Bodenplatte aus Stahlblech Die Erfindung bezieht sich auf eine auf Beton zu verlegende kastenförmige Bodenplatte aus Stahl blech mit einer sie oben abschliessenden Deckwand und senkrecht dazu angeordneten, in die Beton unterlage einzuführenden Seitenwänden.
Bei einer weit verbreiteten quadratischen Boden platte dieser Art sind die Seitenwände von der Deck wand senkrecht abgebogen und mit in den Beton ein greifenden, etwa parallel zur Deckwand verlaufenden Verankerungszungen versehen, wodurch den gerade an den Rändern der Deckwand auftretenden Schlag und Stossbeanspruchungen durch den rollenden Ver kehr entgegengetreten wird.
Bei dieser durch Kaltverformung hergestellten Bo denplatte lässt sich nicht vermeiden, dass die Biege kanten der Platte aussen stark abgerundet sind und der Radius der Abrundung etwa das Dreifache der Blechstärke beträgt.
Durch diese Abrundungen ent stehen zwischen den nebeneinander verlegten Boden platten breite Stossfugen, welche bewirken, dass beim Befahren des Bodens durch Transportgeräte, ins besondere mit kleinen Raddurchmessern, unruhiger Lauf und Geräusch entsteht und auf die Kanten der Platten stossweise Beanspruchungen hervorgerufen werden, welche trotz der starken Verankerung der Seitenwände unter Umständen, insbesondere bei ge ringerer Güte des Betons, dazu führen können, dass die Platten an den Rändern ihren Halt im Beton all mählich verlieren.
Da die Breite der Stossfugen mit der Stärke der umgebogenen Bleche wächst und dabei sich auch die genannten nachteiligen Wirkungen erhöhen, ist nicht zu empfehlen, diese Bodenplatten in einer über ein bestimmtes Mass hinausgehenden Blechstärke, z. B. 3 mm, herzustellen. Dies ist deshalb auch schon prak tisch nicht durchführbar, weil die Umbiegung der Seitenwände um so grössere Schwierigkeiten macht, je grösser die Blechstärke ist und ausserdem für jede Blechstärke ein besonderes Presswerkzeug bereit gehalten werden müsste.
Es ist daher anzustreben, die Stossfugen zwischen den Bodenplatten so schmal wie möglich zu halten, das heisst, möglichst scharf kantige Ränder der Platten zu erreichen.
Zu diesem Zweck ist bereits vorgeschlagen wor den, auf kaltem Wege die Ränder der Bodenplatte nach dem Umbiegen oder gleichzeitig damit scharf auszustauchen. Hierbei tritt jedoch, wie sich gezeigt hat, eine starke Versprödung des Materials und Riss- bildung auf.
Ein anschliessender Glühvorgang kann diese Nachteile nur teilweise wieder beseitigen. Das Verfahren ist ausserdem als unwirtschaftlich anzu sprechen:, da eine grössere Anzahl von Maschinen und Einrichtungen, insbesondere sehr schwere Pressen ein gesetzt werden müssen.
Dieser Weg löst daher die Aufgabe der scharf kantigen Ausbildung der Bodenplatten praktisch nicht. Bei der Bodenplatte gemäss der Erfindung ist demgegenüber die Deckwand eine ebene, scharf kantig ausgestanzte Blechplatte,
auf deren Unter seite an den Randzonen die Seitenwände. mittels elektrischer Widerstands-Pressschweissung stumpf auf geschweisst sind. Durch diese Massnahme fallen die Nachteile durch die Versprödung des Materials und die Entstehung von Rissen an den Randzonen fort.
Es wird erreicht, dass die äussere Begrenzung der Platte noch scharfkantiger als bei gestauchten Platten ist. Wenn die Deckwände im Anschluss an die :rohe Ausstanzung und, gegebenenfalls das Stanzen der Zungen einem Nachschabevorgang unterworfen wer den, durch den sie genauestens kalibriert und gerade gemacht werden, kann die Breite der Stossfugen auf den Bruchteil eines Millimeters herabgesenkt werden.
