Verfahren zur Herstellung von mehrscheibigen Ganzglasgebilden und Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein die Herstellung von mehrscheibigen Ganzglasgebilden, die aus zwei Glasscheiben bestehen, welche einander gegenüber und mit Abstand voneinander angeordnet rings um die Scheibenränder gänzlich miteinander verschmolzen werden, um dazwischen einen einge schlossenen Luftraum vorzusehen.
Diese Erfindung betrifft besonders ein verbesser tes Verfahren und eine neuartige Einrichtung, um die Randteile von im Abstand voneinander befind lichen Glasscheiben auf eine Temperatur zu erhitzen, bei welcher sie sich zur Bildung einer Randwand miteinander verschmelzen lassen.
Beim Bilden der Randwand eines solchen Ganz glasgebildes unter Anwendung von Hitze und Druck auf die Randteile der mit Abstand angeordneten Glasscheiben hat es sich als wichtig erwiesen, die inneren Oberflächen der verschmolzenen Scheiben ränder in Form eines abgerundeten, annähernd halb kreisförmigen Füllteils herzustellen. Falls dies nicht geschieht und die Bildung eines Risses längs der inneren Schmelzlinie der Scheibenränder zugelassen wird, dann entsteht eine schwache Stelle, welche erfahrungsgemäss häufig die Ursache von Brüchen in solchen Gebilden ist.
Bisher war es üblich, Hitze auf die Randteile der Glasscheiben nur von aussen zu richten und nach dem Erhöhen der Temperatur auf einen bestimmten Grad, bei welchem das Glas biegsam wurde, eine Druckkraft auf die äusseren Oberflächen der erhitzten Randteile einwirken zu lassen, um diese Teile gegeneinanderzudrücken und in Schmelzkontakt miteinander zu bringen. Infolge der relativ hohen, wärmeisolierenden Eigenschaft des Glases ergab sich jedoch ein beträchtlicher Tempera turunterschied zwischen den äusseren und den inneren Oberflächen der in dieser Weise erhitzten Randteile der Glasscheiben.
Diese Temperaturdifferenz hatte eine verschmolzene Randwand zur Folge, welche nicht nur eine relativ hohe Spannungskonzentration aufwies, sondern auch infolge des kühleren Zustandes der inneren Oberflächen .der Scheibenränder eine Tendenz zur Bildung eines längs der Verschmelzungs- linie der Scheibenränder verlaufenden Risses zeigte.
Erfindungszweck ist die Schaffung eines Ver fahrens und einer Einrichtung, um die Randteile der im Abstand voneinander angeordneten Glasschei ben in solcher Weise zu erhitzen, dass miteinander verschmolzene Randwände von erhöhter Festigkeit und grösserer Bruchbeständigkeit zustande kommen.
Ein weiterer Zweck ..der Erfindung besteht in der Schaffung eines Verfahrens und einer Einrichtung zum annähernd gleichmässigen Erhitzen der inneren und äusseren Oberflächen der miteinander zu ver schmelzenden Randteile der Glasscheiben zwecks Er zielung einer verschmolzenen Randwand mit einem annähernd gleichförmigen, halbkreisförmigen, inne ren Füllteil.
Ferner bezweckt die Erfindung auch die Schaf fung einer neuartigen Einrichtung der genannten Art mit einem verbesserten Heizmittel, das die inneren und äusseren Oberflächen der Randteile der Glas- scheiben.gleichzeitig erhitzen kann, um die genannten Oberflächen kurz vor dem Zusammenschmelzen der genannten Randteile auf eine ungefähr gleichmässige Temperatur zu bringen.
