Vorrichtung zum Herstellen von Doppelverglasungen Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung von Verglasungen, welche aus zwei Glasscheiben be stehen, die einander gegenüber und mit Abstand von einander angeordnet und an ihren Kanten miteinander verbunden sind, um dazwischen einen eingeschlossenen Luftraum vorzusehen.
Verglasungen der oben beschriebenen Art werden im allgemeinen so hergestellt, dass die Scheiben in einander gegenüber und mit Abstand voneinander angeordneter Lage in annähernd vertikalen Ebenen abgestützt wer den, um sich dann entlang einer vorbestimmten Bahn an Verschliessvorrichtungen vorbeizubewegen, welche zum Zusammenschmelzen der Randteile der Scheiben betätigt werden. Diese Verschliessvorrichtungen besit zen Mittel zum Erhitzen der Randzonenteile jeder ein zelnen Glasscheibe auf die Schmelztemperatur von Glas und Formungsmittel, welche die erhitzten Randteile erfassen und sie in Schmelzkontakt miteinander brin gen.
Das Verschmelzen der Scheibenränder wird somit durch ein kontinuierliches Verfahren erzielt, bei wel chem die Scheibenränder während des Vorwärtsbewe- gens der Scheiben entlang der Bahn fortlaufend mit einander verschmolzen werden.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zum Herstellen von Doppelverglasungen, welche Mittel zum Abstützen von zwei Glasscheiben in einander gegenüber und mit Abstand voneinander angeordneter Lage und zum Vor wärtsbewegen derselben entlang einer bestimmten, durch eine Heizkammer hindurchlaufenden Bahn, ferner eine in der genannten Kammer benachbart der Bahn ange ordnete Heizanordnung mit an gegenüberliegenden Sei ten der Bahn vorgesehenen Brennern, um Heizflammen zur genannten Bahn und gegen die Randkantenteile der mit Abstand voneinander angeordneten Glasschei ben hinzulenken, und Formungsmittel besitzt, die der Bahn entlang vorgesehen sind, um die erhitzten Rand kantenteile in Schmelzberührung miteinander zu drük- ken,
zeichnet sich dadurch aus, dass die Brenner be nachbart von Flächen der genannten Scheiben ange- ordnet sind, welche einwärts der Scheibenrandkanten- teile, in Richtung Scheibenmitte, liegen und so ausge richtet sind, um die Heizflammen von den zentral ge legenen Teilen der Scheiben weg zu den genannten Randkantenteilen hinzulenken.
In der beiliegenden Zeichnung ist eine beispiels weise Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes dar gestellt. Es zeigt: Fig. 1 eine schaubildliche Ansicht einer mehrschei- bigen Verglasung erfindungsgemässer Art, Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie 2-2 in Fig. 1, Fig. 3 einen teilweisen vertikalen Längsschnitt .durch eine Vorrichtung, welche erfindungsgemäss zum Her stellen von mehrscheibigen Verglasungsgebilden vorge sehen ist,
Fig. 4 eine teilweise Draufsicht auf die in Fsg. 3 gezeigte Vorrichtung, Fig. 5 eine Draufsicht auf eine der Verschliess- oder Schmelzstellen der Vorrichtung, Fig. 6 eine Ansicht gemäss der Linie. 6-6 in Fig. 5 und Fig. 7 eine Querschnittsansicht nach der Linie 7-7 in Fig. 5, wobei die Erhitzung eines Glasscheibenpaares nach dem erfindungsgemässen Verfahren dargestellt ist.
Fig. 1 und 2 zeigen ein Verglasungsgebilde 20, das aus zwei mit Abstand voneinander angeordneten Glas scheiben 21 und 22 besteht, deren Randteile .miteinan der verschmolzen sind, um Randwände 23 vorzusehen, welche das Gebilde umgeben und dazwischen einen verschlossenen, leeren Luftraum umschliessen.
