Verfahren zur Herstellung eines zusammengesetzten Garnes Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung neuer zusammengesetzter Garne, welche in einem beliebigen Zeitpunkt durch geeignete Be handlung dauernd voluminös gemacht werden können, ohne dass sie gleichzeitig eine übermässige Schrump fung erfahren.
ES ist bekannt, dass aus Stapelfasern und insbeson dere aus den natürlichen Fasern, wie Baumwolle und besonders Wolle, hergestellte Garne voluminöser sind als Endlosfasergarne. Diese Eigenschaft der Stapel fasergarne führt zu Geweben mit hoher Deckkraft und. weichem Griff. Es wurden verschiedene Versuche unternommen, ein gleicherweise voluminöses Garn aus Endlosfäden herzustellen, um die erwünschten ästhetischen Eigenschaften von Stapelgarnen mit den besonderen Vorzügen von Endlosfasergarn, nämlich grosse Festigkeit und Einfachheit der Herstellung, zu vereinigen.
Dies geschah auf verschiedenen Wegen in der Weise, dass man Endlosfasergarne herstellte, in welchen die einzelnen, in einem kurzen Garnabschnitt enthaltenen Fäden nach dem Ausstrecken andere Längen aufweisen.
Es hat sich gezeigt, dass, wenn man Endlosfaser- garn so behandelt, dass es voluminös wird, und es dann zu einem Gewebe verarbeitet, einige der Verarbei tungsvorzüge des ursprünglich glatten, dichten End- losfasergarns verlorengehen. Der Grund hierfür ist, dass im voluminösen Garn das Garnbündel nicht kom pakt ist, so dass die Einzelfäden etwas locker sind und eine Neigung besitzen, hängen zu bleiben, wenn die Garne miteinander oder mit verschiedenen Teilen der Garnverarbeitungsvorrichtungen in Berührung kom men, insbesondere beim Weben oder Wirken.
Beim voluminösen Garn besteht auch die Gefahr, dass es unter dem Zug, welcher in den Verarbeitungsmaschi- nen auf das Garn ausgeübt wird, zu einem glatten Garnbündel gezogen wird, da in jedem Garnabschnitt die längeren Fäden, welche den voluminösen Effekt verursachen, zugfrei bleiben, während die kürzeren Fäden den auf das Garn ausgeübten Zug allein zu tragen haben.
Aus diesen Gründen bestand das Be dürfnis nach einem Endlosfasergarn, welches in sei ner glatten, kompakten Form zu Geweben oder Ge- wirken verarbeitet und anschliessend einer Behandlung unterworfen werden kann, welche im Gewebe oder Gewirk eine genügend starke Voluminosität des Garns erzeugt.
Grosse Aufmerksamkeit wurde zusammengesetzten Endlosfasergarnen geschenkt, welche aus Fäden mit verschieden starker Schrumpfungsfähigkeit bestehen, mit dem Ziel, eine Vergrösserung des Volumens der Garne in Gewebeform durch verschieden starke Kür zung der Fadenlängen in den Garnen zu erzielen. Die Ergebnisse dieser Versuche waren etwas enttäuschend und entsprachen nicht den Erwartungen. Obschon die einzelnen Garne sich lockern und in Strangform recht voluminös werden, ist der Voluminositätsgrad, wel cher in Gewebeform erzielt wird, häufig sehr gering, insbesondere, wenn das ursprüngliche Ge webe eine dichte Struktur besitzt.
Der Grund hierfür scheint der zu sein, dass die Fäden, welche nominell eine hohe Schrumpfung aufweisen, gewöhn lich auch eine relativ niedrige Streckgrenze besitzen, so dass sie einfach innerlich fliessen, anstatt entgegen dem durch die Gewebestruktur bedingten Formzwang zu schrumpfen. Aus dem gleichen Grund findet man auch, dass Garne, welche in Strangform durch unter schiedliche Schrumpfung voluminös werden, unter den beim Weben oder andern Garnverarbeitungspro- zessen auftretenden Spannungen wieder geradegezo- gen werden.
Selbst wenn die Volumenbildung in Gewebeform durch unterschiedliche Schrumpfung erfolgreich ist, hat sich erwiesen, dass das Verfahren gewöhnlich von unerwünschten Wirkungen begleitet ist. Die Dimen sionen des fertigen Gewebes hängen von den Fäden mit der grössten Schrumpfung ab, und die erforder lichen starken Schrumpfungen werden in der Textil industrie als Verschwendung der Webstuhlkapazität betrachtet. Infolge der Unbestimmtheit der eintreten den Schrumpfung ist ferner auch die Erzielung der gewünschten Gewebedichte eine Probiererei und stän digen Fehlschlägen ausgesetzt.
Schliesslich sind die lasttragenden Glieder der Garne im Gewebe im all gemeinen auch die schwächeren Fäden im Gewebe, wie oben angeführt.
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren her gestellten zusammengesetzten Garne weisen die oben erwähnten Nachteile nicht auf.
Die Erfindung weist gegenüber den bisher bekann ten Ausführungen viele Vorteile auf. Ein Hauptvorteil besteht darin, dass sie die Verwendung von Endlos- fasergaruen gestattet, welche vorzügliche Festigkeit besitzen und in einfacher Weise zu Garnen verarbeitet werden können, welche zur Herstellung von Geweben mit hoher Deckkraft und weichem Griff verarbeitet werden können. Wenn Endlosfasergarne einer Be handlung zur Erhöhung der Voluminosität unterwor fen werden, so gehen gewöhnlich einige der Verarbei tungsvorzüge der ursprünglich glatten und dichten Endlosfäden verloren.
Bei Verarbeitung erfindungs gemäss hergestellter Garne kann die Voluminosität jedoch hervorgerufen werden, nachdem das Garn be reits zu einem Gewebe oder Gewirk verarbeitet wurde. Dadurch wird die Neigung von voluminösem Garn, sich beim Wirken oder unter Einfluss von an dern Verarbeitungskräften zu einem glatten Garn zu strecken, vermieden. Weiter ist es vorteilhaft, dass im Gewebe ein hoher Voluminositätsgrad erzielt wer den kann, ohne dass stark schrumpfende Garne ver wendet werden müssen.
Demzufolge ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines zum Voluminöswer- den befähigten, zusammengesetzten Garnes durch me chanische Verbindung mindestens zweier verschiede ner Faserstränge, dadurch gekennzeichnet,
dass minde stens einer der hierfür verwendeten Stränge zu spon taner und irreversibler Längung befähigt und minde stens ein weiterer Strang entweder schrumpfbar oder in einem gegenüber dem genannten ersten Strang ab weichenden Ausmass zu spontaner und irreversibler Längung befähigt oder zu einer nennenswerten Län genveränderung unfähig ist.