Das erfindungsgemässe Verfahren zum Herstellen von mehrscheibigen Ganzglasgebilden, bei welchem zwei Glasscheiben einander gegenüber und mit Ab stand voneinander unveränderlich in vertikaler Lage abgestützt sind und längs .einer bestimmten Bahn bewegt werden, wobei während einer solchen Be wegung der genannten Bahn entlang Wärme auf die äusseren Oberflächen der Randteile der Glasscheiben gerichtet wird und dann die erhitzten Randteile gegeneinandergedrückt und zur Schmelzberührung miteinander gebracht werden, ist dadurch gekenn zeichnet,
dass gleichzeitig mit dem Erhitzen der äusseren Oberflächen der Randteile der Scheiben zu sätzliche Wärme von der Aussenseite zwischen die Scheiben gerichtet wird, um die inneren Oberflächen der genannten Randteile zu erhitzen.
Die erfindungsgemässe Einrichtung zum Herstel len von mehrscheibigen Ganzglasscheiben weist Mit tel zum Abstützen von zwei Glasscheiben auf, die einander gegenüber und mit Abstand voneinander in einer vertikalen Lage angeordnet sind, und besitzt Mittel zum Fördern dieser Scheiben einer bestimmten Bahn entlang durch eine Heizkammer hindurch, fer ner in der genannten Kammer angeordnete und be- tätigbare Heizmittel zum Erhitzen der äusseren Ober flächen der Randteile der im Abstand voneinander befindlichen Glasscheiben bei deren Bewegen längs der Bahn, und ein längs dieser Bahn vorgesehenes Formmittel,
um die erhitzten Randteile in Schmelz berührung miteinander zu drücken, wobei an gegen überliegenden Seiten der Bewegungsbahn der Schei ben zusätzliche Heizmittel vorgesehen und so ange ordnet sind, dass Wärme quer über die genannte Bahn gerichtet wird, um die inneren Oberflächen der Randteile der Glasscheiben gleichzeitig mit dem Er hitzen der äusseren Oberflächen der Randteile der Glasscheiben zu erhitzen.
In der beiliegenden Zeichnung ist eine beispiels weise Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Es zeigt: Fig.l schaubildlich ein mehrscheibiges Ganz glasgebilde gemäss der Erfindung, Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie 2-2 in Fig. 1, Fig. 3 einen Teil eines Längsschnittes durch eine erfindungsgemässe Einrichtung zum Herstellen von mehrscheibigen Ganzglasgebilden, Fig.4 eine Draufsicht auf einen Teil der Ein richtung gemäss Fig. 3, Fig. 5 eine Draufsicht auf eine der Schmelzstellen der Einrichtung,
Fig.6 eine Ansicht mit Blickrichtung gemäss der Linie 6-6 in Fig. 5 und Fig.7 eine Querschnittsansicht nach der Linie 7-7 in Fig.5, welche das Erhitzen eines Paares Glasscheiben nach dem erfindungsgemässen Verfah ren zeigt.
Bezugnehmend auf die Zeichnung ist in den Fig. 1 und 2 ein mehrscheibiges Ganzglasgebilde 20 dargestellt, welches aus zwei mit Abstand voneinan der angeordneten Glasscheiben 21 und 22 besteht, deren Ränder zur Schaffung von Randwänden 23 so miteinander verschmolzen sind, dass zwischen beiden Scheiben ein abgedichteter, eingeschlossener Luftraum 24 entsteht.
Fig. 3 zeigt eine Form der neuartigen Einrichtung 25 zum Herstellen des mehrscheibigen Ganzglas- gebildes 20. Die Einrichtung 25 besteht im allge- meinen aus einer horizontalen Kammer oder einem Ofen 26 und aus Abstützmitteln 27 zum Hindurch bewegen der um ihren Rändern herum zusammenzu schmelzenden Glasscheiben 21 und 22 durch den Ofen 26. Innerhalb dieses Ofens sind mehrere, mit Abstand voneinander angeordnete Schmelzzonen, bei spielsweise die Zonen<I>A</I> und<I>B,</I> vorgesehen, durch welche die Glasscheiben 21, 22 hindurchgelangen und in welchen die Ränder derselben miteinander verschmolzen werden.
