Procédé de fabrication d'une couche réfléchissante et couche réfléchissante obtenue par le procédé De nombreuses tentatives ont été effectuées pour rendre une surface réfléchissante ; toutefois seul l'emploi de perles de verre s'est révélé satisfaisant. Toutefois de telles perles de verre n'ont pu jusqu'à présent être incorporées que dans des peintures ou enduits destinés au revêtement de surfaces devant être réfléchissantes ; par contre toutes les tentatives faites à ce jour pour incorporer des perles de verre directement dans la matière constituant la surface réfléchissante ont été infructueuses.
Si les peintures et enduits sont adéquats dans de nombreux cas, ceux-ci sont inutilisables lorsqu'on désire rendre réfléchissantes des surfaces soumises à de fortes usures par exemple dues à l'érosion et/ou à des efforts de friction comme c'est le cas par exemple pour des bordures de routes ou des surfaces de roulement. En effet, la peinture est rapidement enlevée par usure et la surface n'est plus réflé chissante.
La présente invention tend à remédier à ces lacunes et a pour objet un procédé de fabrication d'une couche réfléchissante résistant à l'érosion et/ou à l'abrasion, qui est caractérisé par le fait qu'on mélange à un mortier comportant du sable et du ciment, des éléments en matière transparente d'une granulométrie plus grossière que celle des particules de sable, puis qu'on coule le mortier ainsi obtenu dans un coffrage, et qu'on laisse prendre et durcir le corps moulé qui présente après démoulage au moins une surface réfléchissante.
La présente invention a également pour objet une couche réfléchissante obtenue par la mise en oeuvre du procédé et qui est caractérisée par le fait qu'elle est constituée par une surface d'un corps qui comporte, répartis dans toute sa masse, des éléments transparents présentant une granulométrie plus gros- Bière que celle des constituants du mortier dans lequel ces éléments transparents sont incorporés.
Le dessin annexé illustre, schématiquement et à titre d'exemple, une partie d'une bordure de route à surface réfléchissante obtenue par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
La fig. 1 est une vue en perspective d'un bloc de béton muni d'une surface réfléchissante.
La fig. 2 est une vue de détail de cette surface réfléchissante.
Le présent procédé consiste à former un mortier à base de sable et de ciment auquel on incorpore des éléments transparents d'une granulométrie plus grossière que celle du sable utilisé puis qu'on coule ledit mortier dans un coffrage pour former un corps présentant les dimensions désirées et muni dans toute sa masse d'éléments transparents et enfin qu'on laisse prendre et durcir le mortier.
Une fois la masse de mortier durcie, celle-ci est démoulée puis la surface devant être réfléchissante est brossée rigoureusement afin de faire saillir les éléments transparents par évacuation du liant. Cette opération est très aisée du fait que le liant est moins dur que les éléments transparents incorporés dans toute la masse. Ce brossage permet de dégager les éléments transparents proches de la surface réflé chissante de la masse de sorte que ceux-ci soient dégagés partiellement hors du liant.
II faut en effet pour obtenir un bon pouvoir réfléchissant que les éléments transparents soient maintenus en place, c'est-à-dire que la partie située dans la masse de mortier doit être légèrement supérieure à la moitié de l'élément afin de retenir celui-ci, toutefois la partie saillante libre doit être aussi grande que possible pour assurer un grand pouvoir réfléchissant. Il est évident que la couleur du mortier dans lequel les éléments transparents sont logés peut être quelconque, en particulier blanche pour la réalisa tion de bordures de route réfléchissantes.
La surface réfléchissante 1 obtenue par le pro cédé consiste en un mortier 2 de ciment et de sable dans lequel des éléments transparents 3 sont incor porés. Ces éléments transparents peuvent être, par exemple, des débris de verre, du verre pilé, des par ticules de matière plastique. Toutefois on utilise avantageusement des perles de verre. Ces perles 3 sont saillantes en partie au moins de sorte qu'elles constituent de petits catadioptres réfléchissant la lumière. La réflexion sur la face arrière, noyée dans le mortier, de ces perles peut être totale ou non.
Il semble toutefois que dans le cas où l'on obtient une réflexion totale, le pouvoir réfléchissant de la sur face soit meilleur.
L'épaisseur e de ce corps muni de la surface réfléchissante est suffisante pour être pratiquement inusable. Il est dès lors clair que lors de l'usure par abrasion et/ou érosion de cette surface réfléchissante certaines perles de verre sont extraites de la surface, par contre d'autres feront saillie, par abrasion, éro sion ou usure du liant, de sorte que le pouvoir réflé chissant de la surface restera toujours le même.
Toutefois l'épaisseur du corps portant la surface réfléchissante ne sera pas toujours égale à l'épais seur de la bordure de route ou à l'élément réfléchis sant, en effet une couche de 0,5 à 1 cm de mortier comportant des perles de verre est suffisante. Cette couche est alors appliquée, au coulage par exemple, contre une pièce en béton 4 ne comportant pas de perles de verre. Le coulage de la masse réfléchissante peut se faire immédiatement après le coulage de la pièce en béton lorsque celle-ci est encore malléable, au plus tard lorsque cette pièce est déjà durcie.
Il est bien évident que n'importe quelle forme peut être donnée à la masse réfléchissante, celle-ci étant obtenue par coulage du mortier de la façon la plus traditionnelle.