Die Vorrichtung zum Herstellen der mehrscheibigen Verglasung 20 ist in der Zeichnung im allgemeinen mit 25 bezeichnet. Gemäss Fig. 3 besitzt die Vorrichtung 25 eine Heizkammer oder einen Ofen 26 und ein Stützmittel 27, um die miteinander um ihre Randteile zu verschmelzenden Glasscheiben durch den Ofen zu tragen. Innerhalb des Ofens 26 sind im Abstand von einander mehrere Schmelzzonen angeordnet, die durch die Buchstaben A und B bezeichnet sind, durch welche die Glasscheiben 21 und 22 hindurchgeleitet werden und in welchen ihre Kantenteile miteinander verschmol zen werden.
Bei der Herstellung von Verglasungen gemäss dem hier beschriebenen Verfahren werden die beiden Glas scheiben durch eine Schmelzstelle, wie bei A, hindurch bewegt, um eine Randwand auszubilden und dann ge dreht, um die Randteile einer anderen Seite der Glas scheiben dann in der Schmelzstelle B in passender Lage zum Zusammenschmelzen angeordnet zu haben. Die Scheiben 21 und 22 sind somit in Fig. 3 so dar gestellt, dass sie entlang der oberen und linken Kante miteinander bereits verschmolzen sind und mit ihrer unteren Kante zur Vornahme des nächsten Schmelz vorganges angeordnet sind.
Das Abstützmittel 27 weist einen sich längsweise innerhalb des Ofens erstreckenden Balken 28 auf, der durch Querstangen 29 auf einem Wagen 30 abgestützt ist, welcher auf einer Schienenanordnung 31 gemäss Fig. 4 aufruht und entlang letzter verschoben werden kann, wobei die Schienen ausserhalb des Ofens passend gelagert sind.
Auf dem Wagen 30 sind auch ein Paar Vakuum platten 32 und 33 angeordnet, und zwar je eine für jede Glasscheibe, wobei die Platten die Glasscheiben in annähernd senkrechter, mit Abstand parallel zueinan der ausgerichteter Lage abstützen, während die Schei ben durch den Ofen hindurchbewegt und ihre Randteile mteinander verschmolzen werden. Eingehender betrach tet ist die Platte 32 mittels eines am Balken 28 vorge sehenen Trägers 34 gelagert, während die Platte 33 von einer rohrförmigen Stange 35 gehalten wird, welche ihrerseits durch einen Träger 36 am Wagen 30 gelagert ist.
Die rohrförmige Stange 35 lässt sich während des Vorwärtsbewegens des Wagens 30 zwischen den Schmelzstellen verdrehen, um -auch :die Glasscheiben fortschreitend so drehen zu können, dass jeweils ein nachfolgendes Paar von mit Abstand voneinander ange ordneten Randteilen in passende Lage zum Zusammen schmelzen gebracht wird.
Die gegenüberliegenden Oberflächen der Platten 32 und 33 sind jeweils mit passend ausgebildeten Ausspa rungen 37 versehen, durch welche verringerter Luft druck oder ein Vakuum an den Glasscheiben angelegt werden kann, um letztere an den Platten festzuhalten. Verbindungsnuten 38 sind in den Oberflächen der Plat ten ausgebildet, um die Aussparungen 37 an zentral ausgebildeten Bohrungen 39 anzuschliessen, welche einerseits über ein Rohr 40 mit einer passenden Va kuumquelle verbinden und anderseits zur hohlen Stange 35 führen.
Der in den Fig. 3 und 4 gezeigte Ofen 26 weist eine Bodenwand 45, Seitenwände 46 und 47 sowie ein Dach oder eine Deckenwand 48 auf; wobei die Seiten wand 47 mit einem horizontal verlaufenden Schlitz versehen ist, durch welchen sich die Stangen 29 und 35 vom ausserhalb angeordneten Wagen 30 hindurch erstrecken. Die verschiedenen Wände des Ofens sind alle aus feuerfesten Ziegeln oder anderem passendem feuerbeständigem Material hergestellt.
Die Bodenwand 45 ist durch sich längsweise erstreckende Balken 50 abgestützt, welche ihrerseits auf vertikal angeordneten Tragschenkeln 51 aufruhen. Der Ofen ,wird durch ein geeignetes Heizmittel, beispielsweise .durch elektrische Widerstandsfilamente 52, welche gemäss Fig. 2 den inneren Oberflächen der Seitenwände 46 und 47 ent- lang vorgesehen sind, oder durch Gasbrenner von irgend einem allgemein bekannten Typ geheizt.