Beim Herstellen der mehrscheibigen Ganzglas- gebilde gemäss dem hier beschriebenen Verfahren gelangen die beiden Glasscheiben durch eine Schmelz zone A zum Bilden von einer Randwand, werden dann gedreht, um die Randteile einer anderen Seite der Glasscheiben in Verschmelzungslage anzuordnen, ao dass sie später in der Schmelzzone B zusammenge schmolzen werden können. Die in Fig. 3 gezeigten Scheiben 21 und 22 wurden somit schon längs der oberen und linken Kante zusammengeschmolzen, während sich die untere Kante in Bereitschaftslage für den nächsten Schmelzvorgang befindet.
Die Abstützmittel 27 weisen einen Träger 28 auf, der sich längsweise innerhalb des Ofens erstreckt und durch Querstangen 29 an einem Wagen 30 befestigt ist, welcher auf einer Schienenbahn 31 (Fig. 4) aufruht und veranlasst wird, sich längs der selben zu bewegen, wobei die Schiene 31 ausserhalb des Ofens angeordnet ist.
Am Wagen 30 sind ein Paar Saugplatten 32, 33 angeordnet, und zwar je eine Platte für jede Glas scheibe, wobei diese Platten die Scheiben annähernd senkrecht in parallelem Abstand zueinander abstüt zen, während letztere durch den Ofen hindurchbewegt und die Ränder derselben miteinander verschmolzen werden. Die Platte 32 ist dabei durch einen Aus leger 34 am Träger 28 angebracht, während die Platte 33 von einer rohrförmigen Stange 35 getragen wird, welche mittels eines Armes 36 am Wagen 30 be festigt ist.
Die rohrförmige Stange 35 kann während der Vorwärtsbewegung des Wagens 30 zwischen den Schmelzstellen verdreht werden, um die beiden Glas scheiben fortschreitend so zu drehen, dass ein nach folgendes Paar mit Abstand angeordnete Randteile in eine zum Zusammenschmelzen passende Lage gebracht werden.
Die gegenüberliegenden Oberflächen der Platten 32 und 33 sind jeweils mit passend ausgebildeten Aussparungen 37 versehen, durch welche verringerter Luftdruck oder ein Vakuum gegen die Glasscheiben angewandt werden kann, um letztere an den Platten festzuhalten. In den Oberflächen der Platten sind verbindende Nuten 38 ausgebildet, um die Aus sparungen 37 mit zentral gebildeten Bohrungen 39 zu verbinden, welche in einem Fall durch ein Rohr 40 mit einer passenden Vakuumquelle und anderseits durch die hohle Stange 35 mit derselben Quelle verbunden ist.
Der Ofen 26 (Fig.3 und 4) besteht aus einer Bodenwand 45, aus Seitenwänden 46, 47 und einem Dach oder einer Deckwand 48; die Seitenwand 47 ist mit einem horizontal verlaufenden Schlitz 49 versehen, durch welchen sich die Stangen 29 und 35 von dem ausserhalb des Ofens angeordneten Wagen 30 erstrecken. Die verschiedenen Wände des Ofens sind alle aus feuerfesten Ziegeln oder anderem pas sendem feuerfestem Material hergestellt. Die Boden wand 45 ist durch sich längsweise erstreckende Träger 50 abgestützt, welche ihrerseits auf vertikal angeordnete Tragschenkel 51 aufruhen.
Der Ofen wird durch ein passendes Heizmittel, beispielsweise durch elektrische Heizdrähte 52, erhitzt, die längs den inneren Oberflächen der Seitenwände 46, 47, wie in Fig. 3 dargestellt, angeordnet sind, oder auch durch Gasbrenner von irgendeinem bekannten Typ erhitzt.
An jeder der Schmelzzonen<I>A</I> und<I>B</I> ist ein Schmelzmittel vorgesehen, welches gemäss den Fig. 3 und 5 aus einer Schmelzbrenneranordnung 55, einem kantenbildenden und randformenden Werkzeug 56 und einer polierenden Brennervorrichtung 57 be steht, die alle an einem Rahmen 58 angebracht sind.
