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Einrichtung an einer Spulenwickelmaschine Die Erfindung bezieht sich auf eine Einrichtung an einer Spulenwickelmaschine, z. B. einen sogenannten Schwenkkopf. Der Anbau einer solchen Einrichtung kann ohne Vornahme irgendwelcher Veränderungen an der zu verwendenden Maschine erfolgen. Die vorgesehenen Mittel ermöglichen infolge der hohen Windungszahlen der Relaisspulen die Herbeiführung einer Synchronisierung des Wickelprozesses mit der vorzunehmenden Abgleich- und Lötarbeit einschliesslich Vorbereitungsoperationen, wobei die Stillstandzeit der Maschine auf einer Minimum reduziert ist.
Es ist bekannt, Relaiskerne zwischen einem Mitnehmer der Maschinenwelle und einer mitlaufenden Pinole des Reitstockes einzuspannen. Ausser der während des Stillstandes notwendigen Nebenarbeiten, wie Ein- und Ausspannen der Relaiskerne, Einlegen der Kernisolierung und Einziehen der Spulenanfänge sowie Lötarbeiten lassen sich die Abgleicharbeiten, insbesondere bei Verarbeitung von dünnen Drähten, nur sehr schwierig oder überhaupt nicht durchführen. Die Durchführung dieser Arbeiten erfordert meistenfalls eine zweite nicht zur Maschine gehörende Einrichtung mit leicht drehbaren Aufnahmeteilen.
Falls sämtliche Nebenoperationen bei stehender Maschine vorgenommen werden, sind Maschine und Bedienungspersonal nur zur Hälfte ausgelastet, während in dem Falle, wo Abgleichungs- und Lötarbeiten in einer separaten Einrichtung vorgenommen werden, eine weitere Bedienung notwendig ist. Zum Stande der Technik sei auf den in der Fachzeitschrift Elektrotechnik vom 27. 4. 1957 auf Seite 128 beschriebenen Umschlagdorn zur Bewicklung von kernlosen Spulenkörpern hingewiesen.
Die Erfindung betrifft eine Einrichtung an einer Spulenwickelmaschine zur Bewicklung von Relaiskernen, mit zwei in einem von 180 zu 180 schwenk- baren Doppelarm drehbar gelagerten, mit der Maschinenwelle abwechselnd kuppelbaren Mitnehmern und Gegenlagern für je einen Relaiskern, und mit einem Schutzglas, und ist dadurch gekennzeichnet, dass die Schwenkachse des Doppelarmes horizontal und parallel zur Achse der Maschinenwelle verläuft, dass die Achsen der Aufnahmeteile für den zu bewickelnden Relaiskern in der Raststellung des Doppelarmes mit der Gegenspitze des Lagerbockes in einer Linie fluchtend angeordnet sind und auch in der Kuppelstellung mit der Achse der Maschinenwelle fluchten,
und dass in der Kuppelstellung das den zu bewickelnden Relaiskern konzentrisch nach vorn und unten abdeckende Schutzglas hochschwenkbar ist.
Anhand der Zeichnung sei ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert, und zwar zeigt Fig. 1 als perspektivische Darstellung die Anordnung der Einrichtung auf einer Lagenwickelmaschine: die Fig.2 zeigt einen Längsschnitt in der Raststellung (= eingenommene Stellung vor dem Kuppeln), während Fig. 3 eine Ansicht von rechts darstellt, in Fig. 4 und 5 ist die Rastbolzenarretierung in einem Querschnitt bzw. in einer Draufsicht dargestellt.
Um die im Lagerbock 1 befindliche Achse 2 ist der Doppelarm 3 drehbar gelagert. Zwischen der linken Lagerbockstütze la und zwischen dem Doppelarm 3 befindet sich die Druckfeder 4, die den Doppelarm ausserhalb der Kuppelstellung, wie in Fig. 2 gezeichnet, gegen die rechte Lagerbockstütze 1 b zur Anlage bringt. An der rechten Stirnseite des Doppelarmes ist die Rastscheibe 5 mittels zweier Schrauben 6 befestigt. Die Rastscheibe 5 ist mit zwei um 180 versetzten Ausfräsungen versehen, in welche die Kugel 7 der Rasteinrichtung 8 einrastet und damit die für die Kupplung mit der Maschine notwendige Stellung des Doppelarmes kennzeichnet.