An jeder der Schmelzzonen A und Bist ein Schmelz mittel vorgesehen, das gemäss den Fig. 3 und 5 eine Schmelzbrenneranordnung 55, ein randbildendes und formendes Werkzeug 56 und eine glättende Brenner anordnung 57 besitzt, welche alle auf einem passenden Rahmen 58 gelagert sind, der durch die Bodenwand 45 des Ofens 26 hindurch nach aufwärts ragt.
Kurz ausgedrückt, jede Schmelzbrenneranordnung 55 zum Erhitzen der Randteile der Glasscheiben auf die gewünschte Schmelztemperatur des Glases besitzt ein Paar gegenüberliegende Brennerköpfe 59, weiche auf dem Rahmen 58 an gegenüberliegenden Seiten der Bahn in einem Abstand voneinander gelagert sind, um die Glasscheiben dazwischen hindurchlaufen zu lassen. Jeder der Brennerköpfe 59 weist einen Gehäuseteil 60 auf mit daran befestigten Mitteln zum Hinlenken der Flammen nach den sich der Bahn entlangbewegenden Glasscheiben.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel werden eine Mehrzahl von Düsen oder Brennerenden 62 von jedem Gehäuseteil getragen und erstrecken sich, neben einander angeordnet, in einer annähernd horizontalen Reihe entlang der Bahn. Die Düsen 62 sind ange ordnet, um die Heizflammen in entgegengesetzten Strö men zur Bahn zu richten, damit ein Teil der untersten Ränder der Scheiben damit beaufschlagt wird, wenn sich letztere am Schmelzbrenner vorbeibewegen, wo durch die Temperatur ihrer Ränder fortschreitend zum Schmelzpunkt des Glases erhöht wird.
Unmittelbar nach erfolgtem Vorbeibewegen an der Schmelzbrenneranordnung 55 werden die durch Hitze erweichten Randteile der Scheiben in Berührung mit einander gebracht, und zwar durch ein randformendes Werkzeug 56, das die Randteile gegeneinanderbiegt und sie in Schmelzberührung bringt, um die Randwand 23 des Glasgebildes herzustellen.
Wie dargestellt, besteht das Randformungswerkzeug 56 aus einem Paar Formungsrollen 63, die an den oberen Enden von parallelen, annähernd vertikalen Wel len 64, welche an gegenüberliegenden Seiten der Bahn lagern, befestigt sind und können sich in einer annä hernd horizontalen Ebene drehen. Der oberste umfäng liche Rand einer jeden Rolle 63 ist wie bei 65 ange deutet genutet, wobei diese genuteten Teile zusammen wirken, um eine halbkreisförmige Ausbildungsoberfläche an der Bahn zu schaffen.
Werden somit die Glasschei ben an den Rollen 63 vorbeibewegt, so erfasst die formende Oberfläche die untersten Randteile der Schei ben und formt diese Randteile in eine halbkreisförmige Randwand, wie in Fig. 2 gezeigt, während sie gleich zeitig die Randkanten in Schmelzberührung miteinan der bringt.
Die Wellen 64, welche die Rollen 63 tragen, sind bei 66 getriebemässig miteinander verbunden, um sich mit derselben Geschwindigkeit, aber in entgegengesetz ten Richtungen, zu drehen, und werden durch einen Motor 67 über ein Reduktionsgetriebe 68 angetrieben, welches an einer Verlängerung von einer der Wellen angeschlossen ist, die sich nach abwärts durch den Boden des Ofens hindurcherstreckt. Die Drehgeschwin digkeit der Formungsrollen 63 ist proportional zur Fort bewegungsgeschwindigkeit der Scheiben entlang der Bahn, um dadurch eine relative Bewegung zwischen den Scheibenwänden und der formenden Oberfläche zu ver meiden.
