Verfahren und Vorrichtung zur Bildung einer kontinuierlichen Schicht aus Glianmerfiocken Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur gleichmässigen Verteilung von Glimmerflocken zu einer gleichmässigen Schicht, wobei die Flocken durch Verkleben zu einem dünnen Glimmerfilm gebildet werden können.
Ein schwerwiegendes Problem in der Schaffung automatischer Präzisionsanlagen für den Transport, das Trennen, Sammeln und Aufbringen einer ein fachen Lage von Glimmerflocken auf einem Träger material oder Band liegt in der relativ grossen Häu figkeit von Lücken oder Leerräumen zwischen be nachbarten Flocken.
Normalerweise wird das aus unsortierten Flocken bestehende und deswegen die elektrischen Eigenschaften des Endproduktes be trächtlich verschlechternde Glimmermaterial in einen Schütt-Turm transportiert, von wo es direkt auf ein Transportband oder eine perforierte Vakuum trommel fällt, wobei die Flocken in unregelmässiger Schichtablage auf ein Trägermaterial aufgebracht werden, das viele Lücken aufweist.
Die Erfindung bezweckt nun die Schaffung eines kontinuierlichen präzisen Verfahrens sowie Mittel, um Flocken von gleichmässiger Dicke auszusortieren, so dass diese gleichmässig zu einer Schicht verteilt werden können, in welcher alle Lücken automatisch ausgefüllt werden, bevor die Flocken miteinander verklebt werden und damit durch das Verfahren eine Ansammlung von Glimmerflocken vermieden wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren enthält die Schritte: Sortieren der Glimmerflocken, wenn sie von einer Rohmaterial-Fördervorrichtung abgegeben werden, wobei nur Flocken einer bestimmten Dicke einem Schütt-Turm zugeführt werden, Auffangen der Flocken am unteren Ende des Turmes auf einem Vakuum-Transportband, auf welchem die Flocken gleichmässig zu einer einheitlichen Schicht verteilt werden, Entfernen der überschüssigen Flocken und Verteilen derselben auf der Schicht,
um vorhandene Lücken zu bedecken und Überführen der Schicht vom Transportband auf ein Trägermaterial, auf wel chem die Flocken zu einem Glimmerfihn zusammen geklebt werden.
Gemäss einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird ein Vakuum-Transportband verwendet, das nach aufwärts geneigt ist, um die Glimmerflocken an die Spitze eines Schütt-Turmes zu transportieren.
Das obere Ende des Transportbandes besitzt einen sich ver jüngenden Teil, welcher in eine scharfe Krümmung ausläuft, in welcher das Band über eine Rolle mit kleinem Durchmesser gleitet, die mit einer Anzahl von kreisförmig verlaufenden Rippen versehen ist, so dass das Vakuum unter dem Band aufrechterhalten werden kann. Die scharfe Krümmung des Bandes berücksichtigt eine Eigenschaft einer der Glimmer flocken von geeigneter Dicke, nämlich deren Flexi bilität.
Wenn zwei Flocken übereinander anhaften, so verlieren sie diese Flexibilität. Dementsprechend werden die übereinanderhaftenden Flocken durch die scharfe Krümmung des Bandes abgelöst. Ander seits lassen sich die einzelnen Flocken auf dem Band halten, da sie in der Lage sind, sich durch Biegung an den Umfang der Rolle' anzupassen und somit mit ihrer ganzen Fläche auf dem Band aufliegen. Die durch das Vakuum entstehende Saugkraft ist dabei genügend stark, um die Flocken auf ihrem Weg um die Rolle zu halten.
Anderseits sind über einanderhaftende Flocken praktisch so steif, dass sie sich bei der Umlenkung des Bandes um die Rolle von diesem in der Transportrichtung ablösen. Un mittelbar oberhalb der Unterseite des Bandes ist in bestimmtem Abstand von der kleinen Rolle eine Platte angeordnet, welche an dieser Stelle das Va kuum unter dem Band aufhebt und den einzelnen Flocken die Ablösung vom Band gestattet, so dass sie in den Schütt-Turm fallen können.
