Machine plieuse ou cisailleuse La présente invention a pour objet une machine plieuse ou cisailleuse, comportant deux outils dispo sés en regard l'un de l'autre, l'un étant monté sur un tablier fixe et l'autre sur un tablier mobile.
La machine selon la présente invention, est ca ractérisée en ce que chaque outil est monté sur le tablier correspondant par l'intermédiaire d'une se melle fixée sur le tablier et de plusieurs pièces inter calaires, que chacune de ces pièces intercalaires s'étend sur une fraction de longueur des outils, que lesdites pièces intercalaires assurent la liaison entre la semelle et l'outil correspondant.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, deux formes d'exécution de la machine faisant l'ob jet de la présente invention.
La fig. 1 est une vue partielle de face de la première forme d'exécution de la machine.
La fig. 2 est une coupe suivant la ligne II-II de la fig. 1.
La fig. 3 est une vue de face éclatée d'un détail de la fig. 1.
La fig. 4 est une coupe suivant la ligne IV-IV de la fig. 3.
Les fig. 5 et 6 sont deux vues à angle droit d'un détail de la seconde forme d'exécution de la ma chine.
Les fig. 7 et 8 montrent deux variantes de cette forme d'exécution.
La machine plieuse ou cisailleuse représentée aux fig. 1 à 4, comporte un tablier supérieur fixe la et un tablier inférieur mobile 1c, ainsi qu'un outil supérieur en V et un outil inférieur ou ma trice 3.
L'outil 3 est fixé au tablier 1c non pas directe ment mais par l'intermédiaire d'une semelle 44 et de plusieurs pièces intercalaires 42. Ces dernières sont fixées sur la semelle 44 par des vis 43, qui traver sent les trous 44a de la semelle 44, et qui pénètrent dans les trous filetés 42b des pièces 42. Dans cette position, ces dernières laissent entre elles un inter valle e et ont la forme générale d'un T, dont les ailes 42a forment une encoche b ouverte vers l'avant et vers l'arrière. L'outil 3 est fixé sur les pièces 42 au moyen de vis 40, qui sont placées dans les encoches b.
Ces vis 40 prennent appui par l'intermédiaire de rondelle 41 sur les ailes 42a des pièces 42, passent à travers les intervalles e et pénètrent dans des trous filetés 3a de l'outil 3. Le serrage des vis 40 est réali sable même lorsque l'ensemble 44, 42 et 3 est mis en place sur le tablier 1c.
L'outil supérieur 5 est fixé au tablier 1a non pas directement, mais par l'intermédiaire d'une semelle 50 correspondant à la semelle 44, et par plusieurs pièces intercalaires 52 correspondant aux pièces in tercalaires 42. La semelle 4 est fixée au tablier la par des vis 51. Les pièces 52 présentent des ailes 52a comme les pièces correspondantes 42, et sont fixées à la semelle 50 par des vis 53. Cependant, la section des pièces 52, perpendiculaire au plan de travail, présente une forme différente de celle des pièces 42.
En effet, la section de ces dernières est rectangulaire, alors que la section des pièces 52 est en forme de L (fig. 2).
Quant à l'outil supérieur 5, il est fixé sur les pièces 52 par des vis 54, ces dernières passent entre les ailes<I>52a</I> des pièces 52, prennent appui par des rondelles 55 sur lesdites ailes 52a et pénètrent dans des trous filetés 5a de l'outil 5. Entre les pièces 52 sont ménagés des intervalles c correspondant aux in tervalles e et des encoches d analogues aux enco ches b. Il est nécessaire que les outils 3 et 5 se trouvent rigoureusement alignés.
Pour cela, il suffit, par exemple, de glisser les vis 54 de l'outil supérieur 5 dans les intervalles c séparant les pièces intercalaires 52 supposées fixées sur le tablier la et d'en assurer le blocage approximativement dans l'axe de ce porte outil. L'outil inférieur 3 est posé librement sur le tablier 1c. Il suffit de rapprocher les tabliers la et 1c de la machine pour que l'outil inférieur 3 s'aligne parfaitement dans l'outil supérieur 5. On pourra alors procéder au blocage des vis 40 de l'outil infé rieur 3 pour obtenir le positionnement définitif des outils 3 et 5.
Comme on le voit, le réglage des outils 3 et 5 est particulièrement simple. Il en est de même du montage de ces outils 3 et 5 sur les tabliers 1a et 1c de la machine 1. Cette simplicité entraîne un bas prix de revient et une grande qualité d'usinage.
Le fait d'utiliser des éléments identiques entre eux 42 et 52 permet, en faisant varier leur nombre, d'utiliser les mêmes éléments sur des presses de dif férentes longueurs. Il en résulte une autre cause d'abaissement du prix de revient par la fabrication en plus grande série, la diminution des stockages, des frais de gestion, etc.
Le fait de pouvoir régler la position des outils 3 et 5 depuis le devant de la machine, diminue le temps nécessaire à la mise en place des outils, il évite de contourner la machine, et ne permet pas le déréglage de mise en ligne qui se produit avec les montages existants lorsque l'on bloque différemment les vérins à vis depuis le devant et ceux de l'arrière.