Auf der linken Seite des Doppelarmes 3 sind in den Augen 3n je eine Kupp-
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lungswelle 9 mittels zweier durch die Sicherungsscheibe 10 axial fixierter Kugellager 11 gelagert. In der halbkreisförmigen Ausdrehung des Flansches der Kupplungswelle 9 ist als kuppelndes Element ein Gummiring 12 unter leichtem Anzug eingelegt. Als Schlupfsicherung für den Gummiring 12 ist die halbkreisförmige Ausdrehung in den Flanschen von aussen her mit etwa 6 bis 8 radial verlaufenden Anbohrun- gen 9a versehen, in denen infolge des bei der Kupplung entstehenden Radialdruckes eine Deformation des Gummimateriales stattfindet.
Rechts hinter den beiden Augen 3a befindet sich auf den Kupplungswellen 9 je ein mittels Keil 13 gesicherter Mitnehmer 14 für einen der betreffenden Relaiskerne 15 (Fig. 2). Der rückwärtige Teil der Mitnehmer 14 ist mit der Fläche 14a versehen, auf der der durch den Stift 16 gehaltene Hebel 17 aufliegt und unter dem, wie in Fig. 1 gezeichnet, der Drahtanfang der jeweiligen Spule untergeklemmt wird. In jedem der an der rechten Seite des Doppelarmes befindlichen Augen 3a ist eine axial verschiebbare Pinole 18 mit dem als Gegenlager dienenden Aufnahmeteil 19 für Relaiskerne untergebracht.
Der Aufnahmeteil 19 ist innerhalb der Pinole 18 mittels zweier durch die Büchsen 20 und 21 distanzierter Kugellager 11 leicht drehbar gelagert und axial durch die Sicherungsscheibe 22 gesichert. Die Büchse 21 ist mit der Pinole 18 mit Hilfe des von aussen durch das Langloch 3c hineinragenden Bolzens 23 verschraubt. Gegen den Aussenring des rechtsseitig in der Pinole 18 befindlichen Kugellagers 11 liegt die mit einer Zentrierbohrung versehene Scheibe 24 an. Diese wird durch den Sicherungsring 10 in ihrer Position gehalten.
Jedem Aufnahmeteil 19 ist ein durch die Feder 25 belasteter und axial innerhalb der Stege 3d radial nach aussen verschiebbarer Bolzen 26 zugeordnet (Fig.5), der in zwei um 180 versetzte keilförmige Ausfräsungen 19a einrastenkann. Zwischen Feder 25 und Achse 2 ist ein ebenfalls beweglicher Stift 27 angeordnet, welcher bei Herstellung der Kupplungsstellung des Doppelarmes in die an der Achse befindliche Ausfräsung 2a abfällt. Senkrecht zum Bolzen 26 ist die Achse 28 mit dem fest eingepressten und in die halbkreisförmige Eindrehung 26a des Bolzens eingreifenden Mitnehmerstift 29 drehbar gelagert.
Jeder der Stege 3d ist mit einer für die Bewegung des Mitnehmerstiftes 29, notwendigen Aus- fräsungen 3e versehen (Fig. 2). Auf der linken Seite der Achse 28 (Fig. 4), d. h. auf der der Bedienungsseite nach unten gekehrten Seite (Fig.2) befindet sich zwischen der Sicherungsscheibe 30 und dem Steg 3d eine Torsionsfeder 31, deren Schenkel einerseits im Achsenschlitz 28Q und anderseits in der Bohrung 3 f im Steg fixiert ist. Die vor der Torsionsfeder 31 am Mitnehmerstift 29 erzeugte Kraft wirkt der im Bolzen 26 befindlichen Feder entgegen.