Die einzelnen Flocken schweben durch den Turm abwärts und fallen auf ein zweites Vakuum-Trans- portband, welches in einer horizontalen Ebene am unteren Ende des Turmes verläuft. Durch das Va kuum werden die Flocken angesaugt und bilden kontinuierlich eine Schicht. Diese Schicht bewegt sich zusammen mit dem Band über eine scharfe Krümmung am Ende desselben. Der Zweck dieser zweiten Krümmung ist, überschüssige Flocken, wel che sich auf der Schicht bzw. den Flocken einfacher Dicke angesammelt haben, zu entfernen.
Die über schüssigen Flocken werden auf dem Band nicht durch das Vakuum gehalten, da das Band durch eine einfache Schicht vollständig bedeckt ist. Da somit keine Haltekraft vorhanden ist, werden die überschüssigen Flocken unter ihrer eigenen Trägheit weggetragen, während die die Schicht bildenden Flocken zusammen mit dem Band die Umlenkung um die scharfe Krümmung bzw. die entsprechende Rolle mitmachen.
Die eine Hälfte eines grossen umlaufenden Dreh tisches ist unterhalb der Rückkehrseite des Bandes angeordnet und kann die überschüssigen Flocken übernehmen, wenn sie vom Band abgegeben werden. Der Drehtisch trägt diese Flocken hierauf an die Unterseite des Bandes zurück, wobei die Flocken mechanisch oder pneumatisch bewegt werden, um im Falle von Löchern in der Schicht durch das Vakuum überschüssige in Schwebe gebrachte Flocken vom Drehtisch anzusaugen. Damit werden allfällig vorhandene Löcher in der Schicht ausgefüllt.
Bei der Weiterbewegung der nunmehr ununterbroche nen Schicht wird das Vakuum durch eine Platte unwirksam, so dass die Schicht sorgfältig auf eine bewegte Papier-Trägerbahn abgelegt wird.
Die Trägerbahn wurde vorher mit einem Binde mittel behandelt, so dass die Flocken aneinander und an der Bahn anhaften.
Es- können mehrere Glimmerschichten miteinander laminiert werden, indem eine zweite Vorrichtung der ersten nachgeschaltet wird. Die zweite Vorrichtung kann eine weitere Schicht aus Glimmerflocken auf die erste Schicht oder auf eine zweitd Papierbahn aufbrin gen, welche vorher über die Flocken der ersten Schicht geklebt wird. Überdies kann eine leere Papier bahn über die oberste Schicht von Glimmer- flocken geklebt werden, um das Produkt fertig zustellen.
In der Zeichnung ist eine beispielsweise Aus führung der erfindungsgemässen Vorrichtung dar gestellt, an Hand welcher auch das Verfahren erläutert wird. Es zeigen: Fig. 1-3 drei aufeinanderfolgende Abschnitte der Maschine im Aufriss, Fig. 4 den Maschinenabschnitt nach Fig. 1 im Grundriss, Fig.5 eine Seitenansicht des Vakuum-Trans- portbandes,
Fig. 6 eine vergrösserte perspektivische Dar stellung des oberen Endes des Bandes nach Fig. 5 und Fig.7 perspektivisch ein mehrschichtiges Glim- merband.
In Fig. 1 ist mit 10 ein Schütt-Turm be zeichnet, durch welchen die Glimmerflocken hin unterschweben sollen. Der Transport der Flocken in den Turm geschieht mittels eines Vakuum- Transportbandes 11, das in den Fig. 6 und 7 näher dargestellt ist. Das Band selbst besteht aus einem Stahldrahtgeflecht, welches genügend flexi bel ist, um eine Biegung um einen kleinen Radius zu gestatten. Am unteren Ende des Bandes ist eine Antriebsrolle 13 angeordnet, um das Band 12 im Gegenuhrzeigersinn anzutreiben.