Als letzter Arbeitsgang in dem Randverschliessungs- vorgang gelangt die gebildete Randwand beim Auf tauchen zwischen den Formungsrollen 63 über eine Glättungsbrenneranordnung 57, welche die Flammen nach aufwärts richtet, um an der Randwand anzuschla gen.
Gemäss Fig. 5 besitzt die Anordnung 57 Reihen von winklig angeordneten Brennerdüsen 69 an den gegenüberliegenden Seiten der Bahn, wobei die Brenner ihre Flammen winklig nach aufwärts gegen die äussere Oberfläche der Randwand richten können, und eine dazwischenliegende Reihe von annähernd senkrecht an geordneten Brennerdüsen 70, die sich der Bahn entlang erstreckt und angeordnet ist, um ihre Flammen nach aufwärts gegen die Randwand bei deren D.arüberhin- wegbewegen zu richten.
Diese Flammen dienen zum Feuerpolieren der Randwand, wodurch irgendwelche darin vorhandenen Oberflächenunregelmässigkeiten aus geglättet werden, und gleichzeitig zum Verbessern der Festigkeit der Randwand.
Wenn das fertige Verglasungsgebilde 20, wie es in Fig. 1 in seiner Gesamtheit gezeigt ist, betrachtet wird, so weist die ideale Ausbildung annähernd flache Seiten wände auf, welche am Umfang des Gebildes zu einer annähernd halbkreisförmigen Randwand verschmelzen. Somit wird das Verglasungsgebilde im Querschnitt von Randwand zu Randwand eine gleichmässige Dicke auf weisen. Zum Erzielen dieser Ausbildung ist es erforder lich, dass die die Randwand der Verglasung zu bildenden Scheibenrandteile zum Erweichen des Glases genügend erhitzt werden, um sich durch das Formungswerkzeug zur gewünschten Form bilden zu lassen.
Es ist jedoch zu beachten, dass, wenn sich einwärts von den Rand kanten der Scheibe erstreckende Teile, .die benachbart der Randwand der fertigen Verglasung liegen, gleich falls auf den Erweichungspunkt des Glases erhitzt wer den, die durch das Formungswerkzeug ausgeübten Drücke zur Bildung der Randwände Teile der Scheiben deformieren können, welche sich einwärts von der Rand wand der fertigen Verglasung befinden. Insbesondere nimmt eine solche Deformation gewöhnlich die Form einer Ausbuchtung in den Seiten der Verglasung an, welche benachbart der Randwand liegen, wodurch die Verglasung die gewünschte Gleichförmigkeit der Dicke benachbart ihrer Umfangsränder nicht erhält.
Wie das bei einer Anzahl von Materialien der Fall ist, so hat auch Glas die Eigenschaft, sich beim Erhit zen auszudehnen, und beim Herstellen von Verglasun gen in der beschriebenen Art besitzen daher die er hitzten Flächen der Glasscheiben die Tendenz, während des Randverschmelzungsvorganges längsweise zu wach sen. Diese Ausdehnungstendenz wird vom wärmeer weichten Glas ohne weiteres absorbiert und stellt somit kein besonderes Problem hinsichtlich jener Randwände der Scheiben dar, welche letztenendes die fertige Rand wand bilden.
In irgendwelchen Flächen, welche zwar nicht auf den Erweichungspunkt des Glases erhitzt sind, aber doch genügend erwärmt werden, um Ausdehnung zu bewirken, ist diese Ausdehnung jedoch von einer Zunahme in den Dimensionen der Scheibe begleitet. Falls eine Ausdehnung des Glases in dieser Zone be schränkt ist, so biegt oder verzieht sich die Scheibe, um die vergrösserten Dimensionen auszugleichen. Bei dem beschriebenen Arbeitsgang tritt eine solche Be schränkung auf, wenn die beiden senkrecht angeordne ten Randwände gebildet wurden und dann die untersten Ränder der Scheiben durch einen Schmelzbrenner hin durchgeleitet werden.
Da die gegenüberliegenden Enden der Scheiben fest miteinander verbunden sind, so hat jede Ausdehnung der Ränder zur Folge, dass die Schei ben nach aussen voneinander weggebogen werden oder nach einwärts zueinander hingedrückt werden, mit dem Resultat, dass das fertige Gebilde die gewünschte gleich mässige Dicke nicht überall aufweist.