Die kraftmässig stärkere Feder 25 weist gegenüber der Torsionsfeder eine stark verringerte Einfederung auf, wodurch bei Herstellung der Kupplungsstellung gleichzeitig mit dem in die Ausfräsung 2a abfallenden Stift 27 zwangläufig infolge Drehung der Achse 28 im Sinne gemäss Fig. 5 die Aufhebung der Raststellung des Bolzens 26 herbeigeführt wird. Auf der rechten Seite der Achse 28, d. h. auf der Bedienungsseite (Fig. 2 und Fig. 4) befindet sich ein mittels Stift 32 fixierter Handhebel 33, auf dessen zur Drehachse des Doppelarmes weisendem freien Ende wiederum ein axial nach unten verschiebbarer Bolzen 34 eingesetzt ist. Der Bolzen wird durch leichten Druck der Feder 35 bei Anlage der Sicherungsscheibe 36 gegen den Hebel 33 nach aussen gedrückt.
Durch Drehung des Handhebels im Uhrzeigersinn wird der Aufnahmeteil 19 vom Bolzen 26 freigegeben. In dieser Stellung des Handhebels 33 kommt der Bolzen 34 über der im Doppelhebel befindlichen Bohrung 3g (Fig.4) zu stehen, so dass beim Niederdrücken des Bolzens eine Arretierung des Handhebels erzielt wird. In einer Bohrung im Auge 1c an der rechten Lagerbockstütze 1b, welche konzentrisch zur Maschinenwelle verläuft, befindet sich die axial verschiebbare Gegenspitze 37 (Fig. 2 und Fig. 3). Der rückwärtige Teil der Gegenspitze ist mit einer um die Mittelachse gleichmässig verteilten rechteckigen Ausfräsung 37a und zusätzlich von unten her mit einer halbkreisförmigen Ausnehmung 37b versehen.
Während von hinten her der in der Ausnehmung 1d befindliche und mit der Welle 38 über den Keil 39 mitdrehende Anlenkhebel 40 in die Ausfräsung 37u eingreift, findet in der Ausnehmung 37b die axiale Verriegelung der Gegenspitze 37 durch den Rastbolzen 41 statt. Auf dem nach oben aus dem Auge l e herausstehenden Teil der Welle 38 ist der Handhebel 44 angebracht. Von unten her ist die Welle durch eine Sicherungsscheibe 45 gegen axiales Auswandern gesichert. Die um die Welle 38 angeordnete Torsionsfeder 42 hängt zwecks Rückführung am Anlenkhebel 40 ein und lässt diesen in der rückwärtigen Stellung gegen den Stift 43 anliegen.
Der ebenfalls nach oben aus dem Auge 1c hervorstehende Rastbolzen 41 besitzt an der unteren Seite einen Anpass, auf dem wiederum eine Sicherungsscheibe 46 als Anschlag eingesetzt ist. In dem freien Raum zwischen Anpass und Bolzenbohrung ist die Druckfeder 47 untergebracht, die den Rastbolzen nach oben drückt. Dieser liegt mit der durch die Eindrehung 41a entstandenen Schulter an der Gegenspitze 37 an. In dem Augenblick, wo die Ausnehmung 37b der Gegenspitze über dem Rastbolzen zu stehen kommt, wird dieser durch die Feder 47 nach oben gestossen und blockiert damit die Gegenspitze. Durch Drücken auf den Rastbolzen wird die Gegenspitze wieder freigegeben und gelangt selbsttätig in die rückwärtige Stellung zurück.
An der Unterseite des Lagerbockes 1, und zwar genau unterhalb der Bohrung für die Gegenspitze 37 ist in einer nutenförmigen Einfräsung der Längskeil 48 eingepresst, durch den die seitliche Stellung zur Maschine definiert ist (Fig. 1 und Fig.3). Mittels zweier durch die Befestigungsplatte des Lagerbockes hindurchgehender und in den Nutenkeil 50 eingeschraubter Schrauben 49 findet die Befestigung der Einrichtung auf der zu verwendenden Maschine statt.