Die spontan dehnbare Komponente des Garnes kann mindestens teilweise aus Fasern oder Fäden wie sie im Patent Nr. 378 460 beschrieben sind bestehen. Spontan dehnbare Garne, welche aus linearen Tere- phthalsäurepolyestern und vorzugsweise aus Poly- äthylenterephthalat oder Copolymeren davon beste hen, sind leicht verfügbar, in weitem Bereich anwend bar und ergeben hervorragende Resultate.
Die restlichen Stränge des erfindungsgemäss her gestellten zusammengesetzten Garnes können ent weder spontan und irreversibel dehnbar sein, jedoch in zu der oben beschriebenen Komponente verschie denem Ausmass, oder sie können schrumpfbar oder allenfalls zu einer nennenswerten Längenänderung unfähig sein. Textilmaterialien wie Gewebe, welche, mindestens teilweise, aus den erfindungsgemäss her gestellten Garnen bestehen, können einer geeigneten Behandlung zur Hervorrufung der Längenausdehnung unterworfen werden. Es kann sich dabei um eine Wärmebehandlung handeln. Die dabei erzeugten vo luminösen Textilmaterialien besitzen ausgezeichnete physikalische und ästhetische Eigenschaften.
Die Nachbehandlung der gewirkten oder gewobenen Tex tilien ist von keiner oder höchstens einer geringen Änderung der Dimensionen begleitet.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann durch geführt werden durch Zusammenfachen von Garnen, wobei einer der Stränge spontan und irreversibel dehnbar ist, während der andere Strang oder die an dern Stränge schrumpfbar sind oder eine spontane und irreversible Dehnbarkeit geringerer Grösse als der erste Strang besitzen. Die Stränge können auch in anderer, rein mechanischer Weise miteinander ver einigt werden. Beispielsweise können die Stränge in einem nichtgefachten einfachen Faden miteinander verbunden werden. Die spontane und irreversible Längung eines Tei les der Stränge im erfindungsgemäss hergestellten zu sammengesetzten Garn kann zweckmässig erreicht werden durch Erhitzen des Garnes.
Die Erfindung umfasst aber auch zusammengesetzte Garne, in wel chen ein Teil der Strähnen in anderer Weise irrever sibel verlängert werden können, z. B. durch Behand lung des Garnes mit Chemikalien. Ob jedoch die Vo- luminosität mit Hilfe von Hitze oder in anderer Weise erzielt wird, muss immer das gleiche Mittel, welches die irreversible Verlängerung eines Teiles des zusam mengesetzten Garnes bewirkt, beim Rest dieser Sträh nen eine Schrumpfung oder eine irreversible Verlän gerung in einem andern Ausmasse oder keine nen nenswerte Längenveränderung hervorrufen.
Die Erfindung wird näher erläutert anhand der Zeichnung; darin ist Fig. 1 eine stark vergrösserte Seitenansicht eines Abschnittes eines zusammengesetzten Garnes aus ein fachen Fäden vor der Behandlung zur Erhöhung der Voluminosität.
Fig. 2 ist eine stark vergrösserte Seitenansicht des Garnabschnittes gemäss Fig. 1, wenn dieser einer Be handlung mit einem geeigneten Mittel zur Hervor- rufung von Voluminosität unterzogen worden ist.
Fig. 3 ist eine stark vergrösserte Seitenansicht eines Abschnittes eines zusammengesetzten gefachten Gar nes gemäss vorliegender Erfindung.
Fig. 4 ist eine stark vergrösserte Seitenansicht des Abschnittes des zusammengesetzten gefachten Garnes von Fig. 3, wenn dieses einer Behandlung mit einem geeigneten Mittel zur Hervorrufung von Voluminosi- tät unterzogen worden ist.
In Fig. 1 ist der Garnabschnitt 1 ein aus ein fachen Fäden zusammengesetztes Garn, bestehend aus spontan dehnbaren Fäden 5 und schrumpfbaren Fäden 6. Das zusammengesetzte Garn ist, solange es nicht einer Wärmebehandlung unterworfen wird, glatt und kompakt. Nach einer Wärmebehandlung besitzt das Garn jedoch das in Fig. 2 dargestellte voluminöse Aussehen. Wie in dieser Figur zum Ausdruck ge bracht ist, hat die Länge des Garnabschnittes 1 infolge einer schwachen Verkürzung der Fäden 6 ein wenig abgenommen, während die Fäden 5 sich verlängert haben, so dass die Fäden 5 relativ zu den Fäden 6 wesentlich länger geworden sind.
In Fig. 3 stellt der Garnabschnitt 3 ein gefachtes Garn dar, bestehend aus einer Mehrzahl von spontan dehnbaren Fäden 7, welche mit einer Mehrzahl von schrumpfbaren Fäden 8 gefacht sind. Ein derartiges Garn kann beispielsweise hergestellt werden, indem man ein schrumpfbares Polyäthylenterephthalat-Garn mit einem spontan und irreversibel dehnbaren Poly- äthylenterephthalat-Garn zusammenfacht, welches her gestellt werden kann durch Spinnen, Strecken und Entspannen von Polyäthylenterephthalat-Fäden in ge eigneter Weise,
wie es hiernach noch näher beschrie ben wird. Solange es keiner Hitzebehandlung unter worfen wird, ist das gefachte Garn glatt und dicht. Nach erfolgter Hitzebehandlung hat das gefachte Garn jedoch das in Fig. 4 zur Darstellung gebrachte voluminöse Aussehen. Wie in der Figur gezeigt wird, hat die Länge des Garnabschnittes 3 schwach ab genommen infolge einer geringfügigen Verkürzung der Fäden 8, während sich die Fäden 7 verlängert haben, so dass der Strang 7 im Verhältnis zum Strang 8 an Länge wesentlich zugenommen hat.
In den Fig.1 und 3 können die schrumpfbaren Fäden 6 bzw. 8 ersetzt werden durch Fäden mit einer spon tanen Dehnbarkeit, die kleiner ist als diejenige der Fäden 5 bzw. 7, wobei ein zusammengesetztes Garn von ähnlicher Fähigkeit, voluminös zu werden, gebil det wird.
Gewünschtenfalls kann die Behandlung der erfin- dungsgemäss hergestellten, zusammengesetzten Garne zur Entwicklung ihrer Voluminosität erfolgen, bevor die Garne zu Geweben bzw. Gewirken verarbeitet werden.