Um diese Möglichkeiten zu vermeiden und um die Herstellung einer Verglasung mit überall gleichmässiger Dicke erzielen zu können, wird die Auswirkung der Schmelzbrenner 55 auf lokalisierte Zonen beschränkt, die sich auf jene Teile konzentrieren, welche letzten- endes die Randwand des fertigen Glasgebildes bilden. Im allgemeinen wird dies durch Nutzbarmachung einer verbesserten Brenneranordnung 55 mit Düsen oder En den 62 erzielt, welche betätigt werden können, um die Heizflammen lediglich gegen die gewünschte örtliche Zone und weg von den inneren Teilen .der Glasscheiben zu richten.
Dies wird hier erreicht, indem die Brenner spitzen nach einwärts von den Randwandteilen der Scheiben versetzt werden und dabei die Brennerspitzen so ausgerichtet werden, dass die Flammen nach auswärts gegen die gewünschten Randteile und weg von den inneren Teilen der Scheiben gelenkt werden.
Wie aus Fig. 7 zu ersehen ist, sind die Brenner spitzen 62 oberhalb der untersten Ränder der Glasschei ben angeordnet und sind dabei nach abwärts gegen diese Randkanten gerichtet, wodurch die aus den Brennern austretenden Flammen a auf einen verhältnismässig schmalen Teil der Scheibenränder aufschlagen und sich dann unterhalb .der Scheiben ausbreiten.
Um die Brennerspitzen 62 in die gewünschte Win kellage zu den sich der Bahn entlangbewegenden Schei ben zu bringen, erstrecken sich die Gehäuseteile 60 der Schmelzbrenneranordnung 55 nach aufwärts über die untersten Ränder der Glasscheiben hinaus, und ihre einwärtsgerichteten Oberflächen weisen einen winkligen Wandteil 71 auf, der nach aufwärts und einwärts schräg zur Bahn verläuft.
Gemäss Fig. 7 sind diese Wandteile 71 oberhalb der unteren Kanten der Scheiben angeord net und stellen eine Fläche oder Oberfläche dar, die nach abwärts gegen die Kanten der Scheiben und nach einwärts zur Bahn gerichtet ist.
Die Brennerenden 62 sind in gewindetragenden öffnungen 72 im Wandteil 71 untergebracht und ragen daraus seitlich nach auswärts. Jede der Gewindeöff nungen 72 steht durch einen Kanal 73 mit einem Ver teilerkanal 74 in Verbindung, der sich durch jeden Gehäuseteil benachbart der Reihe von Brennerdüsen in Längsrichtung erstreckt und mittels Zufuhrröhren 75 an eine nicht dargestellte Brenngasquelle angeschlossen ist.
Um das überhitzen der Brennerspitzen 62 zu ver hindern, wird ein passendes Kühlmittel, Wasser zum Beispiel, durch die miteinander verbundenen und im Gehäuse ausgebildeten Kanäle 76 zirkuliert. Wie hier dargestellt, fliesst das Kühlmittel dem Kanal 76 in einem der Gehäuseteile durch ein Versorgungsrohr 77 zu, zirkuliert durch den Kanal 76, der sich rings um den Gehäuseteil erstreckt, und strömt dann in ein Übergangsrohr 78, welches das Kühlmittel quer über die Bahn zu einem ähnlichen Kanal 76 leitet,
der in dem anderen der genannten Gehäuseteile ausgebildet ist. Das Kühlmittel zirkuliert dann durch diesen Kanal und zu einem damit verbundenen Auslassrohr 79.
Es ist somit ersichtlich, dass es mit der Brenner anordnung möglich ist, die auf die Randteile der Glas scheiben gerichtete Hitze örtlich zu beschränken und dadurch ein überhitzen der Scheibenteile zu vermeiden, welche einwärts der Randteile liegen. Zusätzlich wird bei der beschriebenen Anordnung der Hitze von den die Scheiben abstützenden Platten weggelenkt, wodurch sichergestellt wird, dass sich diese Platten nicht über- bitzen und anfangen, sich zu verbiegen oder sonstwie beschädigt zu werden.