Dies lässt sich mit bekannten Bodenplatten mit ab- gebogenen Seitenwänden mit oder ohne Stauchung nicht erreichen, da bei deren Herstellung eine genaue Kalibrierung nicht erzielt wurde. Die Stärke der Deckwand kann daher je nach Bedarf beliebig ge wählt werden, und ausserdem kann für verschiedene Stärken das gleiche Stanzwerkzeug Verwendung fin den.
Es besteht bei der vorliegenden Konstruktion fer ner die Möglichkeit, dass bereits mit seitlichen Ver- ankerungszungen versehene Seitenwände mit einer bereits mit Verankerungszungen versehenen Deck wand verschweisst werden, das heisst, dass Deckwand und Seitenwandungen getrennt voneinander herge stellt werden -und in fertigem Zustand miteinander ver bunden werden.
Die Verbindung durch elektrische Widerstandsschweissung erfolgt vorzugsweise so, dass die Seitenwände an einer Schmalseite mit ausge stanzten Schweisswarzen oder die Deckwand an den Rändern mit als Schweisswarzen dienenden Ausp:res- sungen versehen sind.
Bei den obengen:annten bekannten Bodenplatten, bei welchen die Seitenwände umgebogen werden, sind aus Herstellungsrücksichten die nach innen abge bogenen Verankerungszungen der Seitenwände durch offene Aussichten an den freien Rändern der Seiten wände gebildet. Hierdurch wird das Widerstands- moment der Seitenwände, welches für die Versteifung der Deckwand massgebend ist, wesentlich geschwächt.
Eine entsprechende Vergrösserung der Höhe der Sei tenwand ist praktisch nicht durchführbar, da die Betonunterlage, in welche die Platten eingebettet werden, eine entsprechend grössere Stärke erhalten müsste, was eine wesentliche Verteuerung der Ver legung der Platten zur Folge hätte und wegen der zur Verfügung stehenden Bauhöhe auch nicht immer mög lich ist.
Die Bodenplatte gemäss der Erfindung bietet auch die Möglichkeit, die Seitenwände statt bündig mit den Randkanten der Deckwand in einem Abstand von den Randkanten anzuschweissen. Hierdurch wird der Vorteil erzielt, dass benachbarte Bodenplatten mitein ander durch den zwischen den benachbarten Seiten wänden angeordneten Beton miteinander verankert werden.
Die aneinanderstossenden Enden je zweier Sei tenwände können miteinander verschweisst werden. Zur besseren Verbindung miteinander können die Enden in der Höhe abgesetzt sein und mit den abgesetzten Enden ineinandergreifen.
Nachfolgend sind Ausführungsbeispiele der Er findung dargestellt.
In der dazugehörigen Zeichnung zeigt: Fig. 1 einen senkrechten Schnitt durch eine qua dratische Bodenplatte, Fig. 2 einen dazugehörigen Grundriss, Fig. 3 und 4 senkrechte Schnitte durch die Bo denplatte, bei welcher die Deckwand mit den Sei tenwänden noch nicht verbunden ist, Fig. 5 eine Seitenansicht einer Seitenwand, Fig. 6 und 7 senkrechte Schnitte durch mehrere nebeneinander verlegte Bodenplatten verschiedener Konstruktion,
Fig. 8 die für eine quadratische Bodenplatte be stimmten Seitenwände, die mit abgesetzten Enden ineinandergreifen und Fig. 9 eine Abwicklung des Seitenwandrahmens gemäss Fig. B.
Die Bodenplatte nach Fig. 1 und 2 besteht aus einer ebenen, quadratischen, die Boden platte oben abschliessenden Deckwand 1, welche mit nach unten ausgestanzten Verankerung szungen 2 ver sehen ist, und auf der Unterseite dieser Deckwand an den Randzonen aufgeschweissten Seitenwänden 3, die ebenfalls mit Verankerungszungen 4, welche nach innen gerichtet sind, versehen sind.