Vorzugsweise stellt man jedoch aus dem zu sammengesetzten Garn ein Gewebe her, solange sich dieses Garn noch in seinem glatten, kompakten Zu stand befindet, und wendet erst dann Hitze oder ein anderes Mittel an, welches das Garn im Gewebe volu minös macht. Überraschenderweise wird der Volumi- nositätsgrad, welcher bei den zusammengesetzten Gar nen in Strangform erreicht werden kann, auch voll ständig erreicht, wenn die Auflockerungsbehandlung erst nach der Verarbeitung der Garne zu Geweben erfolgt,
und es tritt keine Verminderung des Volumi- nositätsgrades im Garn ein infolge irgendeiner durch die Gewebestruktur bedingten Kraft oder eines Form- zwanges. Eine durch starke Gewebeschrumpfung her vorgerufene Ungleichförmigkeit, welche auch als Ver schwendung der Webstuhlkapazität betrachtet wird, lässt sich leicht vermeiden.
Tatsächlich wird es bevor zugt, wenn eine infolge der Verwendung von schrumpfbaren Strängen im Garn bedingte Schrump fung des zusammengesetzten Garnes den üblicher weise in der Gewebefabrikation als zulässig betrach teten maximalen Schrumpfungsgrad von nicht über etwa 12% Schrumpfung nicht übersteigt.
Die erfin dungsgemäss hergestellten zusammengesetzten Garne umfassen eine Vielzahl verschiedenartiger Garnpro dukte, deren Schrumpfungsgrad unterhalb diesem Maximum liegt. Beispielsweise kann man ein spontan und irreversibel dehnbares Garn mit einem vor geschrumpften Garn zusammenfachen, aus welchem zusammengesetzten Garn sich ein Gewebe herstellen lässt, welches beim Erhitzen .ohne Veränderung der Gewebedimensionen voluminös wird.
Dimensionssta bile Gewebe dieser Art sind in der Textilindustrie sehr gefragt, da. Veränderungen der Gewebedimensionen häufig in ungleichmässiger Weise erfolgen, so dass die beim Wirken oder Weben zustande gekommene regel mässige Gewebestruktur sich verzieht. In einer andern Ausführungsform der Erfindung erhält man Garne, deren Stränge alle spontan und irreversibel dehnbar sind, sich jedoch hinsichtlich des Grades der spon tanen Dehnbarkeit unterscheiden.
Die Dimensionen von aus derartigen Garnen hergestellten Geweben nehmen während der Lockerungsbehandlung zu, was zu einer unmittelbaren Erhöhung der Webstuhlkapa- zität führt. In derartigen Geweben ist die Zunahme der Voluminosität des Garnes während der Locke rungsbehandlung so gross, dass die durch die spontane Längenausdehnung beider Strähnenarten bewirkte öffnung der Gewebestruktur überkompensiert wird.
Spontan dehnbare Garnstränge, welche im erfin dungsgemässen Verfahren zur Bildung der zusam mengesetzten Garne verwendet werden können, las sen sich in verschiedener Weise herstellen. Beispiels weise kann man ein Celluloseazetatgarn auf eine Temperatur oberhalb der Übergangstemperatur zwei ter Ordnung und unterhalb der Zersetzungstempera tur erhitzen, so dass es ohne zu kristallisieren schrumpft, wobei man ein Garn erhält, welches sich beim Erhitzen in Wasser auf 100 C spontan und irreversibel verlängert.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfin dung stellt man ein Garn her, unter Verwendung von Strängen aus spontan und irreversibel dehnbaren line aren Terephthalatpolyestem. Unter Fäden aus line aren Terephthalatpolyestern werden in der Kunst faserindustrie Fäden aus linearen Polyestern verstan- den,
in welchen mindestens etwa 85% der sich wie- derholenden Struktureinheiten solche von der Formel
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sind, in weicher n eine ganze Zahl von 2-10 bedeutet.
Lineare Terephthalatpolyester und -copolyester, wie Polyäthylenterephthalat und Copolyester davon (in welchen n gleich 2 ist) lassen sich leicht herstellen in Form -von Strängen, welche spontane und irrever sible Dehnbarkeit besitzen. Beispielsweise kann man ein orientiertes Polyäthylenterephthalat-Garn, welches vorzugsweise im wesentlichen amorph ist, während einer Zeit in der Grössenordnung von etwa 0,1 Sekun den Wasser- oder Dampf von 100 C aussetzen, um die Strähne um mindestens 20% und vorzugsweise 40% oder mehr zu schrumpfen.
In dieser Weise erhält man Garne, welche in Wasser von 100 C um 15 % oder mehr spontan und irreversibel dehnbar sind. In trockener Luft bei 200 C kann mit derartigen Garnen eine spontane und irreversible Dehnung um 30a/0 und darüber erzielt werden.
Der Einfachheit halber bestehen die Stränge, aus welchen das zusammengesetzte Garn besteht, häufig aus dem gleichen Polymermaterial. In diesen Fällen wird jedoch ein Teil der Stränge anders hergestellt als der andere Teil. Es ist jedoch nicht notwendig, dass alle Stränge des zusammengesetzten Garnes aus dem gleichen Polymermaterial bestehen.
Spontan dehn bare Stränge aus Polyäthylenterephthalat können mit den gebräuchlichen, im Handel erhältlichen schrumpf baren Fäden von Nylon, Rayon oder Polyacrylnitril vereinigt werden. Es ist ersichtlich, dass auch viele weitere Kombinationen möglich sind.
<I>Beispiel 1</I> Das Ausgangsmaterial kann wie folgt hergestellt werden: Polyäthylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,57, welches 0,3%a TiO2 enthält, wird bei 295 C durch eine Spinndüse mit 27 Löchern von je 0,229 mm Durchmesser versponnen, und das Garn wird mit einer Geschwindigkeit von 1097 m/Minute aufgehaspelt. Unmittelbar nach dem Spinnen besitzt das Garn einen Denier von 60.
Von einer Zuführungs spule wird das Garn durch ein Wasserbad von<B>250</B> C und dann über einen Schwamm geführt, so dass auf dem Garn ein dünner, gleichmässiger Wasserfilm zu rückbleibt, worauf das Garn um eine Zuführungs- walze, um einen bei 100 C gehaltenen Streckstift von 40,6 mm Durchmesser und dann um eine Streckwalze geführt und schliesslich auf einer geeigneten Spule auf gehaspelt wird. Die Umfangsgeschwindigkeit der Streckwalze beträgt 498 m]Minute, und das Streck verhältnis ist 2,385.
Das gestreckte Garn wird dann über eine Zuführungswalze durch einen 304,8 mm langen, bei<B>1000</B> C gehaltenen Dampfofen geführt, dessen Einlass und Auslass 12,7 mm Durchmesser auf- weisen, wobei entlang dem Ofenboden Dampf von 100 C in genügender Menge eingeführt wird, dass der Ofen stets mit Dampf gefüllt ist.