Die neuartige Schmelzbrenneranordnung 55 zum Erhitzen der Randteile der Glasscheiben 21 und 22 besitzt ein Paar mit Abstand angeordnete Brenner köpfe 59, die am Rahmen 58 angebracht und je weils einer beidseits des Bewegungspfades der Glas scheiben vorgesehen sind. Jeder Brennerkopf 59 besitzt einen Gehäuseteil 60 mit einer Mehrzahl Brennerdüsen 61, 62.
Wie in Fig. 6 dargestellt, sind die Brennerdüsen 61 eines jeden Brennerkopfes 59 in einer horizontal ver laufenden Reihe angeordnet und nehmen eine Lage ein, um Heizflammen in annähernd horizontaler Richtung gegen die äussere Oberfläche der unteren Randteile der benachbarten Glasscheiben 21 oder 22 zu richten, wenn sich diese Scheiben durch die Schmelzzone hindurchbewegen. Anderseits sind die Brennerdüsen 62 so angeordnet, dass sie Heizflammen nach aufwärts und winklig nach einwärts richten,
um quer auf die innere Oberfläche der unteren Randteile der von den Brennern abgewandten Glas scheibe aufzuschlagen. Wenn sich also das Paar Glasscheiben 21, 22 zwischen die Brennerköpfe 59 bewegt, erhitzen die Reihen Brennerdüsen 61 die äussere Oberfläche a der ihnen benachbarten Glas scheiben, während die Reihen Brennerdüsen 62 gleichzeitig die innere Oberfläche b der entfernteren Scheibe erhitzen, wie in gestrichelten Linien in Fig. 7 angedeutet, wodurch die äusseren und inneren Ober flächen der Scheibenränder auf annähernd dieselbe gleichmässige Temperatur gebracht werden.
Die wink ligen Brenner 62 sind so angeordnet, dass deren Flam men auch die Umfangskanten der Glasscheiben er hitzen.
Um die Brennerdüsen 61, 62 in der beschrie benen Lage anzuordnen, ist der Hauptteil 60 eines jeden Brennerkopfes 59, wie Fig. 7 zeigt, an seiner einwärts gerichteten Oberfläche mit einer vertikal verlaufenden Wand 63 und einer nach auswärts geneigten Wand 64 versehen, wobei die untere Kante der Wand 64 in eine senkrecht angeordnete, untere Wand 65 übergeht.
In der Darstellung gemäss Fig. 6 sind die Brennerdüsen 61 in parallel zueinander verlaufender Lage in Gewindeöffnungen 66 aufge nommen, die in der senkrechten Wand 63 vorge sehen sind, während die in ähnlicher Lage angeordne ten Düsen 62 in Gewindeöffnungen 67 befestigt sind, welche in der winklig angeordneten Wand 64 vorge sehen sind.
Durch die öffnungen 66 sind die Düsen 61 mit einem Kanal 68 verbunden, der sich längs weise im oberen Teil des Brennerkopfes erstreckt, während die Öffnungen 67 in einen Kanal 69 ein münden, der im Brennerkopf ausgebildet ist und sich parallel zu letzterem unterhalb des Kanals 68 erstreckt. Mittels eines vertikalen und zentral an geordneten Kanals 70 sind die Kanäle 68 und 69 gemeinsam an eine Brennstoffzufuhrquelle am Rohr fitting 71 angeschlossen.
Zwischen den Kanälen 68, 69 und der gegen überliegenden oder hinteren Wandoberfläche eines jeden Brennerkopfes 59 ist ein annähernd U-för- miger Kanal 75 vorhanden, welcher zum Hindurch fördern eines Kühlmittels, beispielsweise Wasser, durch den Brennerkopf vorgesehen ist, wodurch sich die Temperatur des Kopfes verringert und ein über hitzen der Brennerdüsen verhindert wird.
