall being less than the thickness of the raw frieze. Each raw frieze can therefore be pressed against an edge of the respective driver channel before clamping with the help of the bolts and thus aligned according to this leading edge who the.
The drum is preferably positioned approximately vertically in such a way that its axis of rotation forms an angle of approximately 20 to 30 with the vertical. This arrangement has the advantage that the inlaid raw friezes due to their gravity rest on moving stops attached to the lower edge of the drum and the finished boards easily fall out due to the inclined position of the axis of rotation, so that they are then transported away in baskets or by a conveyor belt can.
The stops are preferably adjustable in height so that the end faces of the friezes are cut according to their different curvatures as they pass through the saws. The stops can be spring-loaded.
According to a further exemplary embodiment, the saw sets can be arranged up to about half the height of the drum, and a guide plate can be provided in the upper part behind the saws in the direction of rotation, which surrounds the drum in the area of several driver channels and in this way the upper, not separated parts of the friezes initially fixed in their position. After the finished boards fail, these parts of the friezes that have not yet been separated move up due to their gravity and are separated during the next run through the saws.
Below this baffle a guide piece is arranged, preferably in the form of a riving knife, which engages in the upper most saw cuts of the frieze and is a support from the unprocessed parts of the frieze.
The invention is explained in more detail below with reference to the exemplary embodiment shown in the drawings.
There are shown in Fig. 1 a warped raw frieze, Fig. 2 of the raw frieze after scratching, Fig. 3 of the incised raw frieze after pressing on the support surface, Fig. 4 of the raw frieze separated into individual boards, Fig. 5 is a plan view the machine in a schematic representation, FIG. 6 the development of the drum wall, seen from the axis of rotation, FIG. 7 a side view of the machine in a schematic representation, FIG. 8 a view of the front stop for a raw frieze,
Fig. 9 the alignment bolt and part of the drum wall in a schematic representation, partly in plan view and partly in section.
The raw frieze 1 according to FIG. 1 is warped so that its surfaces 4, 5 have unevenness. The deadline is on an area 2, the z. B. can be formed by the wall of a rotatable drum, placed.
After the first process step, the raw frieze contains 1 incisions 6 of different depths. These incisions are made of parallel saws, which are arranged at a distance of 3 from each other.
As can be seen from FIG. 3, the board is now pressed against the support surface 2. Here, depending on the curvature of the board, the inner edges of the incisions 6 are pressed apart or together in a wedge shape. The board is now almost flat and, while maintaining the contact pressure, is fed to cutting saws whose cutting width is greater than the maximum width of the incisions.
Rotatable drums are known per se in connection with saws for shortening boards. In the machine described, using this known principle, the three process steps are carried out using only one drum and the associated clamping devices. Since the position of the rough friezes is not changed during the passage through the two saw sets, the result is a high cutting accuracy. In addition, new raw friezes can be continuously inserted into the entrainment channels during the drum rotation, so that in connection with the simultaneous production of several boards from one raw frieze, a high production output of the machine is achieved.
Fig. 4 shows the individual boards 8 after separating on. The surfaces 9 and 10 of these boards run at right angles to the cut surfaces 7.
The incisions can of course also be made on the surface 5 of the board facing away from the support surface 2.
As can be seen from FIGS. 5 and 6, the wall of the drum p is seen ver with entrainment channels d into which the raw friezes n are inserted. The saw sets <I> h, i </I> are arranged outside the drum. Each set contains a number of circular saws. The spindle of the circular saw set h is further away from the drum wall than that of the circular saw set i. When the rough friezes run through these saws, they are first scratched by the circular saws h, the depth of these cuts being different depending on the curvature or support of the frieze on the drum wall.
When passing through the circular saws i, the frieze is divided into several individual boards. The circular saws i engage in the cuts made by the circular saws h, and since the saw blades of the circular saws i have a greater thickness than those of the circular saws h, the separating cuts have a greater width than the scoring. The tensioning straps f are arranged on the circumference of the drum. These bands tension the friezes before they run through the saws and keep them in this tensioned state until the friezes have left the circular saws i.
Since the raw boards are weakened by the scratching, the pressure of the tensioning straps causes the frieze to rest smoothly against the drum wall, with the gaps created by the scratching being pressed together or apart in a wedge shape. In this way, the curvatures caused by the warping of the boards are largely compensated for, so that the subsequent separating cuts result in an almost right-angled position of the cut surfaces to the surfaces of the individual boards.
The bolts g are arranged in front of the entry of the frieze a in the jig. The distance between their end faces and the drum wall is less than the thickness of the raw friezes, so that they abut against the conical surfaces of the bolts (see FIG. 9). Since the bolts g are spring-loaded, who pushed them back from the boards a, with one side edge of the boards pressed against the surface o and the boards aligned with it.
After leaving the cut-off saws i and the tensioning straps f, the finished individual boards fall out of the entrainment channels due to the inclined position of the drum (see FIG. 7).
In the illustrated embodiment, five cutting saws are provided in the lower region of the drum, so that four individual boards b are produced when the raw frieze passes through (cf. FIG. 6). If, as in the exemplary embodiment shown, raw friezes are inserted whose length is longer, e.g. B. twice the length of the saw set, the upper sections l of the Bret ter of the baffles m leads to the drum circumference ge. A riving knife k engages in the uppermost cuts of the boards so that the sections l in the area of this wedge cannot slide down. After leaving the wedge, the raw frieze section 1 falls down onto the stop e.
The workflow described in stages A-K is evident from FIG. 6.
Each drive channel is assigned a height-adjustable, concurrent stop e below the drum wall (Fig. 8). When the raw frieze is inserted, this stop is pushed down against the force of a spring so far, for example by the dimension x, that the bottom blade of the cut-off saw can produce a flat cut even when the end faces of the boards are curved. This adjustment is supported by the weight of the respective raw frieze due to the almost vertical position of the drum. The surface of the insertion table in front of the drum (Fig. 5) is arranged slightly higher than the end stops e, so that the insertion of the boards is facilitated under vertical pressure.
After each revolution of an insertion channel, the associated stop e is returned to its starting position by a cam q. It is not necessary to adjust this stop e for the subsequent section 1 of the rough frieze, since the end face of the remainder of the board has already been processed by the topmost saw blade of the cutting saw. The remaining piece l is passed through the scoring and cutting saws during the following cycle of the drum and also divides up into boards of a predetermined length. This process is repeated until the raw frieze is completely processed into individual boards.
Remaining sections that do not result in the full length of a single board are eliminated at station K.
The angle α that the axis of rotation of the drum forms with the vertical is 20. Depending on the length of the rough friezes to be processed and the number of boards to be produced in one operation, this angle can also be selected smaller or larger.
The machine described is preferably used for the production of boards that are to be processed into small parquet lamellas; But it can be used for any type of separation of verzo-specific boards that are to be processed into individual boards with surfaces at right angles to one another.