Am oberen Ende ist ein Paar von leer laufenden Rollen 14 und 15 angeordnet, die das Band in zwei unter schiedlichen Schritten um 180 umlenken und zwischen sich einen konvergierenden Teil begren zen. Die erste Rolle 14 ist vor der Rolle 15 ange ordnet, so dass das Band, welches aufwärts ge richtet an der Rolle 14 ankommt, diese nach abwärts gerichtet verlässt. Die zweite Rolle 15 bil det eine scharfe Krümmung für das Band, über welche dasselbe an die Rolle 13 zurückläuft. Wenn der Durchmesser der Rolle 15 mehr als 75 mm beträgt, ergeben sich bei der Trennung der Flocken Schwierigkeiten. Vorzugsweise wird eine Rolle mit einem Durchmesser von 37 mm verwendet.
In Fig. 6 ist die Rolle 15 ersichtlich, da ein Teil des Bandes 12 aufgebrochen dargestellt ist. Die Rolle 15 ist durch eine Stange 16 gebildet, welche eine Anzahl von Scheiben oder Flügeln 17 trägt. Die Rollen 14 und 15, welche beide gleich ausgebildet sind, dienen dazu, das Band umzulenken, ohne dabei ein innerhalb des Bandes bestehendes Vakuum an der Einwirkung auf die Bandoberfläche zu stören. In Fig. 6 ist auch ein Teil einer mit Per forationen versehenen Platte 18 dargestellt, welche nahe der Unterseite des Bandes angeordnet ist und mit dieser zusammenwirkt, um den Durchfluss von Luft durch das Band zu drosseln.
Wie aus Fig.5 ersichtlich ist, erstreckt sich die Platte 18 entlang dem ganzen Oberteil von der Rolle 13 zur Rolle 14, hierauf zwischen den Rollen 14 und 15 und endlich um einen geringen Betrag entlang dem Unterteil. Diese Platte begrenzt ein grosses zentrales Reservoir, welches eine gleichmässige Verteilung des Unter druckes über den Arbeitsbereich des Bandes gestattet. Die Platte 18 ist im Bereiche der Rollen 14 und 15 mit Schlitzen oder Öffnungen versehen, um den Durchtritt grosser Luftmengen zu gestatten, welche entsprechend den in diesen Bereichen vorhandenen relativ grossen Bandoberflächen anfallen. Im Bereich der Rollen besteht ein etwas geringeres Vakuum, und zwar infolge des Luftwiderstandes der Rollen. Bei Trennung der Flocken erweist sich dies als Vorteil.
Am Fusse des Transportbandes 11 ist ein relativ grosser Speicherbehälter angeordnet, und es werden entweder von einer Bedingungsperson oder einer automatischen Vorrichtung Flocken in gleichmä ssiger Verteilung auf das Band aufgegeben. Während der Aufwärtsbewegung der Flocken auf dem Trans portband werden Fremdkörper von den Flocken einerseits durch das Vakuum bzw. den Unter druck innerhalb des Bandes und anderseits durch einen Permanent-Magneten 22 entfernt, welch letz teren der Oberseite des Bandes unmittelbar benach bart ist und kleine metallische Teile anzieht. Die Transportgeschwindigkeit des Bandes kann zwi schen etwa 10 und 60 m,/Min. verändert werden.
Die über die Rolle 14 transportierten Flocken be wegen sich rasch gegen die scharfe Krümmung oder Umlenkung des Bandes bei der Rolle 15. Die einzel nen Flocken sind annähernd gleich biegsam wie ein dünnes Papierblatt und sie biegen sich somit mit dem Band um die scharfe Krümmung, worauf sie sich entlang der Unterseite bewegen. Hingegen sind zu dicke Flocken relativ steif, und sie haben deshalb die Tendenz, sich nach Ankunft an der Krümmungsstelle des Bandes in der gleichen Rich tung weiterzubewegen. Die Bandgeschwindigkeit ist nun so gross, dass der Unterdruck die zu dicken Flocken nicht mehr ansaugen kann, so dass diese direkt in den Schütt-Trog 23 fallen, während die dünnen Flocken sich über die Erstreckung der Platte 18 weiterbewegen.
Sobald diese Flocken dann in den Bereich der Platte 19 gelangen, die keine Perforationen besitzt, ist der Unterdruck nicht mehr wirksam, und die Flocken fallen in den Turm 10.