Die Befestigung der Seitenwände 3 an der Deck wand 1 erfolgt durch elektrische Wid'erstands-Press- schweissung. Andere Schweissarten kommen praktisch kaum in Frage, da die Bodenplatte zwecks Erreichung kleinster Stossfugenbre.ite formgenau und verzugsfrei hergestellt sein muss.
Für die Anwendung der Widerstandsschwe.issung ist es erforderlich, dass die Schweissverbindung in ein zelnen in Abstand voneinander angeordneten Stel len durchgeführt wird. Zu diesem Zweck weisen die Seitenwände 3 (Fig. 3 und 5) an der Schmalfläche, die stumpf von unten auf die Deckwand 1 aufgeschweisst werden soll, Schweisswarzen 5 auf. Statt dessen kann die obere Schmalseite der Seitenwände auch glatt gehalten sein, während die Deckwand Auspres- sungen 6 (Fig. 4) erhält, die als Schweisswarzen die nen.
Die Deckwand 1 wird zweckmässig mit kleinem Übermass roh gestanzt und gleichzeitig dabei oder anschliessend werden die Verankerungszungen ausge stanzt. Sodann wird die fertig roh gestanzte Deck wand an ihren Rändern .einem Nachschabevorgang unterworfen, durch welchen sie in ihrem Breiten- und Längenmass auf das Genaueste kalibriert wird mit einander Toleranz, welche nur Bruchteile eines Milli meters beträgt. Die so hergestellten scharfkantigen Deckwände können fast ohne Stossfuge verlegt werden, was bei anderen bekannten Bodenplatten nicht mög lich ist.
Wie aus den Fig. 1, 3 und 4 ersichtlich, können, da die Seitenwände für sich gestanzt werden, die Zungen der Seitenwände aus der Mittelzone der Sei tenwände herausgestanzt werden, so dass das Wi derstandsmoment der Seitenwände, welches für die Versteifung der Deckwand massgebend ist, bei glei cher Höhe der Seitenwände nur wenig beeinträchtigt wird. Um den senkrecht wirkenden Beanspruchun gen besser Widerstand leisten zu können, können die Zungen 4 (Fig. 5) der Seitenwände aus Streifen der Seitenwände bestehen, die schräg nach oben zur Deckwand oder nach unten gerichtet sind.
Die Seitenwände können, wie in Fig. 6 dargestellt, bündig mit den Aussenkanten der Deckwände an geordnet sein. In diesem Falle entsteht keine gegen seitige Verankerung zwischen benachbarten Platten durch Beton, da die Stossfugen 7 auch im Bereich der Seitenwände verschwindend schmal gehalten sind.
Bei der Ausführungsform der Fig. 7 sind die Sei tenwände 3 im Abstand von den Aussenkanten der Deckwände angeordnet, so dass unterhalb der schma len Stossfugen 7 Räume geschaffen sind, in welche die Platten miteinander verankernder Beton eingefüllt werden kann.
Zur Verstärkung der Verankerung können die seit lichen Zungen 4 der Seitenwände 3 teilweise im Be reich der überstehenden Ränder der Deckwand nach aussen gerichtet sein. Es steht auch nichts im Wege, an der Innenzone der Deckwand in beliebiger Richtung, z.
B. kreuzweise, Zwischenwände 3 von unten durch elektrische Widerstands-Pressschweissung zu befestigen, wodurch auch: die Innenzone der Deck wand stärker mit dem Beton verankert wird und eine Versteifung der Deckwand erzielt wird, welche trotz hoher Belastung :eine geringe Blechstärker zulässt.
Die Seitenwände können bei quadratischen Bo denplatten oder Bodenplatten anderer regelmässiger Vieleckformen in gleicher Form und Grösse herge stellt werden, wenn jede von ihnen sich mit einer Stirnfläche 8 (Fig.2) an eine Seitenfläche 9 der anschliessenden Seitenwand anlegt. An diesen Stellen können die aneinanderstossenden Seitenwände mit einander verschweisst sein.
Die Seitenwände können, wie aus den Fig. 8 und 9 ersichtlich, an ihren Enden mit abgesetzten Flächen 11 versehen sein, mit denen sie ine.inandergreifen.