Der Kanal 75 wird durch Durchlässe 76, 77, die sich parallel zu den Zuführungskanälen 68, 69 erstrecken, und einen senkrechten Kanal 78 gebildet, welcher die beiden, benachbart einem Ende des Brennerkopfes 59 befindlichen Durchlässe 76, 77 miteinander verbin det. Die Zufuhr von Kühlmittel wird durch ein mit dem gegenüberliegenden Ende des Kanals 76 verbundenes Rohrfitting 79 hindurch zum Kanal 78 gerichtet und durch den Kanal 77 zum gegenüber liegenden Ende desselben gefördert, das mit einem Rohrfitting 80 verbunden ist.
Wenn die Randteile der Glasscheiben 21 und 22 zwischen den Brennerdüsen 61 und 62 der mit Abstand voneinander angeordneten Brennerköpfe 59 hindurchgelangen, werden diese Randteile auf annä hernd gleichmässige Temperatur erhitzt und besonders die inneren und äusseren Oberflächen der Randteile werden auf einen solchen erhitzten Zustand gebracht, dass die inneren Oberflächen der Randteile der mit Abstand voneinander angeordneten Glasscheiben an einander angeschmolzen werden können.
Die erhitzten Ränder der Glasscheiben werden dann in Berührung mit dem randbildenden Werk zeug 56 gebracht, welches beim gezeigten Beispiel aus einem Paar umfängliche Oberflächen besitzenden Formrollen 81 besteht, welche mit schräg aufwärts verlaufenden Oberflächen 82 versehen sind, um die Randwand 23 beim Hindurchbewegen der Glas scheiben durch den dazwischen vorhandenen, ver engten Durchlass passend zu formen. Jede Rolle 81 sitzt auf einer senkrecht angeordneten Welle 83 (Fig. 3) auf, wobei jede Welle mit einem Zahnrad 84 versehen ist, damit ein Antriebsmittel, beispielsweise der Motor 85, beim Drehen von einer der Wellen 83 beide Wellen mit derselben Geschwindigkeit treiben kann.
Die Drehgeschwindigkeit der Formrollen 81 mit entgegengesetzten Drehrichtungen steht natürlich in einem bestimmten Verhältnis zur Bewegungs geschwindigkeit der Glasscheiben, so dass beim Ein treten der erhitzten Ränder der Scheiben in den Engpass zwischen den Formrollen die Oberflächen 82 diese Ränder gegeneinander und in Schmelzberührung miteinander drücken, wodurch die Glasscheiben mit einer verschmolzenen Randwand 23 versehen werden, welche ein abgerundetes, halbkreisförmiges, inneres Füllteil 86 (Fig. 2) von solcher Ausbildung aufweist, dass keine Abstandsspalte oder wahrnehmbare Ab grenzungslinie zwischen den Rändern der Glasschei ben weder an der inneren noch an der äusseren Ober fläche zu sehen ist.
Als letzten Arbeitsgang bei jedem Schmelzvor gang gelangt die durch Schmelzverbindung herge stellte Randwand 23 beim Herausbewegen aus ihrer Lage zwischen den Formwalzen 81 direkt über die aus den Brennerdüsen 87 kommenden Flammen der polierenden Brennervorrichtung 57. Wie in Fig.5 gezeigt, sind die Brennerdüsen 87 in mit Abstand voneinander vorgesehenen Reihen angeordnet, um ihre Flammen sowohl winklig als auch lotrecht gegen die äusseren Oberflächen der Randwand zu richten.
Dieser abschliessende Arbeitsgang dient zum Aus glätten und zum Entfernen von irgendwelchen Un regelmässigkeiten in der Oberfläche der Randwand und trägt auch zur Erhöhung der Festigkeit dieser Randwand bei.
Obgleich die Mittel zum Erhitzen der Ränder der Glasscheiben vor deren Aneinanderdrücken zur Herstellung eines Schmelzkontaktes in der Beschrei bung ausdrücklich als Flammenbrenner bezeichnet wurden, können doch innerhalb des Erfindungsberei ches auch Strahlungsbrenner, elektrische Heizdraht mittel oder jedes andere passende Erhitzungsmittel auch benutzt werden, das annähernd gleiche Wärme mengen zu den inneren und auch zu den äusseren Oberflächen der Randteile der Scheiben gemäss der Erfindung hin richtet.
