Flaschentransporteur
Die Erfindung betrifft einen Flaschentransporteur, insbesondere für eine Flaschenwaschmaschine, der eine Anzahl aneinander angrenzender, radial um eine Drehachse angeordneter Sektoren für die Aufnahme von Flaschen besitzt, welches Sektorensystem um die erwähnte Achse drehbar und durch feststehende Trennwände in Abteilungen geteilt ist, wobei die Trennwände mit Überleitungsöffnungen für die Flaschen versehen und bei diesen Öffnungen Leitvorrichtungen vorhanden sind für das Hinüberleiten der Flaschen aus den Sektoren der einen Abteilung in die Sektoren der nächsten Abteilung bei rotierendem System. Flaschentransporteure dieser Art sind bekannt. Derartige Flaschentransporteure werden in Anlagen zum Waschen gebrauchter Flaschen, aber auch zu Sterilisations- und anderen Zwecken benutzt.
Bei diesen Flaschentransporteuren dreht sich das Sektorensystem in einem Gehäuse, welches eine Flüssigkeit enthält, in die die Flaschen somit dauernd eingetaucht und aus der sie wieder herausgehoben werden, wobei die Flaschen zum Zwecke eines stetigen Transports nach jeweils einer Umdrehung in die nächste Abteilung überführt werden. Dieses Hin überleiten erfolgt mit Hilfe sog. Weichen , die aus zahnförmigen Stäben bestehen, welche miteinander in Eingriff stehen können oder auch nicht und quer zur Drehrichtung der Flaschen in der Nähe der Überleitungsöffnungen in den Trennwänden eingebaut sind und welche dementsprechend die an sie anlaufenden Flaschen durch die tÇberleitungsöffnun- gen hindurch in die nächste Abteilung schieben.
Bei diesen bekannten Transporteuren ruhen die Flaschen in den Sektoren auf Elementen, welche normalerweise aus Stäben bestehen und zwischen denen Öffnungen vorgesehen sind; diese Elemente bilden je eine flache Auflagefläche für die Flaschen und müssen so geformt sein, dass sie sich zwischen den Zähnen der Weichen bewegen können, ohne davon behindert zu werden. Dies hat zur Folge, dass die Gesamtfläche der von den Öffnungen gebildeten Durchgänge vergleichsweise klein ist. Die flache Auflagefläche der Elemente ist die Ursache dafür, dass die Flaschen nicht immer eine genaue radiale Lage einnehmen, was besonders bei kleinen Flaschen der Fall ist, die sogar mehr oder weniger quer zu liegen kommen können, was ihren Bruch zur Folge haben wird.
Wenn infolge dieses Umstandes oder aus anderen Gründen Flaschen zerbrechen, können die Splitter wegen der kleinen Grösse der Öffnungen nicht in ausreichendem Masse nach unten durchfallen, wodurch ein Blockieren und weiterer Schaden verursacht werden können. In ernsten Fällen führt dies sogar dazu, dass die ganze Maschine stillgesetzt und auseinander gebaut werden muss, um die Blockierung zu beseitigen oder den Schaden zu reparieren. Ausserdem sind Transporteure dieser Art infolge der mehr oder weniger verwickelten Bauweise der Sektoren kompliziert und dementsprechend teuer.
Die Erfindung hat die Schaffung eines Flaschentransporteurs zum Ziel, der eine wesentlich einfachere Bauweise hat und bei dem die oben erwähnten Nachteile nicht vorkommen.
Gemäss der Erfindung sind jedem der Sektoren zwei in bestimmtem Abstand voneinander und im wesentlichen radial verlaufende Stäbe, die eine Auflagefläche für die Flaschen bilden, zugeordnet und bestehen die Vorrichtungen für das Hinüberleiten der Flaschen aus der einen Abteilung in die nächste aus feststehenden Stäben, die annähernd radial von aussen zwischen den Stäben der Sektoren in das Sektorensystem verlaufen. Die Flaschen ruhen somit in den Sektoren auf zwei Stäben, die so ausgebildet und angeordnet sein können, dass die radial zur Mitte gerichtete Lage der Flaschen unwei gerlich sichergestellt ist, unabhängig von ihrer Grösse.
Eine solche durch zwei Stäbe gebildete Auflagefläche kann für den Fall des Bruchs von Flaschen eine grosse Durchfailöffnung darstellen und die Konstruktion weitaus einfacher als bisher gestalten. Die feststehenden Zwischenstäbe können in einer sehr em- fachen Weise das Hinüberleiten der Flaschen von einer in die benachbarte Abteilung bewirken. Die Flaschen können auf diese Stäbe auflaufen und von ihrer Auflagefläche abgehoben werden, so dass sie über einen der Auflagestäbe hinweg seitwärts in den nächsten Sektor hineinrollen. In diesem angrenzenden Sektor können die Flaschen wieder von den zwei Auflagestäben aufgenommen werden, so dass ihre Lage wiederum eindeutig festgelegt ist.