Die Garngeschwin digkeit beträgt beim Eintritt in den Ofen 257 m/Mi- nute und beim Austritt aus dem Ofen 137 m[Minute, entsprechend einer Schrumpfung des Garnes beim Durchgang durch den Ofen von 47% und einer Ex- positionszeit von 0,133 Sekunden im Dampf, berech net nach der Ofenlänge und der Garnaustritts geschwindigkeit. Nach Verlassen des Ofens wird das Garn ohne Zwirnung auf eine geeignete Spule auf gewickelt. Taucht man eine Probe des Garnes 5 Minu ten lang in Wasser von 100 C ein, so ist eine spontane und irreversible Längenausdehnung um 17% zu beob achten.
<I>Das erfindungsgemässe</I> Verfahren: Das in der beschriebenen Weise hergestellte, spon tan dehnbare Garn wird mit 2,5 Drehungen125,4 mm in Z-Richtung mit einem handelsüblichen Webgarn aus Polyäthylenterephthalat-Endlosfasem verzwirnt.
Bei diesem Webgarn handelt es sich um ein unver- zwirntes, 27fädiges, halbmattes (0,3 % Ti02) Poly- äthylenterephthalat-Garn von 40 Denier mit einer Zugfestigkeit von 4,4 g[Denier, einer Dehnung (Strek- kung vor dem Zerreissen) von 25 % und einer Schrumpfung von 12% beim Eintauchen in Wasser von 100 C während 5 Minuten.
Eine Probe des so hergestellten zusammengesetz ten Garnes ergibt beim Eintauchen in Wasser von 100 C während 5 Minuten eine sehr starke Volumi- nosität. Ein längeres Stück des nicht erhitzten zusam mengesetzten Garnes wird (zwecks Darlegung der Verwendbarkeit) zu einem 2X2-Panama-Gewebe von 120 Kett- und 114 Schussfäden verarbeitet. Beim Schneiden und andern Verarbeitungsoperationen wer den Temperaturen von über 70a C vermieden. Das erhaltene Gewebe ist völlig glatt und hat den schlüpf rigen Griff, den man gewöhnlich bei synthetischen Geweben aus Endlosfäden findet.
Beim Eintauchen des Gewebes während 5 Minuten in Wasser von 100 C wird jedoch das Garn, aus welchem das Ge webe besteht, vollständig voluminös, der Griff des Gewebes wird warm und weich und die Opazität so wie die Deckkraft des Gewebes erhöhen sich wesent lich. Die folgenden Ergebnisse erläutern quantitativ die Erhöhung der Voluminosität des Gewebes als Er gebnis der Behandlung in Wasser von 100a <B>C</B> an hand der erhöhten Werte des spezifischen Volumens und der Kontaktdeckkraft sowie der erniedrigten Werte für den Durchlass von sichtbarem Licht.
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Gewebeeigenschaften <SEP> Vor <SEP> der <SEP> Hitze- <SEP> Nach <SEP> der <SEP> Hitze Behandlung <SEP> Behandlung
<tb> spezifisches <SEP> Volumen <SEP> (cm3/g) <SEP> 1,39 <SEP> 2,48
<tb> Kontaktdeckkraft <SEP> 42,7% <SEP> 66,5%
<tb> Durchlass <SEP> von <SEP> sichtbarem <SEP> Licht <SEP> 6,6% <SEP> 4,3% In den obigen Untersuchungen wird das spezi fische Volumen bestimmt, indem man das Volumen des Gewebes durch sein Gewicht dividiert. Das Volu men einer Gewebeprobe von bekannter Fläche wird bestimmt durch Multiplizieren der Fläche mit der Dicke, welche unter einem Druck von 0,238 kg/cm2 nach dem Verfahren D76-53 von ASTM Standards 0n Textile Materials gemessen wird.
Der Durchlass für sichtbares Licht wird bestimmt durch Messung- der Lichtmenge, weiche von einer weissen Lichtquelle aus durch das Gewebe hindurch- tritt, mit Hilfe einer kalibrierten Photozelle. Die Kon- taktdeckkraft wird bestimmt, indem man einen kolli- matisierten Lichtstrahl durch ein grünes Filter recht winklig auf die Gewebeoberfläche fallen lässt und mit einem Photovolt-Reflektometer (z.
B. dem Photovolt Corporation Model 610) das in einem Winkel von 450 von der Gewebeoberfläche reflektierte Licht misst. Die Reflexionsfähigkeit der Gewebeoberfläche wird mit derjenigen eines weissen Hintergrundes gemäss folgender Gleichung verglichen:
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Kontaktdeckkraft <SEP> = <SEP> <U>(RW- <SEP> <I>Rb)</I> <SEP> (Rfw-Rfb)</U> <SEP> X <SEP> 100 <SEP> <B>0/0</B>
<tb> (Rw-Rb) Darin bedeutet R, die beobachtete Reflektometer- Ablesung für einen weissen Hintergrund; Rb ist die Ablesung für einen schwarzen Hintergrund;
Rfw ist die Ablesung für die Gewebeoberfläche vor dem wei ssen Hintergrund, und Rfb ist die Ablesung für die Gewebeoberfläche vor dem schwarzen Hintergrund. <I>Beispiel 2</I> Das Ausgangsmaterial für das Verfahren der Er findung wird wie folgt hergestellt: In einer Reihe von Versuchen verspinnt man Polyäthylenterephthalat mit einer Grenzviskosität von 0,57, welches 0,3% TiO2 enthält, bei 295 C durch eine Spinndüse mit 27 Löchern von je 0,229 mm Durchmesser und haspelt das gebildete Garn mit einer Geschwindigkeit von 1097 m/Minute auf.
Der Denier der Garne unmittelbar nach dem Verspinnen, welche bei den drei Versuchen erhalten werden, ist in Tabelle 1 aufgeführt. Die Garne werden von einer Vorrats spule aus durch ein Wasserbad von 250 C und dann über einen Schwamm geführt, wobei ein dünner, gleichmässiger Wasserfilm auf dem Garn zurückbleibt, worauf dieses um eine Zuführungswalze, um einen Streckstift von 40,6 mm Durchmesser, der bei 1000 C gehalten wird und dann über eine Streckwalze geführt wird, worauf es auf einer geeigneten Spule aufgewik- kelt wird.
Die Umfangsgeschwindigkeit der Streck walze beträgt 498 m/Minute, und die Streckverhält nisse sind in Tabelle 1 aufgeführt. Das gestreckte Garn wird dann von der Aufwickelspule über eine Zuführungswalze durch einen bei 100 C gehaltenen, 304,8 mm langen Dampfofen geführt, dessen Einlass und Auslass einen Durchmesser von 12,7 mm auf weisen, und in welchen entlang dem Boden Dampf von 100 C in solcher Menge eingeführt wird, dass der Ofen stets mit Dampf gefüllt bleibt.
In jedem Fall beträgt die Garngeschwindigkeit am Auslass des Ofens 137 m1Minute, und die berechnete Expositionsdauer im Dampf beträgt 0,133 Sekunden. Die Garn geschwindigkeit am Einlass des Ofens sowie die be rechnete Schrumpfung des Garnes beim Durchgang durch den Ofen werden in Tabelle 1 angegeben.
