Verfahren zur Herstellung eines bituminösen Belages Durch die bisher bekannten Verfahren werden Bitumenbeläge geschaffen, welche zwar haltbar, jedoch praktisch wasserundurchlässig sind. Wenn diese Bitumenbeläge für Tennisplätze, Sportplätze, Turn- und Schulhöfe zur Anwendung kommen, ver bleiben nach Regenfällen gewöhnlich Wasseransamm lungen eine Zeitlang bestehen und die Plätze sind nur beschränkt oder überhaupt nicht brauchbar, solange die Wasseransammlungen nicht verdunstet sind.
Dieser Nachteil soll durch das erfindungsgemässe Verfahren behoben werden. Für die Ausübung des Verfahrens wird als Unterbau auf eine grobe Schotter schicht eine Schicht aus Kleinschotter aufgebracht, diese mit einer Bitumenemulsion bespritzt und sodann mit einer erhitzten aus Splitt und Bitumen gemischten Aufsandung belegt. Auf die Aufsandung dieses Unter baues wird eine erhitzte Mischung aus Hartstein splitt, Kalksteinsand und Kalksteinmehl, die mit Bitumen versetzt ist, aufgebracht und getrocknet.
Darauf wird sodann unter Druck eine Mischung aus einem Spirituslack und Bitumen gespritzt und zum Schluss wird ebenfalls unter Druck noch mit einer Cyclokautschuklösung abdeckend gespritzt. Ein nach diesem Verfahren hergestellter Belag hat nor malerweise eine grosse Festigkeit, ist jedoch genügend wasserdurchlässig, um nach Regenfällen das Wasser schnell aufzunehmen, so dass die mit einem solchen Belag versehenen Teile kurz nach Regenfällen wieder begehbar sind. Insbesondere ist dies für Turn- und Sportplätze, z. B. Tennisplätze, von Bedeutung.
<I>Ausführungsbeispiel:</I> Zur Herstellung des Unterbaues wird auf einem wasserdurchlässigen, ebenen Unterboden eine Hart steinschotterschicht in der Körnung 30 bis 40,'65 mm, 10 bis 20 cm hoch, je nach dem Unter boden, waagrecht eingebaut und standfest abgewalzt. Auf diese Grobpacklage wird ein Kleinschotter in der Körnung 18/30 mm etwa 3 cm stark auf gebracht und abgewalzt. Bei diesem Arbeitsvorgang sollte für Turn- und Sportplätze, insbesondere für Tennisplätze, darauf geachtet werden, dass keine Höhenunterschiede bestehen bleiben, die Schotter schicht soll vielmehr völlig waagrecht sein.
Diese Un terdecke wird mit einer allgemein im Handel erhält lichen halbstabilen Bitumenemulsion B 200 in der Menge von etwa 1 kg/m2 mittels eines sogenannten Motor-Fasssprengers bespritzt.
Auf die abgespritzte Kleinschotterschicht wird sodann eine Aufsandung mit Heissmischgut in der Menge von etwa 10 kg/m2 aufgebracht. Dieses Heiss mischgut ist zusammengemischt aus Splitt 12/18 mm und Bitumen B 300 . Die Erhitzung dieses Misch gutes soll bis etwa 190 C vorgenommen werden, so dass es mit etwa 140 C auf der Baustelle verarbeitet werden kann.
Damit ist der Unterbau fertiggestellt.
Um die erhitzte Mischung aus Hartsteinsplitt, Kalksteinsand und Kalksteinmehl mit Bitumen zu gewinnen, wird in einer Heissmischgutanlage aus 75 bis 90% Hartsteinsplitt Körnung 3/8 mm,
6 bis 2% Kalksteinsand Körnung 0/3 mm und 6 bis 2%, Kalk- steinmehl als Füller eine Mischung bei etwa 190 C vorgenommen. Das Kalksteinmehl dient dabei als Umhüllungsbinder für die gröberen Bestandteile.
Nach gründlicher Mischung dieser Teile wird bis auf 100% mit Bitumen ergänzt. Bei heisser Witterung wird Bitumen B 200 und bei kalter Witterung Bitumen B 300 hinzugesetzt und diese nunmehr vier Bestandteile werden wiederum gründlich durch mischt. Für die Praxis hat sich zur Abdeckung von 1 m2 Fläche folgendes Mischungsverhältnis als günstig erwiesen, das in der angegebenen Reihen folge in die Heissmischgutanlage eingefüllt wird.
1. 35,0 kg Hartsteinsplitt Körnung 3/8 mm 2. 2,5 kg Kalksteinsand Körnung 0/3 mm 3. 2,5 kg Kalksteinmehl als Füller 4. 4,5 kg Bitumen B 200 bzw. Bitumen B 300 . Der Hartsteinsplitt kann aus 25 bis 3511/o Kör nung 2/5 mm und 75 bis 65 P/o Körnung 5/8 mm bestehen.