Les extrémités encochées des éléments 42 et 52 réalisent des rainures e et c permettant un blocage rapide et simple des outils 3 et 5 par-dessous pour la matrice 3 et par-dessus pour le poinçon 5.
Le positionnement réciproque du poinçon 5 et de la matrice 3 s'exécute avec le maximum de faci lité depuis le devant de la machine.
La matrice 3 au lieu d'être en une seule pièce comme dans les fig. 1 à 4 peut être constituée par plusieurs éléments distincts 3' tels que ceux repré sentés aux fig. 5 et 6.
Dans le cas où le tonnage devra être réparti sur une plus grande longueur, ce qui est, de loin, le cas le plus fréquent, il sera possible, pour obtenir une longueur de pliage pratiquement double, d'espacer chaque élément 3' à condition que la charge sup portée par chacun de ceux-ci ne soit pas supérieure à leur charge nominale.
Ainsi, si on doit plier avec une machine plieuse de 800 tonnes, décrite ci-dessus, une tôle de 50 mm d'épaisseur sur 2000 mm de longueur, dans un V de 500 mm d'ouverture, un tableau de pliage donnera 400 tonnes pour 1000 mm. Il sera facile de répartir, en les espaçant, comme représenté à la fig. 8, dix éléments 3' sur 2000 mm lesquels seront chargés uni- tairement à 80 tonnes, valeur donnée comme charge nominale d'un élément.
Les éléments de matrice 3' de largeur p sont en forme de V et sont disposés sur le tablier 2 mobile de la machine sur lequel ils sont maintenus par des vis 16. Ces éléments 3' sont montés soit côte à côte comme représenté à la fig. 7, soit en laissant des brides 15 dont les extrémités 15a pénètrent dans des encoches longitudinales 14a des éléments 3'. Des cales 6 prenant appui sur les bords latéraux du tablier 2 permettent d'adapter la largeur des élé ments 3' à celle du tablier 2. Des rondelles 7 permet tent d'assurer la fixation de l'ensemble. Les cales 6 sont fixées sur le tablier 2 par des boulons 17 com me indiqué à gauche de la fig. 5.
Chaque élément inférieur 3' en V présente aux extrémités de ses branches des logements cylindri ques 62 recevant des rouleaux 61 qui font légère ment saillie hors des logements 62. Ces rouleaux ont pour but de faciliter la descente de la tôle 12 à plier dans le V de la matrice 3' lorsque cette tôle est poussée contre le poinçon 5 par les éléments 3'. L'effort de pliage est réduit grâce à la présence des rouleaux 61. L'élément 3' en V présente aux extré mités deux bossages 3'a représentés en trait mixte à la fig. 5.
Ces bossages sont perforés pour former les logements cylindriques 62 et une partie des bossages 3'a est découpée suivant les lignes f-g et les rou leaux 61 sont ensuite placés dans les logements 62 ouverts. Les dimensions et les positions de ces loge ments 62 sont déterminées de manière que les rou leaux 61 fassent suffisamment saillie sur les extrémi tés du V formé par l'élément 3'. On peut ainsi utili ser des éléments oxycoupés dont le prix est notable ment moins élevé que toute autre solution classique.
Le poinçon 5 est fixé au tablier supérieur la par des brides 8 en U vissées sur le tablier la au moyen de vis 9. Un ressort 10 facilite la séparation des bri des 8 lors du démontage.
Folding or shearing machine The present invention relates to a folding or shearing machine, comprising two tools arranged opposite one another, one being mounted on a fixed apron and the other on a mobile apron.
The machine according to the present invention is characterized in that each tool is mounted on the corresponding apron by means of a link fixed to the apron and several intermediate pieces, each of these intermediate pieces extending over a fraction of the length of the tools, that said intermediate pieces ensure the connection between the sole and the corresponding tool.
The appended drawing represents, by way of example, two embodiments of the machine forming the subject of the present invention.
Fig. 1 is a partial front view of the first embodiment of the machine.
Fig. 2 is a section taken along line II-II of FIG. 1.
Fig. 3 is an exploded front view of a detail of FIG. 1.
Fig. 4 is a section taken along line IV-IV of FIG. 3.
Figs. 5 and 6 are two right angle views of a detail of the second embodiment of the machine.
Figs. 7 and 8 show two variants of this embodiment.
The folding or shearing machine shown in fig. 1 to 4, comprises a fixed upper apron and a movable lower apron 1c, as well as an upper V-shaped tool and a lower tool or matrix 3.
The tool 3 is fixed to the apron 1c not directly but by means of a sole 44 and several intermediate pieces 42. The latter are fixed to the sole 44 by screws 43, which pass through the holes 44a of the sole 44, and which penetrate into the threaded holes 42b of the parts 42. In this position, the latter leave an interval e between them and have the general shape of a T, the wings 42a of which form a notch b open towards the 'forward and backward. The tool 3 is fixed on the parts 42 by means of screws 40, which are placed in the notches b.