Process for the production of multi-pane all-glass structures and device for carrying out this process The present invention relates generally to the production of multi-pane all-glass structures, which consist of two glass panes which are arranged opposite one another and at a distance from one another completely fused to one another around the edge of the panes to form a to provide closed air space.
More particularly, this invention relates to an improved method and apparatus for heating the edge portions of spaced apart sheets of glass to a temperature at which they fuse together to form an edge wall.
When forming the edge wall of such an all-glass structure using heat and pressure on the edge portions of the spaced glass panes, it has been found important to make the inner surfaces of the fused panes edges in the form of a rounded, approximately semi-circular filler part. If this does not happen and the formation of a crack along the inner melting line of the disc edges is allowed, then a weak point is created, which experience has shown is often the cause of breaks in such structures.
Up to now it has been customary to direct heat onto the edge parts of the glass panes only from the outside and after increasing the temperature to a certain degree at which the glass became flexible, to apply a compressive force to the outer surfaces of the heated edge parts in order to these parts to press against each other and bring them into melt contact with each other. Due to the relatively high, heat-insulating property of the glass, however, there was a considerable temperature difference between the outer and inner surfaces of the edge parts of the glass panes heated in this way.
This temperature difference resulted in a fused edge wall, which not only showed a relatively high concentration of stress, but also showed a tendency to form a crack running along the merging line of the pane edges due to the cooler state of the inner surfaces of the pane edges.
The purpose of the invention is to create a method and a device to heat the edge parts of the spaced glass panes in such a way that fused edge walls of increased strength and greater resistance to breakage come about.
Another purpose .. of the invention is to create a method and a device for approximately uniform heating of the inner and outer surfaces of the edge parts of the glass panes to be fused together for the purpose of achieving a fused edge wall with an approximately uniform, semicircular, inner filling part.
Furthermore, the invention also aims to create a novel device of the type mentioned with an improved heating means that can simultaneously heat the inner and outer surfaces of the edge parts of the glass panes in order to approximate the said surfaces shortly before the said edge parts melt together bring even temperature.
The method according to the invention for the production of multi-pane all-glass structures, in which two panes of glass opposite one another and at a distance from one another are invariably supported in a vertical position and are moved along a certain path, with heat on the outer surfaces during such a movement of the said path along the edge parts of the glass panes are straightened and then the heated edge parts are pressed against each other and brought into contact with one another, is characterized by
that at the same time as the heating of the outer surfaces of the edge parts of the panes, additional heat is directed from the outside between the panes in order to heat the inner surfaces of the said edge parts.
The inventive device for the production of multi-pane all-glass panes has with tel for supporting two panes of glass, which are arranged opposite and spaced from each other in a vertical position, and has means for conveying these panes along a certain path through a heating chamber, fer ner heating means arranged and operable in said chamber for heating the outer surfaces of the edge parts of the spaced glass panes as they move along the path, and a shaping means provided along this path,
in order to press the heated edge parts into melting contact with one another, additional heating means being provided on opposite sides of the path of movement of the panes and being arranged so that heat is directed across said path to the inner surfaces of the edge parts of the glass panes at the same time the heating of the outer surfaces of the edge parts of the glass panes.
In the accompanying drawing an example embodiment of the subject invention is shown. It shows: FIG. 1 a perspective view of a multi-pane all-glass structure according to the invention, FIG. 2 a section along the line 2-2 in FIG. 1, FIG. 3 a part of a longitudinal section through a device according to the invention for producing multi-pane all-glass structures, 4 is a plan view of part of the device according to FIG. 3, FIG. 5 is a plan view of one of the melting points of the device,
FIG. 6 shows a view along the line 6-6 in FIG. 5 and FIG. 7 shows a cross-sectional view along the line 7-7 in FIG. 5, which shows the heating of a pair of glass panes according to the method according to the invention.
Referring to the drawing, a multi-pane all-glass structure 20 is shown in FIGS. 1 and 2, which consists of two spaced voneinan the arranged glass panes 21 and 22, the edges of which are fused to create edge walls 23 so that a sealed between the two panes , enclosed air space 24 arises.