Durch das Transportband 11 werden somit die Flocken nicht nur in den Turm hinauftranspor- tiert, sondern die zu dicken Flocken werden auto matisch aussortiert, ohne dass eine visuelle Aus scheidung, wie bis heute üblich, notwendig ist.
Unmittelbar unterhalb des Turmes, durch wel chen die Flocken hinunterschweben, ist ein zweites Vakuum-Transportband 25 angeordnet, das sich horizontal erstreckt und ein bewegtes Band 26 aufweist, auf welchem die Flocken angesaugt wer den und eine gleichmässige Schicht bilden. Das Transportband 25 ist mit einer perforierten Platte 27 versehen (in Fig. 1 gestrichelt dargestellt), das mit der Platte 18 des Bandes 11 vergleichbar ist. Diese Platte erstreckt sich etwa über die halbe Länge der Oberseite des Bandes, zwischen zwei leer laufen den Umlenkrollen 28 und 29 und praktisch über die ganze Unterseite bis in die Nähe der Antriebs rolle 30.
Der Unterschied zwischen dem Transport band 25 und dem Band 11 liegt hauptsächlich darin, dass die scharfe Krümmung an der Oberseite bei der Rolle 28 stattfindet. Die scharfe Krümmung bei diesem Band dient dazu, die überschüssigen Flocken, welche sich auf der Schicht ansammeln, zu ent fernen. Die überschüssigen Flocken werden nicht gehalten, da das Vakuum nur auf die die Schicht bildenden und unmittelbar auf dem Band liegenden Flocken einwirkt.
Demzufolge werden die über schüssigen Flocken an der Umlenkstelle um die Rolle 28, die bezüglich der Ausbildung der Rolle 15 entspricht, abgestossen, während die Flocken der Schicht zusammen mit dem Band umgelenkt wer den und zusammen mit diesem gegen die Antriebs rolle 30 wandern.
Um eventuell in der Schicht vorhandene kleine Lücken oder Löcher auszufüllen, ist eine Dreh tischeinheit 32 vorgesehen. Diese besitzt einen dre henden Tisch 33, dessen Achse etwas seitlich des Bandes 25 liegt, wie sich aus Fig. 4 entnehmen lässt. Der Drehtisch 33 ist auf einem Support ge lagert, der einen unter dem Tisch 33 befindlichen feststehenden Tisch 34 aufweist. Es sind nicht dar gestellte Mittel vorgesehen, um die Höhe des dre henden Tisches 33 bezüglich der Unterseite des Bandes 25 zu verstellen. Der feste Tisch 34 hat einen grösseren Durchmesser als der Drehtisch 33, um das von diesem durch die Zentrifugalkraft weggeschleuderte Material aufzufangen.
Der Tisch 33 ist so angeordnet, dass die überschüssigen Flocken, welche vom Band 25 abgestossen werden, aufgefangen und an die Unterseite des Bandes zurückgeführt werden können. Dort werden diese Flocken aufgerüttelt und gegen die Schicht be wegt, so dass, wenn diese eine Lücke aufweist, der Unterdruck Flocken auf diese Stelle des Bandes saugt und die Lücke geschlossen wird.
Wenn die Schicht einmal vollständig ist, müssen die Flocken miteinander verbunden werden, um das Endprodukt zu bilden. Die Schicht kann entweder direkt mit anderen Schichten oder einem Trägermaterial, beispielsweise aus Papier oder Glas gewebe, verbunden werden, um ein laminiertes Pro dukt zu bilden.
In Fig. 1 ist mit 35 ein Liefersockel bezeich net, der eine Papierrolle 36 trägt, von welcher eine Papierbahn 37 abgewickelt wird. Diese Bahn dient zur Aufnahme der Schicht aus Glimmerflocken und wird an die Maschine geführt. Die Bahn gelangt vorerst durch eine Station 38, in welcher ein geeigneter Harzbinder auf die Oberseite auf gebracht wird. Hierauf gelangt die Bahn auf ein endloses Förderband 39, dessen Band 40 um Rollen 41 und 42 läuft und unmittelbar unterhalb dem Transportband 25 und den Tischen 33 und 34 angeordnet ist.