Nach dem Verlassen des Ofens wird das Garn ohne Zwir- nung auf eine geeignete Spule aufgehaspelt. In jedem Fall zeigt das Garnprodukt eine spontane und irre versible Längenausdehnung, wenn es 5 Minuten lang in Wasser von 100 C eingetaucht wird; die Grösse der Ausdehnung wird in der Tabelle angegeben.
EMI0005.0053
<I>Tabelle</I>
<tb> Herstellung <SEP> von <SEP> spontan <SEP> sich <SEP> ausdehnenden
<tb> Polyäthylenterephthalat-Garnen
<tb> Garn <SEP> A <SEP> Garn <SEP> B <SEP> Garn <SEP> C
<tb> Denier <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Spinnen <SEP> 85 <SEP> 70 <SEP> 45
<tb> Streckverhältnis <SEP> 2,900 <SEP> 2,852 <SEP> 2,735
<tb> Eintrittsgeschwindigkeit
<tb> in <SEP> den <SEP> Ofen <SEP> (m/Minute) <SEP> 208 <SEP> 214 <SEP> 304
<tb> 11/o <SEP> Schrumpfung <SEP> 34 <SEP> 36 <SEP> 55
<tb> % <SEP> spontane <SEP> Dehnung
<tb> (in <SEP> Wasser <SEP> von <SEP> 1000 <SEP> C) <SEP> 5 <SEP> 10 <SEP> 15 Jedes der wie oben beschrieben hergestellten spon tan dehnbaren Garne wird nach dem erfindungsgemä ssen Verfahren mit 2,5 Umdrehungen/25,
4 mm in der Z-Richtung mit handelsüblichem Nylon-Endlosfaser- Webgarn verzwirnt. Als derartiges Webgarn wird ein unverzwirntes 7fädiges halbmattes (0,3% Ti02) Poly- hexamethylen-adipamid-Garn von 20 Denier mit einer Zugfestigkeit von 5,0 g[Denier,
einer Bruchdehnung von 20% und einer Schrumpfung bei fünfminutigem Eintauchen in Wasser von 1000 C von 10% verwendet. Das Garn kann wie folgt verwendet werden: Proben dieser zusammengesetzten Garne, welche Garn<I>A, B</I> und C enthalten, werden beim Eintauchen während 5 Minuten in Wasser von 100 C in geringem bzw. mittlerem bzw. hohem Grade voluminös.
Eine Probe von jedem der nicht erhitzten zusammengesetz ten Garne wird in. einer Tricot-Maschine verstrickt als Vorderbalken in einer Balken-und-Balken-Struktur mit handelsüblichem 30fädigem Nylongarn von 10 Denier als Hinterbalken,
unter Verwendung eines Jerseystichs. Die erhaltenen Gewirke sind glatt und besitzen den schlüpfrigen Griff von Gewirken aus End- losfasergarnen. Nach fünfminutigem Eintauchen der Gewirke in Wasser von 100 C werden jedoch die Garne, aus welchen die Gewirke bestehen, voluminös, und jedes der Gewirke besitzt einen warmen und wei chen Griff. Von den drei Gewirken zeigt dasjenige, welches Garn C enthält die stärkste Auflockerung und den wärmsten Griff, gefolgt vom Gewirk,
welches das Garn B enthält.
<I>Beispiel 3</I> Das Ausgangsmaterial wird wie folgt erhalten: Eine Celluloseacetatprobe mit 2,4 Acetylgruppen/ Glukoseeinheit wird nach üblichem Verfahren aus Aceton trockengesponnen unter Bildung eines 24- fädigen Garnes von 75 Denier, welches bei 30minuti- gem Eintauchen in Wasser von 100 C um 2% schrumpft.
Dieses Garn wird durch ein Rohr von 0,76 m Länge und 127 mm Durchmesser geleitet, welches mit Hilfe einer Strahlungshitzequelle, welche sich über die gesamte Länge des Rohres erstreckt, auf 200 C gehalten wird. Die Garngeschwindigkeit be trägt beim Eintritt in das Rohr 309 m]Minute und beim Austritt aus dem Rohr 247 m/Minute, entspre chend einer Schrumpfung um 20% des Garnes bei seinem Durchgang durch das Rohr und einer Exposi- tionszeit von<B>0,19</B> Sekunden,
bezogen auf die Rohr länge und auf die Garnaustrittsgeschwindigkeit. Wird eine Probe des Garnes 30 Minuten lang in Wasser von 100 C eingetaucht, so erfolgt eine spontane und irreversible Längendehnung um 14%.
Das in der oben beschriebenen Weise hergestellte spontan dehnbare Garn wird erfindungsgemäss mit einer Zwirnung von 2,5 Umdrehungen/25,4 mm in der Z-Richtung mit einer Menge des ursprünglichen 24fädigen Celluloseacetatgarnes von 75 Denier, das beim Eintauchen während 30 Minuten in Wasser von 100 C um 2% schrumpft, verzwirnt. Eine Probe des so hergestellten, zusammengesetz ten Garnes wird beim Eintauchen in Wasser von 100 C während 30 Minuten voluminös.
Eine grössere Probe des nichterhitzten zusammengesetzten Garnes wird zu einem 2X2-Panama-Gewebe, Kette 120, Schuss 114, verarbeitet. Beim Zerschneiden und an dern Garnverarbeitungsoperationen vermeidet man, dass das Garn mit heissem Wasser in Berührung kommt. Das erhaltene Gewebe ist glatt und hat einen relativ schlüpfrigen Griff. Nach 30minutigem Eintau chen in Wasser von 100 'C wird jedoch das Garn, aus welchem das Gewebe besteht, voluminös, und der Griff des Gewebes wird warm und weich.
Method for producing a composite yarn The invention relates to a method for producing new composite yarns which can be made permanently voluminous at any point in time by suitable treatment, without simultaneously experiencing excessive shrinkage.
It is known that yarns made from staple fibers and in particular from natural fibers such as cotton and especially wool are more voluminous than continuous fiber yarns. This property of the staple fiber yarns leads to fabrics with high covering power and. soft grip. Various attempts have been made to produce an equally voluminous yarn from continuous filaments in order to combine the desired aesthetic properties of staple yarns with the particular advantages of continuous fiber yarn, namely great strength and ease of manufacture.
This was done in various ways in such a way that continuous fiber yarns were produced in which the individual threads contained in a short yarn section have different lengths after being stretched out.
It has been shown that if you treat continuous fiber yarn so that it becomes bulky and then process it into a fabric, some of the processing advantages of the originally smooth, dense continuous fiber yarn are lost. The reason for this is that in the bulky yarn the yarn bundle is not compact, so that the individual threads are somewhat loose and have a tendency to get caught when the yarns come into contact with each other or with different parts of the yarn processing devices, especially when weaving or work.