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In der Hauptwelle der Maschine ist ein mit einem Einlegkeil 54 versehenes Anschlussstück 51 fest eingeschraubt (Fig.2). Auf diesem Anschlussstück befindet sich die axial verschiebbare und durch die Sicherungsscheibe 55 gehaltene Kupplungsglocke 53.
Die zwischen Anschlussstück 51 und Kupplungsglocke angeordnete Druckfeder 52 erzeugt die für die Kupplung mit dem in der Kupplungswelle 9 eingelegten Gummiring 12 notwendige Axialkraft. Die konische Ausdrehung der Kupplungsglocke 53 ist ebenfalls mit etwa 6-8, jedoch radial von innen nach aussen verlaufenden Anbohrungen 53a versehen, um die notwendige Schlupfsicherung zwischen konischer Ausdrehung und dem Gummiring zu gewährleisten. Als Schutz gegen beim Wickeln infolge der Zentrifugalbeschleunigung wegfliegende Draht- oder Lötzinnreste ist an der Rückseite der Einrichtung eine im Lagersupport 56 drehbare Welle 57 mit einem an dieser mittels Schrauben 58 befestigten Schutzglas 59 angeordnet (Fig. 1, 2 und 3).
Der Lagersupport selbst ist mit zwei Schrauben 60 an der Lagerbockstütze 1 b verschraubt. Die Welle 57 ist ausserhalb der Lagerstelle von rechts her durch eine Sicherungsscheibe und von links her durch den mittels Schraube 62 fixierbaren Klemmhebel 61 axial festgelegt. Rechts neben dem Klemmhebel 61 befindet sich auf einem 'rohrähnlichen Ansatz des Lagersupportes 56 eine Torsionsfeder 63, welche den Klemmhebel in der Ruhestellung nach unten am mit Gummi bewehrten und am Lagersupport 56 befindlichen Anschlag 64 anliegen lässt. Zwecks Handbetätigung ist rechts aussen auf der Welle 57 ein Handknopf 65 aufgeschoben. Der Klemmhebel läuft auf der rechten Seite mit einer vorstehenden Nase aus. Links ist von der Stirnseite her eine durch die Druckfeder 66 belastete Kugel 67 eingelassen.
Während beim Aufwärtsschwenken die federnde Kugel 67 unter der vorgeschobenen Gegenspitze 37 hindurchrastet, schlägt die Nase an dieser an, womit die Arbeitsstellung des Schutzglases 59 hergestellt ist. Der halbrund gebogene Teil des in Arbeitsstellung befindlichen Schutzglases deckt den jeweilig eingespannten Relaiskern nach unten, nach vorn und teilweise nach oben ab. Da das Schutzglas an der vorgeschobenen Gegenspitze einrastet, kann dessen Arbeitsstellung nur im gekuppelten Zustand der Einrichtung mit der Maschine erfolgen. Infolgedessen fällt das Schutzglas durch Einwirkung der Torsionsfeder 63 gleichzeitig mit dem Aufheben der Kupplungsstellung in die Ruhestellung zurück.
Die mit einem Schwenkkopf ausgerüstete Maschine ist mit einer in einer entsprechenden Aufnahmevorrichtung eingespannten Drahtvorratsrolle und mit einer für diese Wickelart geeigneten normalen Drahtführungskabel versehen (Fig.l). Das Einspannen eines zu bewickelnden Relaiskernes findet in der Raststellung des Doppelarmes 3 statt, bei der dieser eine um etwa 30 nach unten geneigte Stellung einnimmt. Nach Verschiebung der Pinole 18 nach rechts mittels des Bolzens 23 kann der Relaiskern 15 bequem in den Mitnehmer 14 eingesetzt werden. Beim Zurückschieben der Pinole wird die notwendige Gegenlagerung des Relaiskernes im Aufnahmeteil 19 hergestellt.