Wenn die Bahn 37 auf dem Band 40 anlangt, wird sie vorerst der Wirkung eines hauben förmigen Trockners 43 ausgesetzt, der mit nach abwärts gerichtetem Infrarot-Heizelement ausge rüstet ist, um die Klebeigenschaft des Binders zu reduzieren. über der Rolle 42 wirkt mit dem Band eine kleine Rolle 44 zusammen, welche anderseits mit einer Rolle 45 verbunden ist, die durch Schwenkarme 46 gelagert und unter Federspan nung nach aufwärts gegen das Band 26 gedrückt wird. Die Bahn 37 läuft unter die Rolle 44 und über die Rolle 45, so dass diese sowohl das Band 40 wie auch das Band 26 berührt. Die Platte 27 endet dort, wo die Bahn auf das Band 26 aufläuft.
Somit werden an dieser Stelle die Flocken der Schicht an die Bahn abgegeben und miteinander sowie auch mit der Bahn verbunden, während sich diese weiter nach links bewegt. An dieser Stelle befindet sich eine weitere Harzauftrag-Vorrichtung 47, als Tropfkante ausgebildet, die eine Deckschicht auf die Flockenschicht aufbringt.
In dem in Fig.2 dargestellten Maschinenteil wird eine zweite Papierbahn auf die Glimmerschicht aufgebracht. Die Bahn 48 wird von einer Rolle 49 auf einem Sockel 50 abgewickelt. Die Bahn läuft unter einer Druckrolle 51 hindurch, welche diese gegen die Bahn bzw. die auf dieser aufgebrachte Glimmerschicht drückt. Bei der Weiterbewegung der laminierten Bahn wird deren Oberseite durch eine Auftragseinrichtung mit Klebstoff versehen.
Im übrigen enthält der Maschinenteil nach Fig.2 die gleichen Aggregate wie derjenige nach Fig. 1, die dementsprechend mit 10', 25' usw. bezeichnet sind. Hierdurch wird wiederum eine Glimmerschicht gebildet, die bei 53 auf die Oberseite der Bahn 48 aufgebracht wird, wobei die laminierte Bahn über Rolle 52 herangeführt wird. Die Bahn besteht also nun aus zwei Glimmenagen und zwei Papierlagen.
Die Vorrichtung nach Fig. 3 gestattet, eine wei tere Papierbahn über die obere der beiden Glimmer- lagen aufzubringen. Bevor diese Bahn aufgebracht wird, läuft das laminierte Band unter einer Harz- Auftragvorrichtung 38" und einem Trockner 43" durch (Fig.2). Die dritte Papierlage 55 wird von einer Rolle 56 abgewickelt und gelangt durch eine Harz-Auftragsvorrichtung 38"', wobei die Unter seite dieser Bahn benetzt wird, bevor sie mittels der Rolle 51' auf das laminierte Band aufgepresst wird.
Das endlose Band 40' läuft nicht um die Rolle 42', sondern erstreckt sich weiter nach links und gelangt über eine grosse Rolle 57 zurück an die Rolle 39'. Bevor das laminierte Band auf eine der Aufspulrollen 58 oder 59 aufgewickelt wird, läuft es unter dem Trockner 43' durch.
Die Glimmerschicht kann selbstverständlich auch durch Verleimen der Flocken miteinander auf dem Transportband aus Stahlgewebe gebildet werden, wobei der Binder durch eine Filmauftrag Vorrichtung aufgebracht werden kann.
Gemäss einer anderen Ausführungsform kann auch ein einziges Transportband für das Träger material vorgesehen sein, dessen Oberseite eben ist und die Rollen 44, 45 und 52 erübrigt. Dabei besitzt jedes der beiden Vakuum-Transportbänder 25 und 25' einen nach abwärts gerichteten Teil, um die Glimmerschicht auf das Trägermaterial bzw. die Bahn abzusetzen.