Die nach innen verlaufenden Stäbe können ausserhalb der Mitte des Abstandes zwischen den zwei Auflagestäben der Sektoren jeder Abteilung angeordnet sein, können aber neben dieser bestimmten Lage auch eine solch schräge Berührungsfläche für die Flaschen aufweisen, dass die letzteren beim Auftreffen seitwärts wegrollen. Damit die Flaschen, wenn sie seitwärts über einen der Auflagestäbe hinweg- und durch die Öffnung in der Trennwand hindurchrollen, auch über den der Trennwand näheren Auflagestab des benachbarten Sektors hinwegrollen, können die Trennwände an den Öffnungen mit Leitflächen ausgerüstet sein.
Wenn die Stäbe benachbarter Sektoren, die auf beiden Seiten der Trennwand liegen, einen Abstand voneinander haben, dass die Stäbe eine Auflage für eine Flasche bilden, kann die Öffnung in der Trennwand auch ein unteres Randstück haben, das so angeordnet ist und/oder ein solches Querschnittsprofil hat, dass die auftreffende Flasche über dieses untere Randstück weiter seitwärts weggerollt wird. In diesem Falle kann also jede Flasche zuerst von ihrer Auflagefläche in einem Sektor einer Abteilung über den der Trennwand näheren Stab hinwegrollen, darauf in der Mitte der Öffnung auf zwei Stäben zur Ruhe kommen, und während der weiteren Drehung der Sektoren durch das untere Randstück der Öffnung weiter in den benachbarten Sektor hineingerollt werden.
Vorzugsweise haben die Auflagestäbe- an ihren Enden einen Knick oder eine Krümmung in Anpassung an die Form der Flaschen. Dies kann die Lage der Flasche in den Sektoren noch weiter verbessern, aber natürlich eine Abweichung von der radialen Lage mit sich bringen. Die radialen oder nicht ganz radialen, von den Stäben der Sektoren gebildeten Auflageflächen für je eine Flasche können einen kleinen Winkel mit den nach innen verlaufenden Zwischenstäben bilden, wodurch ein allmählicher Kontakt der auftreffenden Flaschen mit diesen Zwischenstäben erzielt wird, was die Gefahr des Bruchs verringert, andererseits aber dazu führt, dass die Flaschen beim seitlichen Wegrollen etwas aus ihrer radialen Lage verschoben sind, was aber kein Nachteil ist, weil sie sofort danach wieder zentriert werden können.
Die Flaschen können bereits durch die entsprechend angeordneten Stäbe beidseits der Öffnung zentriert werden ; das untere Randstück der Öffnung kann dann parallel zu den Auflageflächen dieser Stäbe verlaufen, so dass es die Flaschen während der nachfolgenden Weiterleitung in den benachbarten Sektor nicht mehr weiter verschiebt.
Für eine einfache und solide Bauweise des Transporteurs können die Stäbe an ihren Enden die Form einer zweizinkigen Gabel haben, wobei die Zinken in einer vertikalen Ebene liegen und die Zinkenenden der Stäbe jeder Abteilung an einen Ring befestigt sein können. Die Auflagestäbe jeder Abteilung können zwischen zwei Ringen angebracht sein, wobei die inneren Ringe an der Welle befestigt und sämtliche Ringe von einem Gehäuse eingeschlossen sein können, an welchem zweckmässig die feststehenden Trennwände wie auch die Zwischenstäbe für das Hinüberleiten der Flaschen aus der einen Abteilung in die nächste fest angebracht sind. Man kann damit eine sehr einfache Konstruktion erhalten, die wenig Material erfordert.
Da der Transporteur so ausgebildet sein kann, dass in allen Fällen, in denen eine Flasche zerbricht, die Glasbruchstücke ohne weiteres zwischen den Stäben der Sektoren nach unten fallen können, kann ein ernsthaftes Blockieren nicht mehr vorkommen. Alle Organe für die Überleitung der Flaschen von einer Abteilung in die nächste können in einer horizontalen Ebene liegen, so dass alle Flaschen in der günstigsten Stellung weitertransportiert werden. Bei den bekannten Flaschentransporteuren ist dies nicht der Fall, denn dort müssen die Weichen längs einer Schraubenlinie angeordnet werden. Wenn man wünscht, bei diesen bekannten Transporteuren von der Anordnung der Weichen auf einer Schraubenlinie abzuweichen, lässt sich dies tatsächlich durchführen, aber nur zu Lasten z.