Gleichzeitig wird durch Drehen der Kupplungswelle 9 der Aufnahmeteil 19 in die für den Beginn der Bewicklung des Relaiskernes notwendige Raststellung gebracht. Darauf wird der Doppelarm 3 um 180 in Pfeilrichtung in die zweite Raststellung gedreht. In dieser Stellung kommen die Achsen aller drehenden Teile einschliesslich der des Relaiskernes konzentrisch zur Achse der Maschinenwelle zwischen Kupplungsglocke 53 und Gegenspitze 37 zu stehen. Durch Drehung des Handhebels 44 nach rechts wird der durch die Druckfeder 4 belastete Doppelarm zur Maschine hin in die Kupplungsstellung verschoben und damit die Rastwirkung des Bolzens 26 am Aufnahmeteil 19 aufgehoben.
Das Erreichen der Kupplungsstellung wird durch den sich nach oben bewegenden Rastbolzen 41 fühlbar gemacht, indem die Gegenspitze 37 in beiden Richtungen blockiert wird. Erst jetzt erfolgt die Festlegung des Wicklungsanfanges durch Einziehen des betreffenden Drahtes zwischen die Schenkel der Drahtführungsgabel hindurch in die am linken Relaisflansch angebrachte Ausnehmung und von hier mit einer Abbiegung nach links unter den federbelasteten Hebel 17, wobei das in der Hand befindliche Drahtende durch ruckartiges Ziehen um den Hebel herum abgerissen wird. Während das Schutzglas 59 durch Drehen des Handknopfes 65 nach oben in die Arbeitsstellung geschwenkt wird, kann die Maschine zur Bewicklung eingeschaltet werden.
In gleicher wie vorher beschriebener Weise kann jetzt der nächste Relaiskern eingespannt werden. Nach erreichter Windungszahl stellt die Maschine selbsttätig ab. Durch leichten Druck auf den Rastbolzen 41 wird die Blockierung der Gegenspitze 37 aufgehoben, worauf beim Zurückgehenlassen des Hebels 44 und der Spitze 37 der Doppelarm 3 aus der Kupplungsstellung zurück in die Raststellung übergeht, während das Schutzglas 59 selbsttätig in die Ruhestellung zurückfällt. Nach Drehen des Doppelarmes in die nächste Raststellung und Betätigung des Handhebels 44 befindet sich der neu eingesetzte Relaiskern bereits in der der Bewicklung vorausgehenden Ausgangsstellung.
Der noch mit der fertig gewickelten Spule verbundene Draht von der Vorratsrolle wird erst jetzt an der Wicklung abgerissen und in der vorher beschriebenen Weise zur neuen Bewicklung eingezogen und befestigt. Nachdem das Schutzglas erneut in die Arbeitsstellung geschwenkt ist, kann mit der Bewicklung des zweiten Relaiskernes begonnen werden.
Durch Drehen des Hebels 33 in Pfeilrichtung und anschliessendes Niederdrücken des Bolzens 34 ist die für die Abgleich- arbeiten der Wicklung störende Abbremsung des Aufnahmeteiles 19 unterbrechbar, während dessen Blok- kierung für die abschliessenden Lötarbeiten durch einfaches Ziehen am Bolzen 34 wieder hergestellt werden kann. Mit dem Austausch des fertigen Relaiskernes gegen einen unbewickelten wiederholt sich der oben beschriebene Arbeitsablauf.
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Device on a coil winding machine The invention relates to a device on a coil winding machine, e.g. B. a so-called swivel head. Such a device can be installed without making any changes to the machine to be used. Due to the high number of turns in the relay coils, the means provided enable the winding process to be synchronized with the adjustment and soldering work to be carried out, including preparatory operations, with the machine downtime being reduced to a minimum.