These screws 40 are supported by means of washer 41 on the wings 42a of the parts 42, pass through the intervals e and enter threaded holes 3a of the tool 3. The screws 40 are tightened even when the 'set 44, 42 and 3 is placed on the apron 1c.
The upper tool 5 is fixed to the apron 1a not directly, but by means of a sole 50 corresponding to the sole 44, and by several intermediate pieces 52 corresponding to the intermediate pieces 42. The sole 4 is fixed to the apron 1a by screws 51. The parts 52 have wings 52a like the corresponding parts 42, and are fixed to the sole 50 by screws 53. However, the section of the parts 52, perpendicular to the work plane, has a different shape from that of parts 42.
In fact, the section of the latter is rectangular, while the section of the parts 52 is L-shaped (FIG. 2).
As for the upper tool 5, it is fixed on the parts 52 by screws 54, the latter pass between the wings <I> 52a </I> of the parts 52, are supported by washers 55 on said wings 52a and penetrate in threaded holes 5a of the tool 5. Between the parts 52 are formed intervals c corresponding to the intervals e and notches d similar to the notches b. It is necessary that tools 3 and 5 are strictly aligned.
For this, it suffices, for example, to slide the screws 54 of the upper tool 5 in the intervals c separating the intermediate pieces 52 supposedly fixed to the apron 1a and to ensure the blocking approximately in the axis of this door. tool. The lower tool 3 is placed freely on the apron 1c. It suffices to bring the aprons 1a and 1c closer to the machine so that the lower tool 3 is perfectly aligned in the upper tool 5. We can then proceed to blocking the screws 40 of the lower tool 3 to obtain the positioning. definitive of tools 3 and 5.
As can be seen, the adjustment of tools 3 and 5 is particularly simple. The same applies to the mounting of these tools 3 and 5 on the aprons 1a and 1c of the machine 1. This simplicity results in a low cost price and a high machining quality.
The fact of using elements which are identical to each other 42 and 52 makes it possible, by varying their number, to use the same elements on presses of different lengths. This results in another cause of lowering the cost price through mass production, reduction in storage, management costs, etc.
The fact of being able to adjust the position of tools 3 and 5 from the front of the machine, reduces the time necessary for the installation of the tools, it avoids bypassing the machine, and does not allow the misalignment of the line that occurs. produced with the existing fixtures when locking the screw jacks differently from the front and those from the rear.
The notched ends of elements 42 and 52 produce grooves e and c allowing quick and simple locking of tools 3 and 5 from below for die 3 and from above for punch 5.
The reciprocal positioning of the punch 5 and the die 3 is carried out with the maximum ease from the front of the machine.
The die 3 instead of being in one piece as in fig. 1 to 4 can be constituted by several distinct elements 3 'such as those shown in FIGS. 5 and 6.
In the event that the tonnage must be distributed over a greater length, which is by far the most frequent case, it will be possible, to obtain a practically double bending length, to space each element 3 'on condition that the additional load carried by each of these does not exceed their nominal load.
Thus, if we have to bend with a folding machine of 800 tons, described above, a sheet 50 mm thick by 2000 mm long, in a V of 500 mm opening, a bending table will give 400 tons for 1000 mm. It will be easy to distribute, by spacing them, as shown in fig. 8, ten 3 'elements over 2000 mm which will be loaded individually at 80 tonnes, value given as the nominal load of one element.
The die elements 3 'of width p are V-shaped and are arranged on the mobile apron 2 of the machine on which they are held by screws 16. These elements 3' are mounted either side by side as shown in FIG. . 7, or by leaving flanges 15, the ends 15a of which enter longitudinal notches 14a of the elements 3 '. Wedges 6 bearing on the lateral edges of the apron 2 make it possible to adapt the width of the elements 3 'to that of the apron 2. Washers 7 make it possible to secure the assembly. The wedges 6 are fixed to the apron 2 by bolts 17 as indicated to the left of FIG. 5.
Each lower V-shaped element 3 has at the ends of its branches cylindrical housings 62 receiving rollers 61 which protrude slightly from the housings 62. The purpose of these rollers is to facilitate the descent of the sheet 12 to be bent in the V. of the die 3 'when this sheet is pushed against the punch 5 by the elements 3'. The folding force is reduced thanks to the presence of the rollers 61. The V-shaped element 3 ′ has at the ends two bosses 3 ′ a shown in phantom in FIG. 5.
These bosses are perforated to form the cylindrical housings 62 and part of the bosses 3'a is cut along the lines f-g and the rollers 61 are then placed in the open housings 62. The dimensions and positions of these housings 62 are determined so that the rollers 61 protrude sufficiently from the ends of the V formed by the element 3 '. It is thus possible to use flame-cut elements the price of which is notably lower than any other conventional solution.
The punch 5 is fixed to the upper deck 1a by U-shaped flanges 8 screwed to the deck 1a by means of screws 9. A spring 10 facilitates the separation of the bri from the 8 during dismantling.