Nach erfolgter Durchmischung sollte das der Heissmischgutanlage entnommene Mischgut mit einer Temperatur von etwa 140a C ungefähr 2 cm stark aufgebracht werden. Das Aufbringen kann entweder von Hand oder mittels einer Maschine auf Schienen geschehen. Die Fläche wird dann abgezogen und ausgiebig gewalzt.
Im Gegensatz zu bisher bekannten Decken ist die nun hergestellte Decke wasserdurchlässig.
Die auf die Aufsandung aufgebrachte Schicht wird je nach den Witterungsverhältnissen im Durch schnitt etwa 14 Tage lang getrocknet, bis sie völlig ausgetrocknet ist. Sodann wird die Oberfläche sauber abgekehrt.
Diese Schicht ist zwar wasserdurchlässig, jedoch für rauhere Beanspruchung, wie sie auf Sportplätzen zu erwarten ist, im allgemeinen nicht haltbar genug. Die Haltbarkeit wird durch Aufbringung zweier weiterer Schichten erhöht, ohne die Wasserdurch lässigkeit zu beeinträchtigen.
Nach der vorgenannten Trockenzeit von etwa 14 Tagen und der Säuberung wird eine Mischung aus einem Spirituslack und Bitumen mit etwa 8 Atü Druck aufgespritzt. Diese Schicht dient als Siegler, um das Durchdringen des bituminösen Materials bzw. der schwarzgrauen Oberfläche der bituminösen Decke zu: verhindern. Für 18 m2 werden etwa 4,5 kg der Spirituslack-Bitumen-Mischung benötigt. Wenn die Decke im Endzustand farbig sein soll, ist es zweckmässig, dieser Schicht bereits einen Farbton durch Zumischung von Farbstoffen zu geben.
Bei trockenem Wetter trocknet diese Aufspritzung in etwa zwei bis drei Stunden, jedoch soll die weitere Bearbeitung der Oberfläche erst dann erfolgen, wenn die Aufspritzung nach etwa 48 Stunden vollständig verhärtet ist.
Als letzte Schicht wird sodann mit ebenfalls etwa 8 Atü Druck eine Schicht aus Cyclokautschuk auf gespritzt. Eine besonders gute Haltbarkeit wird dann erzielt, wenn die Fortschreitungsrichtung für das Aufspritzen der Cyclokautschukschicht etwa recht winklig zu der Fortschreitungsrichtung der vorher aufgespritzten Bitumen-Spirituslack-Schicht liegt. Wenn also etwa die Bitumen-Spirituslack-Schicht in der Richtung von Norden nach Süden aufgespritzt wurde, sollte die Cyclokautschukschicht in der Rich tung von Westen nach Osten oder von Osten nach Westen aufgespritzt werden.
Der Cyclokautschuk- lösung werden vor dem Aufspritzen Farbstoffe bei gemischt, welche der Farbe der endgültigen Ober fläche entsprechen. Der technische Vorteil, welchen das erfindungs gemässe Verfahren bringt, besteht nicht nur in der Wasserdurchlässigkeit des Belages, sondern auch in der Möglichkeit, bituminöse Beläge, die bisher nur mit einer schwarzgrauen Erdfarbe hergestellt werden konnten, auch in allen beliebigen Farben herzustellen. Insbesondere eignet sich das erfindungsgemässe Ver fahren für Tennisplätze, weil die verschiedenen Felder oder deren Begrenzungslinien mit unterschiedlichen Farben bezeichnet werden können, welche normaler weise durch die Benutzung des Platzes nicht ver wischen und nicht verlöschen, wie es bisher der Fall war.
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Beläge bedürfen im allgemeinen keiner lei Wartung und Pflege. Sie sind unmittelbar nach Regenfällen spielbereit und werden weder durch Frost noch durch Hitze nachteilig beeinflusst. Die durch das Verfahren erzielte Fläche ist normaler weise matt, so dass keine Blendwirkung der Augen entsteht und zudem staubfrei, weil ein Abrieb prak tisch nicht vorhanden ist. Für Sportplätze ist es wich tig, dass die Oberfläche eine sehr gute Standsicherheit gibt und für Tennisplätze insbesondere, dass ein schneller Ballabsprung erzielt wird. Insgesamt vereinigt ein nach dem erfindungsgemässen Verfahren her gestellter Belag auf Grund seiner Beschaffenheit Eigenschaften, die kein bisher bekannter Deckbelag aufweist.
Process for the production of a bituminous pavement The previously known processes create bitumen pavements which are durable but practically impermeable to water. When these bitumen surfaces are used for tennis courts, sports fields, gymnasiums and school yards, water accumulation usually persists for a while after rainfall and the places are only limited or unusable as long as the water accumulations have not evaporated.
This disadvantage is to be eliminated by the method according to the invention. To carry out the process, a layer of small gravel is applied as a substructure to a coarse gravel layer, which is sprayed with a bitumen emulsion and then covered with a heated sanding mixture made of grit and bitumen. A heated mixture of hard stone chippings, limestone sand and limestone powder mixed with bitumen is applied to the sanding of this substructure and dried.