It is known to clamp relay cores between a driver of the machine shaft and a rotating sleeve of the tailstock. Apart from the ancillary work necessary during the standstill, such as clamping and unclamping the relay cores, inserting the core insulation and pulling in the coil beginnings as well as soldering work, the adjustment work, especially when processing thin wires, can only be carried out with great difficulty or not at all. Carrying out this work usually requires a second device not belonging to the machine with easily rotatable receiving parts.
If all secondary operations are carried out while the machine is at a standstill, the machine and operating personnel are only half utilized, while in the case where adjustment and soldering work are carried out in a separate facility, further operation is necessary. With regard to the state of the art, reference is made to the envelope mandrel for winding coreless bobbins described in the specialist journal Elektrotechnik of April 27, 1957 on page 128.
The invention relates to a device on a coil winding machine for winding relay cores, with two drivers and counter bearings for one relay core each, rotatably mounted in a double arm pivotable from 180 to 180, alternating with the machine shaft, and with a protective glass, and is characterized by this that the pivot axis of the double arm runs horizontally and parallel to the axis of the machine shaft, that the axes of the receiving parts for the relay core to be wound are aligned in the latching position of the double arm with the counter tip of the bearing block and also in the coupling position with the axis of the Align machine shaft,
and that in the coupling position the protective glass covering the relay core to be wound can be pivoted upwards and concentrically to the front and bottom.
An exemplary embodiment of the invention will be explained in more detail with reference to the drawing, namely FIG. 1 shows the arrangement of the device on a layer winding machine as a perspective representation: FIG. 2 shows a longitudinal section in the latching position (= position assumed before coupling), while FIG. 3 shows a view from the right, in FIGS. 4 and 5 the locking pin locking is shown in a cross section and in a plan view.
The double arm 3 is rotatably mounted about the axis 2 located in the bearing block 1. Between the left pedestal support la and between the double arm 3 there is the compression spring 4, which brings the double arm outside of the coupling position, as shown in FIG. 2, against the right bearing pedestal support 1b. The locking disk 5 is fastened to the right end of the double arm by means of two screws 6. The locking disk 5 is provided with two milled recesses offset by 180, into which the ball 7 of the locking device 8 engages and thus identifies the position of the double arm necessary for the coupling with the machine.
On the left side of the double arm 3 there is a coupling in each of the eyes 3n
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Lungswelle 9 mounted by means of two axially fixed by the locking washer 10 ball bearings 11. In the semicircular recess of the flange of the coupling shaft 9, a rubber ring 12 is inserted as a coupling element with slight tightening. To prevent the rubber ring 12 from slipping, the semicircular recess in the flanges is provided from the outside with approximately 6 to 8 radially extending bores 9a, in which the rubber material is deformed as a result of the radial pressure generated by the coupling.
On the right behind the two eyes 3a on the coupling shafts 9 there is a driver 14, secured by means of a wedge 13, for one of the relevant relay cores 15 (FIG. 2). The rear part of the driver 14 is provided with the surface 14a on which the lever 17 held by the pin 16 rests and under which, as shown in FIG. 1, the beginning of the wire of the respective coil is clamped. In each of the eyes 3a located on the right side of the double arm there is an axially displaceable quill 18 with the receiving part 19 serving as a counter bearing for relay cores.
The receiving part 19 is easily rotatably mounted within the quill 18 by means of two ball bearings 11 spaced apart by the bushings 20 and 21 and secured axially by the locking washer 22. The bushing 21 is screwed to the quill 18 with the aid of the bolt 23 protruding from the outside through the elongated hole 3c. The disc 24 provided with a centering bore rests against the outer ring of the ball bearing 11 located on the right-hand side in the sleeve 18. This is held in place by the locking ring 10.
Each receiving part 19 is assigned a bolt 26, loaded by the spring 25 and axially displaceable radially outward within the webs 3d (FIG. 5), which can snap into two wedge-shaped millings 19a offset by 180. A likewise movable pin 27 is arranged between the spring 25 and the axis 2, which pin drops into the cutout 2a located on the axis when the double arm is in the coupling position. The axis 28 with the driver pin 29, which is firmly pressed in and engages in the semicircular recess 26a of the bolt, is rotatably mounted perpendicular to the bolt 26.