With voluminous yarn there is also the risk that it will be pulled into a smooth bundle of yarn under the tension that is exerted on the yarn in the processing machines, since the longer threads, which cause the voluminous effect, remain free of tension in each yarn section. while the shorter threads alone have to bear the tension exerted on the yarn.
For these reasons, there was a need for a continuous fiber yarn which, in its smooth, compact form, can be processed into woven or knitted fabrics and then subjected to a treatment which creates a sufficiently high volume of the yarn in the woven or knitted fabric.
Great attention was paid to composite continuous fiber yarns, which consist of threads with varying degrees of shrinkage, with the aim of increasing the volume of the yarns in fabric form by shortening the thread lengths in the yarns to different degrees. The results of these tests were somewhat disappointing and did not meet expectations. Although the individual yarns loosen and become quite voluminous in strand form, the degree of voluminosity that is achieved in fabric form is often very low, especially if the original fabric has a dense structure.
The reason for this seems to be that the threads, which nominally have a high shrinkage, usually also have a relatively low yield strength, so that they simply flow internally instead of shrinking against the shape constraint caused by the fabric structure. For the same reason, one also finds that yarns which become voluminous in strand form due to different shrinkage are straightened again under the tensions that occur during weaving or other yarn processing processes.
Even when volumizing in tissue form by differential shrinkage is successful, it has been found that the process is usually accompanied by undesirable effects. The dimensions of the finished fabric depend on the threads with the greatest shrinkage, and the required high shrinkages are viewed in the textile industry as a waste of loom capacity. As a result of the indeterminacy of the shrinkage occurring, achieving the desired fabric density is also subject to trial and error and constant failures.
Finally, the load-bearing links of the yarns in the fabric are generally also the weaker threads in the fabric, as stated above.
The composite yarns produced by the process according to the invention do not have the disadvantages mentioned above.
The invention has many advantages over the previously known designs. A main advantage is that it allows the use of continuous fiber yarns which have excellent strength and can be easily processed into yarns which can be processed to produce fabrics with high covering power and a soft hand. When continuous filament yarns are subjected to a bulk treatment, some of the processing benefits of the originally smooth and dense continuous filaments are usually lost.
When processing yarns produced according to the invention, however, the bulk can be caused after the yarn has already been processed into a woven or knitted fabric. This avoids the tendency of bulky yarn to stretch into a smooth yarn when it is knitted or under the influence of other processing forces. It is also advantageous that a high degree of voluminosity can be achieved in the fabric without the need to use strongly shrinking yarns.
Accordingly, the subject matter of the invention is a method for producing a composite yarn capable of becoming voluminous by mechanically connecting at least two different fiber strands, characterized in that
that at least one of the strands used for this purpose is capable of spontaneous and irreversible elongation and at least one other strand is either shrinkable or capable of spontaneous and irreversible elongation or is incapable of any appreciable change in length to an extent that deviates from the aforementioned first strand.
The spontaneously extensible component of the yarn can consist at least in part of fibers or filaments as described in U.S. Patent No. 378,460. Spontaneously stretchable yarns, which consist of linear terephthalic acid polyesters and preferably of polyethylene terephthalate or copolymers thereof, are readily available, can be used in a wide range and give excellent results.
The remaining strands of the composite yarn produced according to the invention can either be spontaneously and irreversibly stretchable, but to different extents than the component described above, or they can be shrinkable or at most incapable of any appreciable change in length. Textile materials such as woven fabrics which, at least in part, consist of the yarns produced in accordance with the invention can be subjected to a suitable treatment to induce longitudinal expansion. It can be a heat treatment. The resulting voluminous textile materials have excellent physical and aesthetic properties.
The aftertreatment of the knitted or woven textiles is accompanied by little or no change in the dimensions.
The method according to the invention can be carried out by piling yarns together, one of the strands being spontaneously and irreversibly stretchable, while the other strand or those on the other strands are shrinkable or have a spontaneous and irreversible stretchability of a smaller size than the first strand. The strands can also be united with one another in a different, purely mechanical manner. For example, the strands can be connected to one another in a non-pinned single thread. The spontaneous and irreversible elongation of a part of the strands in the composite yarn produced according to the invention can expediently be achieved by heating the yarn.
The invention also includes composite yarns in wel chen part of the strands can be irreversibly extended in other ways, z. B. by treating the yarn with chemicals. However, whether the volume is achieved with the help of heat or in some other way, the same means, which causes the irreversible lengthening of a part of the assembled yarn, must shrink the rest of these strands or an irreversible lengthening in another Generate dimensions or no significant change in length.
The invention is explained in more detail with reference to the drawing; therein Fig. 1 is a greatly enlarged side view of a portion of a composite yarn from a fold threads before treatment to increase the bulk.
FIG. 2 is a greatly enlarged side view of the yarn section according to FIG. 1 when it has been subjected to a treatment with a suitable agent for producing voluminosity.
3 is a greatly enlarged side view of a portion of an assembled plied yarn in accordance with the present invention.
FIG. 4 is a greatly enlarged side view of the portion of the assembled plied yarn of FIG. 3 when it has been subjected to a treatment with a suitable agent for inducing bulk.
In Fig. 1, the yarn section 1 is a composed of a multiple threads yarn, consisting of spontaneously extensible threads 5 and shrinkable threads 6. The composite yarn, as long as it is not subjected to a heat treatment, smooth and compact. After heat treatment, however, the yarn has the bulky appearance shown in FIG. As shown in this figure, the length of the yarn section 1 has decreased a little as a result of a slight shortening of the threads 6, while the threads 5 have lengthened so that the threads 5 have become significantly longer relative to the threads 6.
In FIG. 3, the yarn section 3 represents a plied yarn, consisting of a plurality of spontaneously extensible threads 7, which are plied with a plurality of shrinkable threads 8. Such a yarn can be produced, for example, by folding a shrinkable polyethylene terephthalate yarn with a spontaneously and irreversibly stretchable polyethylene terephthalate yarn, which can be produced by spinning, stretching and relaxing polyethylene terephthalate threads in a suitable manner,
as it is described in more detail below. As long as it is not subjected to any heat treatment, the plied yarn is smooth and dense. After the heat treatment has taken place, however, the plied yarn has the voluminous appearance shown in FIG. 4. As shown in the figure, the length of the yarn section 3 has decreased slightly as a result of a slight shortening of the threads 8, while the threads 7 have lengthened, so that the strand 7 has increased significantly in length in relation to the strand 8.
In Figures 1 and 3, the shrinkable threads 6 and 8 can be replaced by threads with a spontaneous extensibility which is less than that of the threads 5 and 7, respectively, forming a composite yarn of similar capacity to become bulky will be.