Die Seitenwände können ferner anstatt eben auch im Querschnitt profiliert sein, z. B. aus Winkeleisen bestehen, die mit einem ihrer Flanschen von unten an die Deckwand angeschweisst sind.
Base plate made of sheet steel The invention relates to a box-shaped base plate made of sheet steel to be laid on concrete with a top wall closing it off at the top and side walls arranged perpendicular to it, to be introduced into the concrete base.
In a widespread square bottom plate of this type, the side walls are bent vertically from the top wall and provided with an interlocking anchoring tongues running approximately parallel to the top wall in the concrete, which causes the shock and shock loads occurring just at the edges of the top wall due to the rolling Ver sweeping is countered.
In the case of this floor plate, which is produced by cold forming, it cannot be avoided that the bending edges of the plate are strongly rounded on the outside and the radius of the rounding is approximately three times the sheet thickness.
These roundings create wide butt joints between the floor slabs laid next to one another, which cause uneven running and noise when the floor is driven on by transport equipment, especially with small wheel diameters, and the edges of the slabs are subjected to intermittent stresses, which despite the Strong anchoring of the side walls, especially if the concrete is of poor quality, can lead to the fact that the panels gradually lose their hold in the concrete at the edges.
Since the width of the butt joints grows with the thickness of the bent sheets and the aforementioned adverse effects also increase, it is not recommended to use these floor slabs in a sheet thickness exceeding a certain amount, e.g. B. 3 mm to produce. This is therefore already practically not feasible, because the bending of the side walls makes the greater the difficulty the greater the sheet thickness and also a special pressing tool would have to be kept ready for each sheet thickness.
It is therefore desirable to keep the butt joints between the floor slabs as narrow as possible, that is, to achieve the sharpest possible edges of the slabs.
For this purpose, it has already been proposed that the edges of the base plate be swaged out sharply by cold means after bending or at the same time. As has been shown, however, the material becomes extremely brittle and cracks form.
A subsequent annealing process can only partially eliminate these disadvantages. The method is also to be addressed as uneconomical: because a larger number of machines and devices, especially very heavy presses, must be used.
This way therefore practically does not solve the problem of the sharp-edged design of the floor panels. In the case of the base plate according to the invention, on the other hand, the top wall is a flat, sharp-edged sheet metal plate,
the side walls on the underside of the edge zones. are butt-welded by means of electrical resistance pressure welding. This measure eliminates the disadvantages caused by the embrittlement of the material and the formation of cracks at the edge zones.
It is achieved that the outer boundary of the plate is even more sharp-edged than with compressed plates. If the cover walls are subjected to a scraping process following the: raw punching and, if necessary, the punching of the tongues, by means of which they are precisely calibrated and straightened, the width of the butt joints can be reduced to a fraction of a millimeter.
This cannot be achieved with known floor panels with bent side walls with or without compression, since an exact calibration was not achieved during their manufacture. The thickness of the top wall can therefore be chosen as required, and the same punching tool can also be used for different thicknesses.
With the present construction there is also the possibility that side walls already provided with lateral anchoring tongues are welded to a top wall already provided with anchoring tongues, that is to say that the top wall and side walls are manufactured separately from one another and when they are finished be bound.
The connection by electrical resistance welding is preferably carried out in such a way that the side walls are provided on one narrow side with punched-out welding studs or the top wall is provided on the edges with cutouts serving as welding studs.
In the above: annten known floor panels, in which the side walls are bent, the inwardly bent abge anchoring tongues of the side walls are formed by open prospects on the free edges of the side walls for manufacturing considerations. As a result, the moment of resistance of the side walls, which is decisive for stiffening the top wall, is significantly weakened.
A corresponding increase in the height of the Be tenwand is practically not feasible, since the concrete base in which the panels are embedded would have to be given a correspondingly greater thickness, which would result in a substantial increase in the cost of laying the panels and because of the height available is also not always possible.