B. der Breite der Sektoren, die dann vergrössert werden muss, was aber die radiale Lageanordnung der Flaschen beeinträchtigt. Dies bedingt wiederum die Verwendung grösserer Materialmengen für die Trennwände, denn die Zähne der Weichen sind dann einer grösseren Belastung ausgesetzt, so dass für diese Wände eine grössere Materialdicke gewählt werden muss.
Anhand der Zeichnung wird nunmehr ein auf dieser dargestelltes Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes erläutert.
Fig. 1 zeigt von einem Flaschentransporteur einen schematischen Teilaufriss eines Rades mit Sektoren.
Fig. 2 ist eine Abwicklung auf eine Ebene eines Schnittes in Umfangsrichtung durch eine Anzahl nebeneinander liegender Räder gemäss Fig. 1 mit dazwischen angeordneten Trennwänden und tZbertra- gungsstäben.
Der gezeichnete Flaschentransporteur einer Flaschenwaschmaschine besteht aus einer Anzahl von nebeneinander auf einer Welle 1 montierten Rädern, die je aus den Ringen 2 und 3 bestehen, welche in einer in der Zeichnung nicht dargestellten Weise an der Welle 1 befestigt sind, während zwischen den Ringen 2 und 3 Stäbe 4 angebracht sind, die die zur Welle radialen Sektoren für die Aufnahme je einer Flasche bestimmen. Jedes derartige Rad bildet eine Abteilung mit Sektoren für die Flaschen; zwischen den Ringen 2 und 3 befinden sich noch Elemente zur Abstützung der Flaschen, wenn die letzteren bei der Drehung des Sektorensystems nahe ihrer vertikalen Stellung sind. Diese Stützelemente sind in den Zeichnungen nicht dargestellt.
111 Fig. 2 sind die in den Sektoren jedes Rades befindlichen Flaschen mit 5 bezeichnet, und die verschiedenen Abteilungen sind voneinander durch die Trennwände 6 getrennt. In diesen Trennwänden befinden sich auf gleicher Höhe und aufeinander ausgerichtet Öffnungen 7, durch die hindurch die Flaschen von einer Abteilung in die nächste hinübergeleitet werden können. Von einem äusseren, die Ringe 3 umschliessenden Gehäuse-Mantel (nicht dargestellt) verlaufen in einer Horizontalebene angeordnete profilierte Stäbe 8 radial nach innen, und diese Stäbe ragen zwischen die Stäbe 4 hinein.
Die Stäbe 8 haben einen solchen Querschnitt, dass sie sehr stark sind und ausserdem eine schräge Berührungsfläche 9 für die Flaschen bilden, welche aussermittig im Rad angeordnet ist und die auftreffenden Flaschen zwingt, seitwärts über einen der sie tragenden Stäbe 4 hinweg zu rollen. Wenn daher die durch die Ringe 7 bzw. 3 und die Stäbe 4 gebildeten Sektoren der Räder mit Flaschen gefüllt sind und sich drehen, werden die Flaschen nacheinander auf die Stäbe 8 auflaufen und bei den Öffnungen 7 seitwärts wegrollen, bis sie auf zwei angrenzenden Stäben 4 der benachbarten Abteilungen zur Ruhe kommen. Die Öffnungen in den Trennwänden haben an ihren Rändern, besonders an ihrem unteren Rand, eine solche Form, dass sich eine Berührungsfläche 10 ergibt, die der Berührungsfläche 9 der Stäbe 8 ähnelt.
Die von einem Stab 8 auf den einen Stab 4 geschobene Flasche wird von der obern Fläche 10 der Öffnung 7 auf die zwei Stäbe 4 beidseits der Öffnung geleitet.
Sie wird dann gegen die untere Berührungsfläche 10 der Öffnung auflaufen, wodurch sie weiter zur Seite weggerollt wird, bis sie in der angrenzenden Abteilung wiederum auf zwei Stäben 4 zur Ruhe kommt.
Wie sich aus Fig. 1 ergibt, sind die Stäbe 4 am äusseren Ende gabelförmig ausgebildet wodurch einerseits eine stabile Konstruktion erzielt wird und andererseits die durch die Stäbe gebildeten Auflageflächen eine leichte Knickung oder Krümmung erhalten, die ihre Anpassung an den Flaschenhals ergibt. Aus Fig. 1 ergibt sich weiter, dass die Stäbe 8 jeweils einen kleinen Winkel mit den Auflageflächen der Stäbe 4 bilden, wodurch ein allmählicher Kontakt der Flasche mit den Stäben stattfindet. Die Randflächen 10 der Öffnungen 7 andererseits verlaufen im wesentlichen zum Hauptteil der durch die Stäbe 4 gebildeten Auflagefläche parallel.