Method and device for forming a continuous layer of glianmer flakes. The present invention relates to a method and device for uniformly distributing mica flakes to form a uniform layer, the flakes being able to be formed into a thin mica film by gluing.
A serious problem in creating automatic precision systems for transporting, separating, collecting and applying a single layer of mica flakes on a carrier material or tape is the relatively large frequency of gaps or empty spaces between neighboring flakes.
Normally, the mica material, which consists of unsorted flakes and therefore significantly worsens the electrical properties of the end product, is transported to a bulk tower, from where it falls directly onto a conveyor belt or a perforated vacuum drum, whereby the flakes are applied in irregular layers on a carrier material that has many gaps.
The aim of the invention is to create a continuous, precise method and means to sort out flakes of uniform thickness so that they can be evenly distributed to form a layer in which all gaps are automatically filled before the flakes are glued together and thus through the process an accumulation of mica flakes is avoided.
The inventive method includes the steps of: sorting the mica flakes when they are discharged from a raw material conveying device, only flakes of a certain thickness being fed to a bulk tower, collecting the flakes at the lower end of the tower on a vacuum conveyor belt on which the flakes are evenly distributed to form a uniform layer, removing the excess flakes and distributing them on the layer,
to cover existing gaps and transfer the layer from the conveyor belt to a carrier material on which the flakes are glued together to form a mica film.
According to a preferred embodiment, a vacuum conveyor belt is used which is inclined upwards in order to transport the mica flakes to the top of a bulk tower.
The upper end of the conveyor belt has a ver tapering portion which tapers into a sharp curve in which the belt slides over a small diameter roller which is provided with a number of circular ribs so that the vacuum is maintained under the belt can be. The sharp curvature of the ribbon takes into account a property of one of the mica flakes of suitable thickness, namely its flexibility.
If two flakes stick on top of each other, they lose this flexibility. Accordingly, the flakes adhering to one another are peeled off by the sharp curvature of the tape. On the other hand, the individual flakes can be kept on the belt, since they are able to adapt to the circumference of the roll by bending and thus rest with their entire surface on the belt. The suction force created by the vacuum is strong enough to keep the flakes on their way around the roll.
On the other hand, flakes adhering to one another are practically so stiff that they detach from the roll in the transport direction when the belt is deflected around the roll. Immediately above the underside of the tape a plate is arranged at a certain distance from the small roller, which at this point removes the vacuum under the tape and allows the individual flakes to be detached from the tape so that they can fall into the bulk tower .
The individual flakes float down through the tower and fall onto a second vacuum conveyor belt, which runs in a horizontal plane at the lower end of the tower. The flakes are sucked in by the vacuum and continuously form a layer. This layer moves along with the belt over a sharp curve at the end of the same. The purpose of this second bend is to remove excess flakes which have accumulated on the layer or flakes of simple thickness.
The excess flakes are not held on the belt by the vacuum, as the belt is completely covered by a simple layer. Since there is therefore no holding force, the excess flakes are carried away under their own inertia, while the flakes forming the layer, together with the belt, take part in the deflection around the sharp curve or the corresponding roll.
One half of a large rotating rotary table is arranged below the return side of the belt and can take over the excess flakes when they are released from the belt. The turntable then carries these flakes back to the underside of the belt, the flakes being moved mechanically or pneumatically in order, in the event of holes in the layer, to suck in excess flakes that have been suspended in suspension from the turntable. This will fill in any holes in the layer.
As the now uninterrupted layer moves on, the vacuum becomes ineffective due to a plate, so that the layer is carefully placed on a moving paper carrier web.
The carrier web was previously treated with a binding agent so that the flakes adhere to one another and to the web.
Several mica layers can be laminated together by connecting a second device to the first. The second device can apply another layer of mica flakes to the first layer or to a second paper web which is previously glued over the flakes of the first layer. In addition, a blank sheet of paper can be glued over the top layer of mica flakes to finish the product.