The base plate according to the invention also offers the possibility of welding the side walls, instead of being flush with the edge edges of the top wall, at a distance from the edge edges. This has the advantage that adjacent floor slabs are anchored to each other by the concrete arranged between the adjacent side walls.
The abutting ends of two sides of the wall can be welded together. For a better connection with one another, the ends can be offset in height and interlock with the offset ends.
Embodiments of the invention are shown below.
In the accompanying drawing: Fig. 1 shows a vertical section through a square bottom plate, Fig. 2 shows an associated floor plan, Fig. 3 and 4 vertical sections through the Bo denplatte, in which the top wall is not yet connected to the walls Be, 5 shows a side view of a side wall, FIGS. 6 and 7 vertical sections through several floor panels of different constructions laid next to one another,
8 shows the side walls which are intended for a square base plate and which mesh with offset ends; and FIG. 9 shows a development of the side wall frame according to FIG. B.
The bottom plate according to FIGS. 1 and 2 consists of a flat, square, the bottom plate closing top wall 1, which is seen with downwardly punched anchoring tongues 2 ver, and on the underside of this top wall at the edge zones welded side walls 3, which also with anchoring tongues 4, which are directed inwards, are provided.
The side walls 3 are fastened to the top wall 1 by means of electrical resistance pressure welding. Other types of welding are practically out of the question, since the base plate must be manufactured with an accurate shape and free of distortion in order to achieve the smallest butt joint width.
For the use of resistance welding, it is necessary that the welded connection is made in individual, spaced-apart locations. For this purpose, the side walls 3 (FIGS. 3 and 5) have welding studs 5 on the narrow surface which is to be butt welded onto the top wall 1 from below. Instead of this, the upper narrow side of the side walls can also be kept smooth, while the top wall has impressions 6 (FIG. 4) which serve as welding nubs.
The top wall 1 is expediently punched raw with a small excess and at the same time or afterwards the anchoring tongues are punched out. Then the finished, raw, punched deck wall is subjected to a re-scraping process at its edges, through which it is precisely calibrated in terms of its width and length, with a tolerance that is only a fraction of a millimeter. The sharp-edged cover walls produced in this way can be laid with almost no butt joint, which is not possible, please include with other known floor panels.
As can be seen from FIGS. 1, 3 and 4, since the side walls are punched for themselves, the tongues of the side walls are punched out of the central zone of the side walls, so that the resistance moment of the side walls, which is decisive for the stiffening of the top wall is, with the same height of the side walls is only slightly affected. In order to be able to provide better resistance to the vertically acting Stressun conditions, the tongues 4 (FIG. 5) of the side walls can consist of strips of the side walls which are directed obliquely upwards to the top wall or downwards.
The side walls can, as shown in Fig. 6, be arranged flush with the outer edges of the top walls. In this case there is no mutual anchoring between adjacent slabs by concrete, since the butt joints 7 are kept vanishingly narrow in the area of the side walls.
In the embodiment of FIG. 7, the Be tenwalls 3 are arranged at a distance from the outer edges of the top walls, so that 7 spaces are created below the narrow butt joints in which the panels anchoring concrete can be filled.
To reinforce the anchoring, the since union tongues 4 of the side walls 3 can be partially directed outwards in the loading area of the protruding edges of the top wall. Nothing stands in the way of working on the inner zone of the top wall in any direction, e.g.
B. crosswise to attach partition walls 3 from below by electrical resistance pressure welding, which also: the inner zone of the deck wall is anchored more strongly to the concrete and a stiffening of the top wall is achieved, which despite high load: allows a low sheet metal thickness.
The side walls can denplatten in square Bo or base plates of other regular polygonal shapes in the same shape and size Herge provides if each of them rests with an end face 8 (Figure 2) on a side face 9 of the adjacent side wall. The abutting side walls can be welded to one another at these points.
As can be seen from FIGS. 8 and 9, the side walls can be provided at their ends with stepped surfaces 11 with which they interlock.
The side walls can also be profiled in cross section instead of, for. B. consist of angle iron, which are welded with one of their flanges from below to the top wall.