3 shows a form of the novel device 25 for producing the multi-pane all-glass structure 20. The device 25 generally consists of a horizontal chamber or furnace 26 and support means 27 for moving the glass panes to be melted together around their edges through 21 and 22 through the furnace 26. Within this furnace there are several melting zones arranged at a distance from one another, for example the zones <I> A </I> and <I> B, </I> through which the glass panes 21, 22 pass through and in which the edges of the same are fused together.
When producing the multi-pane all-glass structure according to the method described here, the two glass panes pass through a melting zone A to form an edge wall, are then rotated in order to arrange the edge parts of another side of the glass panes in the fused position so that they are later in the melting zone B can be melted together. The disks 21 and 22 shown in FIG. 3 have thus already been melted together along the upper and left edges, while the lower edge is in readiness for the next melting process.
The support means 27 comprise a beam 28 which extends longitudinally within the furnace and is attached by cross bars 29 to a carriage 30 which rests on a rail track 31 (FIG. 4) and is caused to move along the same, wherein the rail 31 is arranged outside the furnace.
On the carriage 30 a pair of suction plates 32, 33 are arranged, one plate for each glass pane, these plates support the panes approximately perpendicularly at a parallel distance from one another, while the latter is moved through the furnace and the edges of the same are fused together. The plate 32 is attached by a casual 34 on the carrier 28, while the plate 33 is carried by a tubular rod 35 which is fastened by means of an arm 36 on the carriage 30 be.
The tubular rod 35 can be rotated between the melting points during the forward movement of the carriage 30 in order to rotate the two glass panes progressively so that a subsequent pair of spaced-apart edge parts are brought into a position suitable for melting together.
The opposite surfaces of the plates 32 and 33 are each provided with suitably formed recesses 37 through which reduced air pressure or a vacuum can be applied against the glass panes to hold the latter to the plates. In the surfaces of the plates connecting grooves 38 are formed to connect the recesses 37 with centrally formed bores 39, which is connected in one case by a tube 40 with a suitable vacuum source and on the other hand through the hollow rod 35 with the same source.
The furnace 26 (FIGS. 3 and 4) consists of a bottom wall 45, side walls 46, 47 and a roof or a top wall 48; the side wall 47 is provided with a horizontally running slot 49 through which the rods 29 and 35 extend from the carriage 30 arranged outside the furnace. The various walls of the furnace are all made of refractory bricks or other suitable refractory material. The bottom wall 45 is supported by longitudinally extending carriers 50, which in turn rest on vertically arranged support legs 51.
The furnace is heated by suitable heating means such as electrical heating wires 52 positioned along the inner surfaces of the side walls 46, 47 as shown in Figure 3, or by gas burners of any known type.
A melting means is provided at each of the melting zones <I> A </I> and <I> B </I>, which according to FIGS. 3 and 5 consists of a melting burner arrangement 55, an edge-forming and edge-forming tool 56 and a polishing burner device 57 be available, which are all attached to a frame 58.
The novel melting burner assembly 55 for heating the edge portions of the glass panes 21 and 22 has a pair of spaced-apart burner heads 59 which are attached to the frame 58 and each one Weil provided on both sides of the movement path of the glass panes. Each burner head 59 has a housing part 60 with a plurality of burner nozzles 61, 62.
As shown in Fig. 6, the burner nozzles 61 of each burner head 59 are arranged in a horizontal ver running row and take a position to direct heating flames in an approximately horizontal direction against the outer surface of the lower edge parts of the adjacent glass panes 21 or 22, when these disks move through the melting zone. On the other hand, the burner nozzles 62 are arranged in such a way that they direct heating flames upwards and at an angle inwards,
to hit across the inner surface of the lower edge portions of the glass facing away from the burners. Thus, when the pair of glass sheets 21, 22 moves between the burner heads 59, the rows of burner nozzles 61 heat the outer surface a of the glass sheets adjacent to them, while the rows of burner nozzles 62 simultaneously heat the inner surface b of the more distant sheet, as in dashed lines in FIG Fig. 7 indicated, whereby the outer and inner upper surfaces of the disc edges are brought to approximately the same uniform temperature.