Device for the production of double glazing The present invention relates to the production of glazing, which are made of two panes of glass, which are arranged opposite and spaced from one another and connected to one another at their edges in order to provide an enclosed air space therebetween.
Glazings of the type described above are generally produced in such a way that the panes are supported in opposite and spaced-apart positions in approximately vertical planes, in order to then move along a predetermined path past closing devices which are operated to melt the edge parts of the panes together will. These closing devices possess means for heating the edge zone parts of each individual pane of glass to the melting temperature of the glass and forming means which detect the heated edge parts and bring them into melt contact with one another.
The fusing of the disk edges is thus achieved by a continuous process in which the disk edges are continuously fused with one another as the disks advance along the path.
The inventive device for producing double glazing, which means for supporting two panes of glass in opposite and spaced-apart position and for moving them forward along a certain path running through a heating chamber, also one in said chamber adjacent to the path is arranged Heating arrangement with burners provided on opposite sides of the web to guide heating flames to said web and against the edge portions of the spaced glass panes, and has forming means provided along the web to press the heated edge portions into melt contact with one another - ken,
is characterized in that the burners are arranged adjacent to surfaces of the panes mentioned, which lie inward of the pane edge parts, in the direction of the pane center, and are oriented so as to keep the heating flames away from the centrally located parts of the panes to steer towards the mentioned marginal edge parts.
In the accompanying drawing an example embodiment of the subject invention is provided. It shows: FIG. 1 a diagrammatic view of a multi-pane glazing according to the invention, FIG. 2 a section along the line 2-2 in FIG. 1, FIG. 3 a partial vertical longitudinal section through a device which according to the invention are used for manufacturing is provided by multi-pane glazing structures,
FIG. 4 is a partial plan view of the FIG. The device shown in FIG. 3, FIG. 5 a top view of one of the sealing or melting points of the device, FIG. 6-6 in FIG. 5 and FIG. 7 shows a cross-sectional view along the line 7-7 in FIG. 5, the heating of a pair of glass panes according to the method according to the invention being shown.
Fig. 1 and 2 show a glazing structure 20, which consists of two spaced apart glass panes 21 and 22, whose edge parts .miteinan are fused to provide edge walls 23 which surround the structure and enclose a closed, empty air space in between.
The device for producing the multi-pane glazing 20 is generally designated 25 in the drawing. According to FIG. 3, the device 25 has a heating chamber or a furnace 26 and a support means 27 in order to carry the glass panes to be fused together around their edge parts through the furnace. Within the furnace 26 a plurality of melting zones are arranged at a distance from one another, which are denoted by the letters A and B, through which the glass sheets 21 and 22 are passed and in which their edge parts are fused together.
In the manufacture of glazing according to the method described here, the two glass panes are moved through a melting point, as at A, in order to form an edge wall and then turned around the edge parts of another side of the glass panes then in the melting point B in to have arranged suitable position for melting together. The disks 21 and 22 are thus shown in Fig. 3 so represents that they are already fused together along the upper and left edges and are arranged with their lower edge to carry out the next melting process.
The support means 27 has a beam 28 which extends longitudinally inside the furnace and which is supported by cross bars 29 on a carriage 30 which rests on a rail arrangement 31 according to FIG. 4 and can be moved along the latter, the rails fitting outside the furnace are stored.
On the carriage 30, a pair of vacuum plates 32 and 33 are arranged, one for each pane of glass, the plates supporting the panes of glass in an approximately vertical, spaced parallel zueinan the aligned position, while the panes moved through the furnace and their edge parts are fused together. In more detail, the plate 32 is mounted by means of a carrier 34 provided on the bar 28, while the plate 33 is held by a tubular rod 35 which in turn is mounted on the carriage 30 by a carrier 36.
The tubular rod 35 can be rotated between the melting points during the forward movement of the carriage 30 in order to be able to rotate the glass panes progressively so that a subsequent pair of spaced edge parts is brought into a suitable position for melting together.