Wenn notwendig, können alle Auflageflächen und Stäbe mit stossdämpfenden Materialien, z. B. bestimmten Arten Kunststoff, überzogen werden, wodurch ein geräuschloser Transport erreicht und die Gefahr des Bruchs der Flaschen vermindert wird.
Bottle carrier
The invention relates to a bottle conveyor, in particular for a bottle washing machine, which has a number of adjoining sectors arranged radially about an axis of rotation for receiving bottles, which sector system is rotatable about the axis mentioned and divided into compartments by fixed partitions, the partitions with Transfer openings are provided for the bottles and guide devices are provided at these openings for transferring the bottles from the sectors of one department into the sectors of the next department with the system rotating. Bottle conveyors of this type are known. Such bottle conveyors are used in systems for washing used bottles, but also for sterilization and other purposes.
In these bottle conveyors, the sector system rotates in a housing that contains a liquid, into which the bottles are continuously immersed and from which they are lifted again, the bottles being transferred to the next compartment after each rotation for continuous transport. This transfer is done with the help of so-called switches, which consist of tooth-shaped rods, which may or may not be in engagement with each other and are built into the dividing walls transversely to the direction of rotation of the bottles in the vicinity of the transfer openings and which accordingly pass the bottles running against them Push the transfer openings through to the next department.
In these known conveyors, the bottles rest in the sectors on elements which normally consist of rods and between which openings are provided; these elements each form a flat support surface for the bottles and must be shaped so that they can move between the teeth of the switch without being hindered by it. As a result, the total area of the passages formed by the openings is comparatively small. The flat contact surface of the elements is the reason why the bottles do not always assume an exact radial position, which is particularly the case with small bottles, which can even come to lie more or less transversely, which will result in their breakage.
If bottles break as a result of this or for other reasons, the small size of the openings prevents the splinters from falling down sufficiently, which can cause blockage and further damage. In serious cases this even means that the entire machine has to be shut down and dismantled in order to clear the blockage or to repair the damage. In addition, transporters of this type are complicated and accordingly expensive due to the more or less intricate construction of the sectors.
The invention aims to create a bottle conveyor which has a much simpler construction and in which the above-mentioned disadvantages do not occur.
According to the invention, each of the sectors is assigned two bars, which run at a certain distance from one another and which run essentially radially and which form a support surface for the bottles, and the devices for guiding the bottles from one compartment to the next consist of fixed bars that are approximately run radially from the outside between the bars of the sectors in the sector system. The bottles thus rest in the sectors on two bars which can be designed and arranged in such a way that the position of the bottles directed radially towards the center is inevitably ensured, regardless of their size.
Such a support surface formed by two rods can represent a large pass-through opening in the event that bottles break and make the construction much simpler than before. The fixed intermediate rods can in a very simple way effect the transfer of the bottles from one compartment to the next. The bottles can run onto these bars and be lifted off their support surface so that they roll sideways over one of the support bars into the next sector. In this adjoining sector, the bottles can be picked up again by the two support rods so that their position is again clearly defined.
The inwardly extending rods can be arranged outside the middle of the distance between the two support rods of the sectors of each department, but in addition to this specific position can also have such an inclined contact surface for the bottles that the latter roll away sideways when they hit. So that the bottles, when they roll sideways over one of the support rods and through the opening in the partition, also roll over the support rod of the adjacent sector closer to the partition, the partition walls can be equipped with guide surfaces at the openings.
If the bars of adjacent sectors, which lie on both sides of the dividing wall, are spaced apart from one another so that the bars form a support for a bottle, the opening in the dividing wall can also have a lower edge piece which is so arranged and / or such Cross-sectional profile has that the impacting bottle is rolled further sideways over this lower edge piece. In this case, each bottle can first roll away from its support surface in a sector of a compartment over the rod closer to the partition, then come to rest in the middle of the opening on two rods, and during the further rotation of the sectors through the lower edge of the opening can be rolled further into the adjacent sector.
The support rods preferably have a kink or curvature at their ends to match the shape of the bottles. This can improve the position of the bottle in the sectors even further, but of course it entails a deviation from the radial position. The radial or not entirely radial bearing surfaces for one bottle each, formed by the rods of the sectors, can form a small angle with the inwardly extending intermediate rods, whereby a gradual contact of the impacting bottles with these intermediate rods is achieved, which reduces the risk of breakage, On the other hand, however, it leads to the fact that the bottles are slightly shifted from their radial position when they roll away to the side, but this is not a disadvantage because they can be centered again immediately afterwards.