In the drawing, an example of the implementation of the device according to the invention is shown, on the basis of which the method is also explained. They show: FIGS. 1-3 three successive sections of the machine in elevation, FIG. 4 the machine section according to FIG. 1 in plan, FIG. 5 a side view of the vacuum conveyor belt,
6 shows an enlarged perspective representation of the upper end of the tape according to FIG. 5 and FIG. 7 shows a multi-layer mica tape in perspective.
In Fig. 1, 10 is a bulk tower be characterized by which the mica flakes should float out. The flakes are transported into the tower by means of a vacuum conveyor belt 11, which is shown in more detail in FIGS. 6 and 7. The tape itself consists of a steel wire mesh, which is flexible enough to allow a bend around a small radius. At the lower end of the belt, a drive roller 13 is arranged to drive the belt 12 in a counterclockwise direction.
At the upper end, a pair of idle rollers 14 and 15 is arranged, which deflect the tape in two different steps by 180 and between them a converging part limite zen. The first roller 14 is arranged in front of the roller 15, so that the tape, which is directed upwards GE arrives at the roller 14, leaves this directed downwards. The second roller 15 forms a sharp curvature for the belt, over which the same runs back to the roller 13. If the diameter of the roller 15 is more than 75 mm, difficulties arise in separating the flakes. Preferably a roller with a diameter of 37 mm is used.
In Fig. 6, the roller 15 can be seen, since part of the tape 12 is shown broken. The roller 15 is formed by a rod 16 which carries a number of discs or blades 17. The rollers 14 and 15, which are both of the same design, serve to deflect the belt without disturbing the effect of a vacuum existing within the belt on the belt surface. Also shown in Fig. 6 is a portion of a perforated plate 18 which is located near the underside of the belt and cooperates with the latter to restrict the flow of air through the belt.
As can be seen from FIG. 5, the plate 18 extends along the entire upper part from the roller 13 to the roller 14, then between the rollers 14 and 15 and finally by a small amount along the lower part. This plate delimits a large central reservoir, which allows an even distribution of the negative pressure over the working area of the belt. The plate 18 is provided with slots or openings in the area of the rollers 14 and 15 in order to allow the passage of large amounts of air, which occur in accordance with the relatively large belt surfaces present in these areas. There is a slightly lower vacuum in the area of the rollers, due to the air resistance of the rollers. This proves to be an advantage when separating the flakes.
At the foot of the conveyor belt 11, a relatively large storage container is arranged, and flakes are applied to the belt in a uniform distribution either by an operator or an automatic device. During the upward movement of the flakes on the trans port belt, foreign bodies are removed from the flakes on the one hand by the vacuum or the negative pressure within the belt and on the other hand by a permanent magnet 22, which is directly neighbors and small metallic ones Attracts parts. The transport speed of the tape can be between about 10 and 60 m / min. to be changed.
The flakes transported on the roller 14 move quickly against the sharp curvature or deflection of the tape in the roller 15. The individual flakes are almost as flexible as a thin sheet of paper and they thus bend with the tape around the sharp curvature, whereupon they move along the bottom. On the other hand, flakes that are too thick are relatively stiff, and they therefore have a tendency to move on in the same direction after arriving at the point of curvature of the belt. The belt speed is now so great that the negative pressure can no longer suck in the flakes that are too thick, so that they fall directly into the pouring trough 23, while the thin flakes move on over the extent of the plate 18.
As soon as these flakes then reach the area of the plate 19 which has no perforations, the negative pressure is no longer effective and the flakes fall into the tower 10.
By means of the conveyor belt 11, the flakes are not only transported up into the tower, but the flakes that are too thick are automatically sorted out without the need for a visual separation, as is customary to this day.
Immediately below the tower, through which the flakes float down, a second vacuum conveyor belt 25 is arranged, which extends horizontally and has a moving belt 26 on which the flakes are sucked in and form a uniform layer. The conveyor belt 25 is provided with a perforated plate 27 (shown in dashed lines in FIG. 1) which is comparable to the plate 18 of the belt 11. This plate extends approximately over half the length of the upper side of the belt, between two idle pulleys 28 and 29 and practically over the entire underside up to the vicinity of the drive roller 30.