The opposite surfaces of the plates 32 and 33 are each provided with appropriately formed Ausspa ments 37, through which reduced air pressure or a vacuum can be applied to the glass panes in order to hold the latter on the plates. Connecting grooves 38 are formed in the surfaces of the plat th in order to connect the recesses 37 to centrally formed bores 39 which, on the one hand, connect via a pipe 40 to a suitable vacuum source and, on the other hand, lead to the hollow rod 35.
The furnace 26 shown in Figures 3 and 4 has a bottom wall 45, side walls 46 and 47 and a roof or top wall 48; wherein the side wall 47 is provided with a horizontally extending slot through which the rods 29 and 35 extend from the carriage 30 arranged outside. The various walls of the furnace are all made of refractory brick or other suitable refractory material.
The bottom wall 45 is supported by longitudinally extending bars 50 which in turn rest on vertically arranged support legs 51. The furnace is heated by suitable heating means such as electrical resistance filaments 52 provided along the inner surfaces of side walls 46 and 47 as shown in FIG. 2, or by gas burners of any well known type.
At each of the melting zones A and Bist, a melting medium is provided which, according to FIGS. 3 and 5, has a melting burner assembly 55, an edge-forming and shaping tool 56 and a smoothing burner assembly 57, which are all mounted on a matching frame 58, which by the bottom wall 45 of the oven 26 protrudes upward therethrough.
Briefly stated, each furnace assembly 55 for heating the edge portions of the glass sheets to the desired melting temperature of the glass has a pair of opposed burner heads 59 which are supported on the frame 58 on opposite sides of the path and spaced apart to allow the glass sheets to pass therebetween. Each of the burner heads 59 has a housing part 60 with means attached thereto for directing the flames towards the glass panes moving along the path.
In the illustrated embodiment, a plurality of nozzles or torch ends 62 are carried by each housing part and, arranged side by side, extend in an approximately horizontal row along the path. The nozzles 62 are arranged to direct the heating flames in opposite Strö men to the web so that part of the lowest edges of the panes is acted upon when the latter move past the melting burner, where the temperature of their edges gradually increases to the melting point of the glass becomes.
Immediately after moving past the melting burner assembly 55, the heat-softened edge parts of the panes are brought into contact with one another by an edge-forming tool 56 which bends the edge parts against one another and brings them into melt contact in order to produce the edge wall 23 of the glass structure.
As shown, the edge forming tool 56 consists of a pair of forming rollers 63 which are attached to the upper ends of parallel, approximately vertical shafts 64, which are supported on opposite sides of the web, and can rotate in an approximately horizontal plane. The uppermost circumferential edge of each roller 63 is grooved as indicated at 65, these grooved parts working together to create a semicircular training surface on the web.
If the glass panes are thus moved past the rollers 63, the forming surface captures the lowermost edge parts of the panes and forms these edge parts into a semicircular edge wall, as shown in FIG. 2, while at the same time bringing the edge edges into melt contact with one another.
The shafts 64 which carry the rollers 63 are geared together at 66 to rotate at the same speed but in opposite directions, and are driven by a motor 67 through a reduction gear 68 which is attached to an extension of a of the waves extending downward through the bottom of the furnace. The speed of rotation of the forming rollers 63 is proportional to the speed of movement of the disks along the path, thereby avoiding relative movement between the disk walls and the forming surface.
As the last work step in the edge sealing process, the edge wall formed, when it emerges, passes between the forming rollers 63 via a smoothing burner arrangement 57, which directs the flames upwards in order to strike the edge wall.
According to Fig. 5, the arrangement 57 has rows of angled burner nozzles 69 on the opposite sides of the web, the burners being able to direct their flames upwards at an angle towards the outer surface of the edge wall, and an intermediate row of almost perpendicularly arranged burner nozzles 70, which extends along the path and is arranged to direct its flames upwards against the edge wall as it passes over it.
These flames are used to fire polish the edge wall, smoothing out any surface irregularities therein, and at the same time to improve the strength of the edge wall.