The bottles can already be centered on both sides of the opening by the appropriately arranged rods; the lower edge piece of the opening can then run parallel to the bearing surfaces of these rods, so that it no longer moves the bottles during the subsequent transfer to the adjacent sector.
For a simple and solid construction of the conveyor, the rods can have the shape of a two-pronged fork at their ends, wherein the prongs lie in a vertical plane and the prong ends of the rods of each compartment can be attached to a ring. The support rods of each department can be attached between two rings, the inner rings being attached to the shaft and all rings being enclosed by a housing on which the fixed partitions as well as the intermediate rods for guiding the bottles from one department to the other are expedient next are firmly attached. You can get a very simple construction that requires little material.
Since the conveyor can be designed in such a way that, in all cases in which a bottle breaks, the glass fragments can easily fall down between the bars of the sectors, serious blocking can no longer occur. All organs for the transfer of the bottles from one department to the next can lie in a horizontal plane, so that all bottles can be transported in the most favorable position. This is not the case with the known bottle conveyors, because there the switches must be arranged along a helical line. If you wish to deviate from the arrangement of the switches on a helical line in these known transporters, this can actually be done, but only at the expense of e.g.
B. the width of the sectors, which must then be increased, but this affects the radial positional arrangement of the bottles. This in turn requires the use of larger amounts of material for the partition walls, because the teeth of the switches are then exposed to greater stress, so that a larger material thickness must be selected for these walls.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention shown on the drawing will now be explained using the drawing.
Fig. 1 shows a schematic partial elevation of a wheel with sectors of a bottle conveyor.
FIG. 2 is a development on a plane of a section in the circumferential direction through a number of wheels lying next to one another according to FIG. 1 with partition walls and transmission rods arranged between them.
The drawn bottle conveyor of a bottle washing machine consists of a number of wheels mounted next to each other on a shaft 1, each consisting of the rings 2 and 3, which are attached to the shaft 1 in a manner not shown in the drawing, while between the rings 2 and 3 rods 4 are attached, which determine the sectors radial to the shaft for receiving a bottle. Each such wheel forms a compartment with sectors for the bottles; between the rings 2 and 3 there are still elements to support the bottles when the latter are close to their vertical position during the rotation of the sector system. These support elements are not shown in the drawings.
In FIG. 2, the bottles located in the sectors of each wheel are indicated by 5, and the various compartments are separated from one another by the partitions 6. In these partitions there are openings 7 at the same height and aligned with one another, through which the bottles can be passed from one department to the next. Profiled rods 8 arranged in a horizontal plane extend radially inward from an outer housing jacket (not shown) surrounding the rings 3, and these rods protrude between the rods 4.
The bars 8 have such a cross-section that they are very strong and also form an inclined contact surface 9 for the bottles, which is arranged eccentrically in the wheel and forces the impacting bottles to roll sideways over one of the bars 4 carrying them. Therefore, when the sectors of the wheels formed by the rings 7 or 3 and the rods 4 are filled with bottles and rotate, the bottles will run one after the other onto the rods 8 and roll sideways at the openings 7 until they fall onto two adjacent rods 4 the neighboring departments come to rest. At their edges, especially at their lower edge, the openings in the partition walls have a shape such that a contact surface 10 results which is similar to the contact surface 9 of the rods 8.
The bottle pushed by a rod 8 onto one rod 4 is guided from the upper surface 10 of the opening 7 onto the two rods 4 on both sides of the opening.
It will then run against the lower contact surface 10 of the opening, as a result of which it will be rolled further to the side until it comes to rest on two rods 4 in the adjacent compartment.
As can be seen from Fig. 1, the rods 4 are fork-shaped at the outer end, whereby on the one hand a stable construction is achieved and on the other hand the bearing surfaces formed by the rods receive a slight kink or curvature that results in their adaptation to the bottle neck. It can also be seen from FIG. 1 that the rods 8 each form a small angle with the bearing surfaces of the rods 4, as a result of which the bottle gradually comes into contact with the rods. The edge surfaces 10 of the openings 7, on the other hand, run essentially parallel to the main part of the support surface formed by the rods 4.
If necessary, all bearing surfaces and bars can be covered with shock-absorbing materials, e.g. B. certain types of plastic, are coated, whereby a silent transport is achieved and the risk of breaking the bottles is reduced.