A mixture of a spirit varnish and bitumen is then sprayed onto it under pressure and finally a cyclo-rubber solution is also sprayed to cover it under pressure. A covering produced according to this method is normally very strong, but is sufficiently water-permeable to absorb the water quickly after rainfall, so that the parts provided with such a covering can be walked on again shortly after it has rained. In particular, this is for gymnastics and sports fields, e.g. B. tennis courts, of importance.
<I> Exemplary embodiment: </I> To produce the substructure, a layer of hard stone gravel with a grain size of 30 to 40, 65 mm, 10 to 20 cm high, depending on the sub-floor, is installed horizontally and stable on a water-permeable, level sub-floor rolled. A small ballast with a grain size of 18/30 mm, about 3 cm thick, is applied to this coarse packing layer and rolled down. During this work process, care should be taken for gymnastics and sports fields, especially tennis courts, that there are no differences in height, the gravel layer should rather be completely horizontal.
This under blanket is sprayed with a generally commercially available semi-stable bitumen emulsion B 200 in the amount of about 1 kg / m2 using a so-called motorized barrel sprinkler.
Sanding with hot mix material in the amount of about 10 kg / m2 is then applied to the sprayed-off layer of small gravel. This hot mix is made up of chippings 12/18 mm and bitumen B 300. This mixed material should be heated up to around 190 C so that it can be processed at around 140 C on the construction site.
The substructure is now complete.
In order to obtain the heated mixture of hard stone chippings, limestone sand and limestone powder with bitumen, a hot mix plant of 75 to 90% hard stone chippings grain size 3/8 mm,
6 to 2% limestone sand grain size 0/3 mm and 6 to 2%, limestone powder as a filler, a mixture at around 190 ° C. The limestone powder serves as a coating binder for the coarser components.
After thorough mixing of these parts, bitumen is added up to 100%. Bitumen B 200 is added in hot weather and bitumen B 300 in cold weather and these four components are in turn thoroughly mixed. In practice, the following mixing ratio has proven to be favorable for covering 1 m2 of surface area, which is poured into the hot mix system in the specified order.
1. 35.0 kg hard stone chippings grain size 3/8 mm 2. 2.5 kg limestone sand grain size 0/3 mm 3. 2.5 kg limestone powder as filler 4. 4.5 kg bitumen B 200 or bitumen B 300. The hard stone chippings can consist of 25 to 3511 / o grain size 2/5 mm and 75 to 65 p / o grain size 5/8 mm.
After thorough mixing, the mix taken from the hot mix system should be applied approximately 2 cm thick at a temperature of around 140 ° C. The application can be done either by hand or by means of a machine on rails. The surface is then peeled off and rolled extensively.
In contrast to previously known ceilings, the ceiling now produced is permeable to water.
The layer applied to the sand is dried for an average of around 14 days, depending on the weather conditions, until it is completely dry. The surface is then swept clean.
Although this layer is permeable to water, it is generally not durable enough for the harsher loads to be expected on sports fields. The durability is increased by applying two additional layers without affecting the water permeability.
After the aforementioned drying time of about 14 days and cleaning, a mixture of a spirit varnish and bitumen is sprayed on at about 8 atmospheres pressure. This layer acts as a sealer to prevent the bituminous material or the black-gray surface of the bituminous pavement from penetrating. About 4.5 kg of the spirit varnish-bitumen mixture are required for 18 m2. If the ceiling is to be colored in the final state, it is advisable to give this layer a color tone by adding dyes.
In dry weather, this spray-on dries in about two to three hours, but further processing of the surface should only take place when the spray-on has hardened completely after about 48 hours.
As the last layer, a layer of cyclo-rubber is then sprayed on with a pressure of about 8 atmospheres. A particularly good durability is achieved if the direction of progress for the spraying of the cyclo-rubber layer is approximately at right angles to the direction of advance of the previously sprayed-on bitumen / spirit varnish layer. If, for example, the bitumen-spirit varnish layer was sprayed on in the direction from north to south, the cyclo-rubber layer should be sprayed on in the direction from west to east or from east to west.
The cyclo-rubber solution is mixed with dyes that match the color of the final surface before spraying. The technical advantage that the fiction, contemporary method brings, consists not only in the water permeability of the pavement, but also in the possibility of producing bituminous pavements, which previously could only be made with a black-gray earth color, in any color. In particular, the inventive method is suitable for tennis courts because the different fields or their boundary lines can be designated with different colors, which normally do not wipe ver through the use of the square and do not go out, as was previously the case.
The coverings produced by the process according to the invention generally do not require any maintenance or care. They are ready to play immediately after rainfall and are not adversely affected by frost or heat. The surface achieved by the process is normally matt, so that the eyes are not dazzled and also dust-free, because there is practically no abrasion table. For sports fields it is important that the surface provides very good stability and for tennis courts in particular that the ball bounces off quickly. Overall, a covering produced by the method according to the invention combines properties due to its nature that no previously known top covering has.