The difference between the conveyor belt 25 and the belt 11 is mainly that the sharp curvature takes place at the top of the roller 28. The sharp curvature of this tape is used to remove the excess flakes that accumulate on the layer. The excess flakes are not held, as the vacuum only acts on the flakes forming the layer and lying directly on the belt.
As a result, the over schüssigen flakes at the deflection point around the roller 28, which corresponds to the formation of the roller 15, repelled, while the flakes of the layer deflected together with the tape who the and along with this roll against the drive 30 migrate.
In order to fill in any small gaps or holes in the layer, a rotary table unit 32 is provided. This has a dre existing table 33, the axis of which is slightly to the side of the belt 25, as can be seen from FIG. The turntable 33 is superimposed on a support which has a stationary table 34 located under the table 33. Means are not provided to adjust the height of the rotating table 33 with respect to the underside of the belt 25. The fixed table 34 has a larger diameter than the turntable 33, in order to collect the material thrown away by it by the centrifugal force.
The table 33 is arranged so that the excess flakes which are repelled from the belt 25 can be caught and returned to the underside of the belt. There these flakes are shaken up and moved against the layer, so that if there is a gap, the vacuum sucks the flakes onto this point of the belt and the gap is closed.
Once the layer is complete, the flakes must be bonded together to form the final product. The layer can either be connected directly to other layers or to a carrier material, for example made of paper or glass fabric, in order to form a laminated product.
In Fig. 1, a delivery base with 35 denotes net, which carries a paper roll 36, from which a paper web 37 is unwound. This web serves to hold the layer of mica flakes and is fed to the machine. The web first passes through a station 38 in which a suitable resin binder is applied to the top. The web then arrives at an endless conveyor belt 39, the belt 40 of which runs around rollers 41 and 42 and is arranged directly below the conveyor belt 25 and the tables 33 and 34.
When the web 37 arrives on the belt 40, it is initially exposed to the action of a hood-shaped dryer 43, which is equipped with a downward infrared heating element to reduce the adhesive property of the binder. Above the roller 42, a small roller 44 cooperates with the band, which is connected on the other hand to a roller 45 which is supported by pivot arms 46 and is pressed upward against the band 26 under spring tension. The web 37 runs under the roller 44 and over the roller 45 so that it contacts both the belt 40 and the belt 26. The plate 27 ends where the web runs onto the belt 26.
Thus, at this point, the flakes of the layer are released onto the web and bonded to one another as well as to the web as it continues to move to the left. At this point there is another resin application device 47, designed as a drip edge, which applies a cover layer to the flake layer.
In the machine part shown in Figure 2, a second paper web is applied to the mica layer. The web 48 is unwound from a roll 49 on a base 50. The web runs under a pressure roller 51 which presses it against the web or the mica layer applied to it. As the laminated web moves on, its upper side is provided with adhesive by an application device.
Otherwise, the machine part according to FIG. 2 contains the same units as that according to FIG. 1, which are accordingly designated by 10 ', 25', etc. This in turn forms a mica layer which is applied to the upper side of the web 48 at 53, the laminated web being fed in via roller 52. The web now consists of two layers of glimmer and two layers of paper.
The device according to FIG. 3 allows a further paper web to be applied over the upper of the two mica layers. Before this web is applied, the laminated tape passes under a resin applicator 38 "and a dryer 43" (Figure 2). The third paper layer 55 is unwound from a roll 56 and passes through a resin application device 38 "', the underside of this web being wetted before it is pressed onto the laminated tape by means of the roll 51'.
The endless belt 40 'does not run around the roller 42', but rather extends further to the left and comes back to the roller 39 'via a large roller 57. Before the laminated tape is wound onto one of the take-up rollers 58 or 59, it passes under the dryer 43 '.
The mica layer can of course also be formed by gluing the flakes together on the conveyor belt made of steel fabric, the binder being able to be applied by a film application device.
According to another embodiment, a single conveyor belt can also be provided for the carrier material, the top side of which is flat and the rollers 44, 45 and 52 are unnecessary. Each of the two vacuum conveyor belts 25 and 25 'has a downwardly directed part in order to deposit the mica layer on the carrier material or the web.