When the finished glazing structure 20, as shown in FIG. 1 in its entirety, is considered, the ideal training has approximately flat side walls which merge at the periphery of the structure to form an approximately semicircular edge wall. Thus, the glazing structure will have a uniform thickness in cross section from edge wall to edge wall. To achieve this configuration, it is required that the pane edge parts to be formed at the edge wall of the glazing are heated sufficiently to soften the glass to allow the forming tool to form the desired shape.
It should be noted, however, that if parts extending inward from the edge edges of the pane, which are adjacent to the edge wall of the finished glazing, are also heated to the softening point of the glass, the pressures exerted by the forming tool to form the Edge walls can deform parts of the panes which are inwardly from the edge wall of the finished glazing. In particular, such a deformation usually takes the form of a bulge in the sides of the glazing which are adjacent to the peripheral wall, whereby the glazing does not obtain the desired uniformity of thickness adjacent its peripheral edges.
As is the case with a number of materials, glass also has the property of expanding when heated, and when producing glazing in the manner described, the heated surfaces of the glass panes therefore tend to close lengthways during the edge fusing process to grow. This expansion tendency is readily absorbed by the glass, which is softened by the sea, and thus does not pose any particular problem with regard to those edge walls of the panes which ultimately form the finished edge wall.
However, in any areas which are not heated to the softening point of the glass but are heated enough to cause expansion, this expansion is accompanied by an increase in the dimensions of the disc. If expansion of the glass is restricted in this zone, the pane bends or warps in order to compensate for the enlarged dimensions. In the process described, such a restriction occurs when the two vertically arranged edge walls have been formed and then the lowermost edges of the discs are passed through a melt burner.
Since the opposite ends of the panes are firmly connected to one another, any expansion of the edges results in the panes being bent outwards or pushed inwards towards one another, with the result that the finished structure does not have the desired uniform thickness has everywhere.
In order to avoid these possibilities and to be able to produce glazing with a uniform thickness everywhere, the effect of the melting torches 55 is limited to localized zones which concentrate on those parts which ultimately form the edge wall of the finished glass structure. In general, this is accomplished by utilizing an improved burner assembly 55 having nozzles or ends 62 which can be actuated to direct the heating flames only toward the desired local area and away from the interior portions of the glass sheets.
This is achieved here by displacing the burner tips inwardly from the edge wall portions of the disks and thereby orienting the burner tips so that the flames are directed outwards towards the desired edge portions and away from the inner portions of the disks.
As can be seen from Fig. 7, the burner points 62 are arranged above the lowermost edges of the Glasschei ben and are directed downwards against these marginal edges, whereby the emerging from the burners flames a hit a relatively narrow part of the pane edges and each other then spread out below the slices.
In order to bring the burner tips 62 in the desired Win kellage to the moving along the path panes, the housing parts 60 of the furnace assembly 55 extend upwards over the lowermost edges of the glass panes, and their inwardly facing surfaces have an angled wall portion 71, the sloping upwards and inwards to the track.
According to FIG. 7, these wall parts 71 are net angeord above the lower edges of the disks and represent a surface or surface which is directed downwards against the edges of the disks and inwards towards the web.
The burner ends 62 are housed in threaded openings 72 in the wall part 71 and protrude laterally outward therefrom. Each of the threaded openings 72 communicates through a channel 73 with a United divider channel 74, which extends through each housing part adjacent the row of burner nozzles in the longitudinal direction and is connected by means of supply tubes 75 to a fuel gas source, not shown.
In order to prevent the burner tips 62 from overheating, a suitable coolant, water for example, is circulated through the interconnected channels 76 formed in the housing. As shown here, the coolant flows to the channel 76 in one of the housing parts through a supply pipe 77, circulates through the channel 76 which extends around the housing part, and then flows into a transition pipe 78 which the coolant to cross the track a similar channel 76,
which is formed in the other of said housing parts. The coolant then circulates through this channel and to an outlet pipe 79 connected thereto.
It can thus be seen that it is possible with the burner arrangement to localize the heat directed at the edge parts of the glass panes and thereby avoid overheating of the pane parts which lie inward of the edge parts. In addition, in the arrangement described, the heat is deflected away from the plates supporting the panes, which ensures that these plates do not overbear and begin to bend or be damaged in any other way.