Each of the webs 3d is provided with a milled recess 3e necessary for the movement of the driver pin 29 (FIG. 2). On the left of axis 28 (Fig. 4), i.e. H. On the side facing downwards from the operating side (FIG. 2) there is a torsion spring 31 between the locking washer 30 and the web 3d, the leg of which is fixed on the one hand in the axis slot 28Q and on the other hand in the bore 3 f in the web. The force generated in front of the torsion spring 31 on the driver pin 29 counteracts the spring located in the bolt 26.
The spring 25, which is stronger in terms of force, has a greatly reduced spring deflection compared to the torsion spring, whereby when the coupling position is established, the pin 27 falling into the recess 2a inevitably results in the lifting of the locking position of the bolt 26 as a result of the rotation of the axis 28 in the sense of FIG becomes. On the right hand side of axle 28, i. H. On the operating side (FIGS. 2 and 4) there is a hand lever 33 fixed by means of a pin 32, on whose free end pointing to the axis of rotation of the double arm an axially downwardly displaceable bolt 34 is inserted. The bolt is pressed outward by light pressure of the spring 35 when the locking washer 36 rests against the lever 33.
By turning the hand lever clockwise, the receiving part 19 is released from the bolt 26. In this position of the hand lever 33, the bolt 34 comes to rest over the bore 3g (FIG. 4) located in the double lever, so that the hand lever is locked when the bolt is pressed down. The axially displaceable counter-tip 37 is located in a hole in the eye 1c on the right-hand bearing block support 1b, which runs concentrically to the machine shaft (FIGS. 2 and 3). The rear part of the counter-tip is provided with a rectangular cutout 37a evenly distributed around the central axis and additionally with a semicircular recess 37b from below.
While the articulation lever 40 located in the recess 1d and rotating with the shaft 38 via the wedge 39 engages in the cutout 37u from behind, the counter-tip 37 is axially locked in the recess 37b by the locking bolt 41. The hand lever 44 is attached to the part of the shaft 38 protruding upward from the eye le. From below, the shaft is secured against axial migration by a locking washer 45. The torsion spring 42 arranged around the shaft 38 hangs on the articulation lever 40 for the purpose of return and allows it to rest against the pin 43 in the rearward position.
The locking bolt 41, which also protrudes upward from the eye 1c, has an adapter on the lower side, on which a locking washer 46 is in turn inserted as a stop. The compression spring 47, which presses the locking bolt upwards, is accommodated in the free space between the adapter and the bolt hole. This rests with the shoulder created by the recess 41a on the counter tip 37. At the moment when the recess 37b of the counter-tip comes to stand over the locking bolt, the latter is pushed upwards by the spring 47 and thus blocks the counter-tip. The counter tip is released again by pressing the locking pin and automatically returns to the rearward position.
On the underside of the bearing block 1, precisely below the hole for the counter-tip 37, the longitudinal wedge 48 is pressed into a groove-shaped milled recess, which defines the lateral position in relation to the machine (FIGS. 1 and 3). The device is fastened to the machine to be used by means of two screws 49 passing through the fastening plate of the bearing block and screwed into the slot wedge 50.
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In the main shaft of the machine, a connection piece 51 provided with an insert wedge 54 is screwed tightly (FIG. 2). The axially displaceable clutch bell 53 held by the locking washer 55 is located on this connection piece.
The compression spring 52 arranged between the connection piece 51 and the clutch bell generates the axial force necessary for the clutch with the rubber ring 12 inserted in the clutch shaft 9. The conical recess of the clutch bell 53 is also provided with approximately 6-8, but radially from the inside to the outside extending bores 53a to ensure the necessary slip protection between the conical recess and the rubber ring. A shaft 57 rotatable in the bearing support 56 with a protective glass 59 fastened to it by means of screws 58 is arranged on the rear side of the device as protection against wire or soldering tin residues flying away during winding due to centrifugal acceleration (FIGS. 1, 2 and 3).