The angular burners 62 are arranged so that their flames also heat the peripheral edges of the glass panes.
In order to arrange the burner nozzles 61, 62 in the described enclosed position, the main part 60 of each burner head 59, as shown in FIG. 7, is provided on its inwardly directed surface with a vertically extending wall 63 and an outwardly inclined wall 64, the lower edge of the wall 64 merges into a vertically arranged lower wall 65.
In the illustration according to FIG. 6, the burner nozzles 61 are taken up in a mutually parallel position in threaded openings 66, which are provided in the vertical wall 63, while the nozzles 62 arranged in a similar position are attached in threaded openings 67, which in the angled wall 64 are easily seen.
Through the openings 66, the nozzles 61 are connected to a channel 68 which extends lengthwise in the upper part of the burner head, while the openings 67 open into a channel 69 which is formed in the burner head and extends parallel to the latter below the channel 68 extends. By means of a vertical and centrally arranged channel 70, the channels 68 and 69 are jointly connected to a fuel supply source on the pipe fitting 71.
Between the channels 68, 69 and the opposite or rear wall surface of each burner head 59 there is an approximately U-shaped channel 75 which is provided for conveying a coolant, for example water, through the burner head, whereby the temperature of the Head and prevents overheating of the burner nozzles.
The channel 75 is formed by passages 76, 77 which extend parallel to the supply channels 68, 69, and a vertical channel 78 which connects the two passages 76, 77 located adjacent to one end of the burner head 59 with one another. The supply of coolant is directed through a pipe fitting 79 connected to the opposite end of the channel 76 to the channel 78 and conveyed through the channel 77 to the opposite end thereof, which is connected to a pipe fitting 80.
When the edge parts of the glass panes 21 and 22 pass between the burner nozzles 61 and 62 of the distanced burner heads 59, these edge parts are heated to an approximately uniform temperature and especially the inner and outer surfaces of the edge parts are brought to such a heated state that the inner surfaces of the edge parts of the spaced glass panes can be fused to one another.
The heated edges of the glass panes are then brought into contact with the edge forming work tool 56, which in the example shown consists of a pair of peripheral surfaces possessing forming rollers 81 which are provided with sloping upwardly extending surfaces 82 to the edge wall 23 when moving the glass to fit through the narrowed passage in between. Each roller 81 rests on a vertically arranged shaft 83 (FIG. 3), each shaft being provided with a gear 84 so that a drive means, for example the motor 85, can drive both shafts at the same speed when one of the shafts 83 rotates .
The speed of rotation of the forming rollers 81 with opposite directions of rotation is of course in a certain ratio to the speed of movement of the glass panes, so that when the heated edges of the panes enter the bottleneck between the forming rollers, the surfaces 82 press these edges against each other and into melt contact with one another, whereby the Glass panes are provided with a fused edge wall 23, which has a rounded, semicircular, inner filling part 86 (Fig. 2) of such a design that no gap or noticeable boundary line between the edges of the glass panes ben neither on the inner nor on the outer upper area can be seen.
As the last step in each melting process, the edge wall 23 produced by fusion passes when it moves out of its position between the forming rollers 81 directly over the flames of the polishing burner device 57 coming from the burner nozzles 87. As shown in FIG. 5, the burner nozzles 87 are in spaced rows to direct their flames both angled and perpendicular to the outer surfaces of the edge wall.
This final step is used to smooth off and remove any irregularities in the surface of the edge wall and also helps to increase the strength of this edge wall.
Although the means for heating the edges of the panes of glass before they are pressed together to produce a melting contact in the description were expressly referred to as flame burners, radiation burners, electrical heating wire means or any other suitable heating means can also be used within the scope of the invention Heat amounts to the inner and also to the outer surfaces of the edge parts of the panes according to the invention directed.