If desired, the composite yarns produced according to the invention can be treated to develop their bulk before the yarns are processed into woven or knitted fabrics.
Preferably, however, a fabric is made from the composite yarn as long as this yarn is still in its smooth, compact state, and only then applies heat or some other means which makes the yarn volu in the fabric. Surprisingly, the degree of bulkiness that can be achieved with the composite yarns in strand form is also fully achieved if the loosening treatment only takes place after the yarns have been processed into fabrics,
and there is no reduction in the degree of bulkiness in the yarn as a result of any force or shape constraint caused by the fabric structure. A non-uniformity caused by strong fabric shrinkage, which is also regarded as a waste of loom capacity, can easily be avoided.
In fact, it is preferred if a shrinkage of the composite yarn caused by the use of shrinkable strands in the yarn does not exceed the maximum degree of shrinkage of not more than about 12% shrinkage, which is usually regarded as permissible in fabric manufacture.
The composite yarns produced according to the invention comprise a large number of different types of yarn, the degree of shrinkage of which is below this maximum. For example, a spontaneously and irreversibly stretchable yarn can be pinned together with a pre-shrunk yarn, from which a composite yarn can be produced which becomes voluminous when heated without changing the fabric dimensions.
Dimensionally stable fabrics of this type are in great demand in the textile industry. Changes in the fabric dimensions often take place in an uneven manner, so that the regular fabric structure that is created during knitting or weaving warps. In another embodiment of the invention, yarns are obtained whose strands are all spontaneously and irreversibly extensible, but differ in terms of the degree of spontaneous extensibility.
The dimensions of fabrics made from such yarns increase during the loosening treatment, which leads to an immediate increase in loom capacity. In such fabrics, the increase in the volume of the yarn during the loosening treatment is so great that the opening of the fabric structure caused by the spontaneous elongation of both types of strands is overcompensated.
Spontaneously stretchable yarn strands, which can be used in the process according to the invention to form the composite yarns, can be produced in various ways. For example, you can heat a cellulose acetate yarn to a temperature above the transition temperature of the second order and below the decomposition temperature, so that it shrinks without crystallizing, giving a yarn which, when heated in water to 100 C, spontaneously and irreversibly extends.
In a preferred embodiment of the invention, a yarn is produced using strands of spontaneously and irreversibly stretchable linear terephthalate polyester. In the synthetic fiber industry, threads made of linear terephthalate polyesters are threads made of linear polyesters,
in which at least about 85% of the repeating structural units have those of the formula
EMI0003.0085
are, in which n is an integer from 2-10.
Linear terephthalate polyesters and copolyesters such as polyethylene terephthalate and copolyesters thereof (in which n is equal to 2) are easily made in the form of strands which have spontaneous and irreversible extensibility. For example, an oriented polyethylene terephthalate yarn, which is preferably essentially amorphous, can be exposed to water or steam at 100 ° C. for a time of the order of magnitude of about 0.1 seconds in order to increase the strand by at least 20% and preferably 40% or to shrink more.
In this way, yarns are obtained which are spontaneously and irreversibly extensible by 15% or more in water at 100 ° C. In dry air at 200 C, a spontaneous and irreversible elongation of 30a / 0 and more can be achieved with such yarns.
For the sake of simplicity, the strands of which the composite yarn is made are often made of the same polymeric material. In these cases, however, one part of the strands is made differently than the other part. It is not necessary, however, that all of the strands of the composite yarn be made from the same polymer material.
Spontaneously stretchable strands of polyethylene terephthalate can be combined with the customary, commercially available shrinkable threads of nylon, rayon or polyacrylonitrile. It can be seen that many other combinations are also possible.
<I> Example 1 </I> The starting material can be produced as follows: Polyethylene terephthalate with an intrinsic viscosity of 0.57, which contains 0.3% a TiO2, is passed at 295 ° C. through a spinneret with 27 holes, each 0.229 mm in diameter spun, and the yarn is reeled up at a speed of 1097 m / minute. Immediately after spinning, the yarn has a denier of 60.
The yarn is fed from a supply spool through a water bath at <B> 250 </B> C and then over a sponge, so that a thin, even film of water remains on the yarn, whereupon the yarn around a feed roller to a stretching pin with a diameter of 40.6 mm, held at 100 ° C., is then passed around a stretching roller and finally wound onto a suitable bobbin. The peripheral speed of the draw roller is 498 m] minute, and the draw ratio is 2.385.
The drawn yarn is then fed via a feed roller through a 304.8 mm long steam oven maintained at 1000 C, the inlet and outlet of which are 12.7 mm in diameter, with steam of 100 mm along the oven floor C is introduced in sufficient quantity that the oven is always filled with steam.
The yarn speed when entering the oven is 257 m / minute and when exiting the oven is 137 m [minute, corresponding to a shrinkage of the yarn on passage through the oven of 47% and an exposure time of 0.133 seconds in the steam, Calculated according to the furnace length and the yarn exit speed. After leaving the oven, the yarn is wound onto a suitable bobbin without being twisted. If a sample of the yarn is immersed in water at 100 ° C. for 5 minutes, a spontaneous and irreversible linear expansion of 17% can be observed.
The method according to the invention: The spontaneously stretchable yarn produced in the manner described is twisted with 2.5 turns 125.4 mm in the Z direction with a commercially available weaving yarn made of continuous polyethylene terephthalate fibers.
This weaving yarn is a non-twisted, 27-ply, semi-matt (0.3% TiO2) polyethylene terephthalate yarn of 40 denier with a tensile strength of 4.4 g [denier, an elongation (stretching before breaking ) of 25% and a shrinkage of 12% when immersed in water at 100 ° C. for 5 minutes.
A sample of the assembled yarn produced in this way shows a very high volume when immersed in water at 100 ° C. for 5 minutes. A longer piece of the unheated composite yarn is processed into a 2X2 Panama fabric of 120 warp and 114 weft threads (for the purpose of demonstrating usability). When cutting and other processing operations, temperatures above 70 ° C are avoided. The fabric obtained is completely smooth and has the slippery feel that is usually found in synthetic fabrics made from continuous threads.
When the fabric is immersed in water at 100 ° C. for 5 minutes, however, the yarn from which the fabric is made becomes completely voluminous, the handle of the fabric becomes warm and soft and the opacity and the opacity of the fabric are increased. The following results quantitatively explain the increase in the volume of the fabric as a result of the treatment in water of 100a C on the basis of the increased values of the specific volume and the contact opacity as well as the decreased values for the transmission of visible light.