The bearing support itself is screwed to the bearing block support 1b with two screws 60. The shaft 57 is axially fixed outside the bearing point from the right by a locking washer and from the left by the clamping lever 61 which can be fixed by means of screw 62. To the right of the clamping lever 61 there is a torsion spring 63 on a 'tube-like extension of the bearing support 56, which allows the clamping lever to rest downward against the stop 64 reinforced with rubber and located on the bearing support 56 in the rest position. For the purpose of manual operation, a hand knob 65 is pushed onto the outside right on the shaft 57. The clamping lever ends on the right side with a protruding nose. A ball 67 loaded by the compression spring 66 is let in from the end face on the left.
While the resilient ball 67 snaps through under the advanced counter-tip 37 when it is pivoted upwards, the nose strikes against this, whereby the working position of the protective glass 59 is established. The semicircular curved part of the protective glass in the working position covers the respectively clamped relay core downwards, forwards and partially upwards. Since the protective glass clicks into place on the advanced counter-tip, its working position can only take place when the device is coupled to the machine. As a result, the protective glass falls back into the rest position at the same time as the coupling position is canceled due to the action of the torsion spring 63.
The machine, which is equipped with a swivel head, is provided with a wire supply roll clamped in a corresponding receiving device and with a normal wire guide cable suitable for this type of winding (Fig.l). The clamping of a relay core to be wound takes place in the latching position of the double arm 3, in which the latter assumes a position inclined downwards by about 30. After the quill 18 has been shifted to the right by means of the bolt 23, the relay core 15 can easily be inserted into the driver 14. When the quill is pushed back, the necessary counter-bearing of the relay core in the receiving part 19 is produced.
At the same time, by rotating the coupling shaft 9, the receiving part 19 is brought into the latching position necessary for the beginning of the winding of the relay core. The double arm 3 is then rotated 180 in the direction of the arrow into the second latching position. In this position, the axes of all rotating parts, including those of the relay core, come to be concentric to the axis of the machine shaft between the clutch bell 53 and the counter tip 37. By turning the hand lever 44 to the right, the double arm loaded by the compression spring 4 is displaced towards the machine into the coupling position and the locking effect of the bolt 26 on the receiving part 19 is thus canceled.
Reaching the coupling position is made noticeable by the upwardly moving locking bolt 41, in that the counter tip 37 is blocked in both directions. Only now is the beginning of the winding determined by pulling the wire in question between the legs of the wire guide fork into the recess on the left relay flange and from here with a bend to the left under the spring-loaded lever 17, whereby the wire end in the hand is pulled over by a jerky pull the lever around is torn off. While the protective glass 59 is pivoted upward into the working position by turning the hand knob 65, the machine can be switched on for winding.
The next relay core can now be clamped in the same way as previously described. When the number of turns has been reached, the machine switches off automatically. By gently pressing the locking pin 41, the blocking of the counter tip 37 is lifted, whereupon when the lever 44 and the tip 37 are released, the double arm 3 returns from the coupling position to the locking position, while the protective glass 59 automatically falls back into the rest position. After turning the double arm into the next detent position and actuating the hand lever 44, the newly inserted relay core is already in the starting position preceding the winding.
The wire from the supply roll, which is still connected to the completely wound coil, is only now torn off at the winding and drawn in and fastened in the manner described above for the new winding. After the protective glass has been swiveled into the working position again, the winding of the second relay core can be started.
By turning the lever 33 in the direction of the arrow and then pressing down the bolt 34, the braking of the receiving part 19, which interferes with the adjustment work of the winding, can be interrupted, while its blocking can be restored by simply pulling the bolt 34 for the final soldering work. The above-described workflow is repeated when the finished relay core is replaced with an unwound one.
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