En outre il est évident qu'un maximum d'effi cacité de la surface réfléchissante sera obtenu par un mortier de couleur blanche. Toutefois, il est évi dent que le mortier de cette masse réfléchissante peut être teinté par tout procédé connu dans n'importe quelle couleur. Les principaux avantages de cette surface réflé chissante sont les suivants 1. Grand pouvoir réfléchissant par la création de petits catadioptres formés chacun par une perle de verre partiellement enrobée dans le mortier.
2. La surface est inaltérable à l'usure, de nouvelles perles de verre étant mises à découvert au fur et à mesure de l'usure de la surface.
3. Possibilité de donner à la masse réfléchissante toute forme désirée par les moyens usuels.
4. Faible prix de revient, en effet seule la couche supérieure (0,5 à 1 cm) de l'objet réfléchissant comporte des éléments transparents incorporés, le reste de sa masse étant du mortier conven tionnel.
Method of manufacturing a reflective layer and reflective layer obtained by the method Many attempts have been made to make a surface reflective; however, only the use of glass beads has been found to be satisfactory. However, such glass beads have so far only been able to be incorporated in paints or coatings intended for coating surfaces which have to be reflective; on the other hand, all the attempts made to date to incorporate glass beads directly into the material constituting the reflecting surface have been unsuccessful.
While paints and coatings are adequate in many cases, they are unusable when it is desired to make reflective surfaces subjected to strong wear, for example due to erosion and / or friction forces as is the case. case for example for road edges or road surfaces. Indeed, the paint is quickly removed by wear and the surface is no longer reflective.
The present invention seeks to remedy these shortcomings and relates to a method of manufacturing a reflective layer resistant to erosion and / or abrasion, which is characterized in that it is mixed with a mortar comprising sand and cement, elements of transparent material of a grain size coarser than that of the sand particles, then the mortar thus obtained is poured into a formwork, and the molded body which is then left to set and harden. release at least one reflective surface.
A subject of the present invention is also a reflective layer obtained by implementing the method and which is characterized in that it consists of a surface of a body which comprises, distributed throughout its mass, transparent elements having a particle size larger than that of the constituents of the mortar in which these transparent elements are incorporated.
The appended drawing illustrates, schematically and by way of example, part of a roadside with a reflecting surface obtained by implementing the method according to the invention.
Fig. 1 is a perspective view of a concrete block provided with a reflective surface.
Fig. 2 is a detail view of this reflecting surface.
The present process consists in forming a mortar based on sand and cement in which transparent elements of a particle size coarser than that of the sand used are incorporated, and then said mortar is poured into a formwork to form a body having the desired dimensions. and provided in all its mass with transparent elements and finally that the mortar is allowed to set and harden.
Once the mass of mortar has hardened, it is removed from the mold and then the surface which must be reflective is rigorously brushed in order to make the transparent elements protrude by evacuating the binder. This operation is very easy because the binder is less hard than the transparent elements incorporated throughout the mass. This brushing makes it possible to release the transparent elements close to the reflective surface of the mass so that they are partially released from the binder.
It is indeed necessary to obtain a good reflecting power that the transparent elements are kept in place, that is to say that the part located in the mass of mortar must be slightly greater than half of the element in order to retain that. here, however, the free protruding part must be as large as possible to ensure a high reflective power. It is obvious that the color of the mortar in which the transparent elements are housed can be any, in particular white for the production of reflective road edges.
The reflecting surface 1 obtained by the process consists of a mortar 2 of cement and sand in which transparent elements 3 are incorporated. These transparent elements can be, for example, broken glass, crushed glass, particles of plastic. However, glass beads are advantageously used. These beads 3 are protruding at least in part so that they constitute small reflectors reflecting light. The reflection on the rear face, embedded in the mortar, of these beads may or may not be total.
However, it seems that in the case where a total reflection is obtained, the reflecting power of the surface is better.
The thickness e of this body provided with the reflecting surface is sufficient to be practically indestructible. It is therefore clear that during wear by abrasion and / or erosion of this reflecting surface, some glass beads are extracted from the surface, on the other hand others will protrude, by abrasion, erosion or wear of the binder, so that the reflective power of the surface will always remain the same.
However, the thickness of the body carrying the reflecting surface will not always be equal to the thickness of the roadside or to the reflecting element, in fact a layer of 0.5 to 1 cm of mortar comprising pearls of glass is sufficient. This layer is then applied, during casting for example, against a concrete part 4 not comprising glass beads. The casting of the reflective mass can be done immediately after the casting of the concrete part when the latter is still malleable, at the latest when this part is already hardened.
It is obvious that any shape can be given to the reflecting mass, this being obtained by pouring the mortar in the most traditional way.
In addition, it is obvious that a maximum of effi ciency of the reflective surface will be obtained by a white colored mortar. However, it is obvious that the mortar of this reflective mass can be tinted by any known method in any color. The main advantages of this reflective surface are as follows: 1. Great reflecting power by creating small reflectors, each formed by a glass bead partially embedded in the mortar.
2. The surface is resistant to wear, with new glass beads being exposed as the surface wears out.
3. Possibility of giving the reflecting mass any desired shape by the usual means.
4. Low cost price, in fact only the upper layer (0.5 to 1 cm) of the reflecting object has incorporated transparent elements, the rest of its mass being conventional mortar.