EMI0004.0081
Tissue properties <SEP> Before <SEP> the <SEP> heat <SEP> After <SEP> the <SEP> heat treatment <SEP> treatment
<tb> specific <SEP> volume <SEP> (cm3 / g) <SEP> 1.39 <SEP> 2.48
<tb> Contact opacity <SEP> 42.7% <SEP> 66.5%
<tb> Transmission <SEP> of <SEP> visible <SEP> light <SEP> 6.6% <SEP> 4.3% In the above investigations, the specific volume is determined by dividing the volume of the tissue by its weight divided. The volume of a fabric sample of known area is determined by multiplying the area by the thickness, which is measured under a pressure of 0.238 kg / cm2 according to method D76-53 of ASTM Standards 0n Textile Materials.
The permeability for visible light is determined by measuring the amount of light that passes through the tissue from a white light source with the aid of a calibrated photocell. The contact opacity is determined by letting a collimated light beam fall through a green filter at a right angle onto the tissue surface and measuring it with a photovolt reflectometer (e.
Photovolt Corporation Model 610) which measures light reflected from the tissue surface at an angle of 450. The reflectivity of the fabric surface is compared with that of a white background according to the following equation:
EMI0005.0016
Contact opacity <SEP> = <SEP> <U> (RW- <SEP> <I> Rb) </I> <SEP> (Rfw-Rfb) </U> <SEP> X <SEP> 100 <SEP> < B> 0/0 </B>
<tb> (Rw-Rb) where R means the observed reflectometer reading for a white background; Rb is the reading for a black background;
Rfw is the reading for the tissue surface against the white background and Rfb is the reading for the tissue surface against the black background. <I> Example 2 </I> The starting material for the process of the invention is prepared as follows: In a series of experiments, polyethylene terephthalate with an intrinsic viscosity of 0.57, which contains 0.3% TiO2, is spun at 295.degree a spinneret with 27 holes, each 0.229 mm in diameter, and reels up the yarn formed at a speed of 1097 m / minute.
The denier of the yarns immediately after spinning obtained from the three trials is shown in Table 1. The yarns are fed from a supply bobbin through a water bath at 250 ° C. and then over a sponge, a thin, even film of water remaining on the yarn, whereupon this is around a feed roller, around a drawing pin of 40.6 mm diameter, which at 1000 C and then passed over a stretching roller, whereupon it is wound up on a suitable spool.
The peripheral speed of the stretching roller is 498 m / minute and the stretching ratios are listed in Table 1. The drawn yarn is then fed from the take-up bobbin over a feed roll through a 304.8 mm long steam oven maintained at 100 ° C, the inlet and outlet of which are 12.7 mm in diameter and 100 ° C steam along the bottom is introduced in such an amount that the furnace is always filled with steam.
In each case, the speed of the yarn at the outlet of the furnace is 137 mlminutes and the calculated exposure time in the steam is 0.133 seconds. The yarn speed at the inlet of the oven and the calculated shrinkage of the yarn on passage through the oven are given in Table 1.
After leaving the oven, the yarn is wound onto a suitable bobbin without being twisted. In any event, the yarn product exhibits spontaneous and irreversible elongation when immersed in 100 ° C water for 5 minutes; the size of the expansion is given in the table.
EMI0005.0053
<I> table </I>
<tb> Making <SEP> of <SEP> spontaneously <SEP> <SEP> expanding
<tb> polyethylene terephthalate yarns
<tb> yarn <SEP> A <SEP> yarn <SEP> B <SEP> yarn <SEP> C
<tb> Denier <SEP> after <SEP> the <SEP> spinning <SEP> 85 <SEP> 70 <SEP> 45
<tb> Stretch ratio <SEP> 2.900 <SEP> 2.852 <SEP> 2.735
<tb> Entry speed
<tb> in <SEP> the <SEP> furnace <SEP> (m / minute) <SEP> 208 <SEP> 214 <SEP> 304
<tb> 11 / o <SEP> shrinkage <SEP> 34 <SEP> 36 <SEP> 55
<tb>% <SEP> spontaneous <SEP> stretching
<tb> (in <SEP> water <SEP> of <SEP> 1000 <SEP> C) <SEP> 5 <SEP> 10 <SEP> 15 Each of the spontaneously extensible yarns produced as described above is made by the method according to the invention with 2.5 revolutions / 25,
4 mm twisted in the Z-direction with standard nylon continuous fiber weaving yarn. A non-twisted 7-thread semi-matt (0.3% TiO2) polyhexamethylene adipamide yarn of 20 denier with a tensile strength of 5.0 g [denier,
an elongation at break of 20% and a shrinkage when immersed for five minutes in water at 1000 C of 10%. The yarn can be used as follows: Samples of these composite yarns, which contain yarn <I> A, B </I> and C, become slightly, moderately and highly voluminous when immersed in water at 100 ° C. for 5 minutes .
A sample of each of the non-heated composite yarns is knitted in a tricot machine as a front bar in a bar-and-bar structure with commercially available 30-ply nylon yarn of 10 denier as the rear bar.
using a jersey stitch. The knitted fabrics obtained are smooth and have the slippery feel of knitted fabrics made from continuous fiber yarns. After immersing the knitted fabrics in water at 100 ° C. for five minutes, however, the yarns of which the knitted fabrics are made become voluminous, and each of the knitted fabrics has a warm and soft feel. Of the three knitted fabrics, the one which contains yarn C shows the greatest looseness and the warmest feel, followed by the knitted fabric,
which contains the yarn B.
<I> Example 3 </I> The starting material is obtained as follows: A cellulose acetate sample with 2.4 acetyl groups / glucose unit is dry-spun from acetone according to the customary process to form a 24-ply yarn of 75 denier, which, when immersed for 30 minutes in Water at 100 C shrinks by 2%.
This yarn is passed through a tube 0.76 m long and 127 mm in diameter, which is kept at 200 ° C. by means of a radiant heat source which extends over the entire length of the tube. The yarn speed is 309 m] minute when entering the tube and 247 m / minute when exiting the tube, corresponding to a shrinkage of 20% of the yarn as it passes through the tube and an exposure time of <B> 0, 19 </B> seconds,
based on the pipe length and the yarn exit speed. If a sample of the yarn is immersed in water at 100 ° C. for 30 minutes, a spontaneous and irreversible elongation of 14% occurs.
The spontaneously stretchable yarn produced in the manner described above is according to the invention with a twist of 2.5 revolutions / 25.4 mm in the Z-direction with an amount of the original 24-ply cellulose acetate yarn of 75 denier, which when immersed in water for 30 minutes of 100 C shrinks by 2%, twisted. A sample of the assembled yarn produced in this way becomes voluminous when immersed in water at 100 ° C. for 30 minutes.
A larger sample of the unheated composite yarn is made into a 2X2 Panama fabric, warp 120, weft 114. During cutting and other yarn processing operations, one avoids the yarn coming into contact with hot water. The fabric obtained is smooth and has a relatively slippery feel. However, after immersion in water at 100 ° C. for 30 minutes, the yarn of which the fabric is made becomes bulky and the handle of the fabric becomes warm and soft.