Hydraulisch betätigte Druckmaschine Bei Druckmaschinen, die auch als Planierbänke oder Streckbänke bezeichnet werden, ist es bekannt, das Andrücken der Formrolle an das Rondell durch hydraulische Kraftübertragung vorzunehmen. Die Formrolle ist dabei in einem Oberschlitten gelagert, der auch als Support bezeichnet werden kann und im allgemeinen in einem Mittelschlitten geführt ist, der in -einem an der Spindelbank schwenkbar an gebrachten Längsschlitten verschiebbar ist. Die hy draulisch betätigten Vorschubkräfte werden bei der artigen Druckmaschinen auf ein bestimmtes Mass ein gestellt.
Nachteilig ist dabei, dass es nicht möglich ist, die Formrolle mittels einer Fühlereinrichtung zu steuern. Bei einer anderen bekannten Ausführungs art wird zwar die Formrolle gegen eine Schablone ge drückt. Eine hydraulische Betätigung ist jedoch nicht vorgesehen, so dass nur relativ geringe Drücke auf gewendet werden können.
Gegenstand der Erfindung ist nun eine hydrau lisch betätigte Druckmaschine der eingangs aufgeführ ten Art mit dem Kennzeichen, dass die hydraulischen Übersetzungen für die Bewegungen der Formrolle von einer Fühlereinrichtung gesteuert werden, wobei der Oberschlitten mit einem ebenfalls in dem Mittel schütten geführten Fühlerschlitten gekuppelt ist, auf den unter Zwischenschaltung der hydraulischen über setzung ein Fühlerschieber einwirkt.
Da bei der Ausführung nach der Erfindung die Steuerung über eine Fühlereinrichtung erfolgt, ist das Andrücken nicht kraftgebunden. Es entsteht somit der entscheidende Vorteil, dass in vielen Fällen mittels eines einzigen Arbeitsganges sogar ziemlich umständ liche Formen zu ziehen oder zu drücken sind oder mit ganz wenigen Arbeitsgängen auszukommen ist. Vorteilhaft wird der Anpressdruck der Formrolle ent sprechend der gewünschten Wandstärke durch eine Schablone festgelegt, so dass auch ein selbsttätiges Drücken möglich ist.
Die Fühlereinrichtung besteht beispielsweise ent weder aus einem schwenkbaren Fühlerhebel mit Ko pierfinger, der sich an eine Schablone anlegt, oder aus einem allseitig beweglichen Fühlerstift, der gleichfalls an eine Schablone zur Anlage kommt. Selbstverständlich lässt sich die Druckmaschine nach der Erfindung auch ohne Schablone einsetzen, wobei eine Steuerung von Hand oder gegen festen Anschlag ohne weiteres möglich ist.
Einzelheiten des Gegenstandes der Erfindung sind den auf den Zeichnungen schematisch darge stellten Ausführungsbeispielen zu entnehmen. Darin bedeutet: Fig. 1 die Draufsicht auf einen Teil einer Druck- maschine, teilweise im Schnitt, Fig. 2 einen Querschnitt durch den Längsschlitten mit der Festklemmvorrichtung, Fig. 3 einen waagrechten Schnitt nach Linie A -A in Fig. 2, Fig. 4 die perspektivische Stirnansicht des Ober schlittens und des Mittelschlittens in Richtung des Pfeiles B in Fig. 1, Fig.
5 die Draufsicht auf einen Teil einer Drück- maschine mit anderer Fühlereinrichtung, Fig. 6 den Querschnitt nach Linie C-C in Fig. 5, Fig. 7 das Schaltbild einer hydraulischen Steue rung, Fig. 8 ein Einzelteil aus dem Schaltbild nach Fig. 7.
Die Druckmaschine besitzt wie üblich eine Spin delbank 1 mit Spindelstock, auf den die Planierform 2 aufgesetzt ist. Das Rondell 3 wird von der Pinole 5 über einen Vorsetzer 4 gegen die Planierform 2 angedrückt und durch Reibungsschluss mitgenommen. Die Formrolle 6 drückt gegen das Rondell 3 und ist in einem Rollenträger 7 gelagert, der in den Ober schlitten 8 eingesetzt ist.
Ausserdem sind auf übliche Weise ein Mittelschlitten 9 und ein Längsschlitten 10 vorgesehen, welch letzterer schwenkbar an der Spindelbank 1 der Drückmaschine angeordnet ist. Der Mittelschlitten 9 ist im Längsschlitten 10 ver schiebbar.
In dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Oberschlitten 8 mit einem Fühlerschlitten 18 gekuppelt. Die hydraulische Übersetzung der Kraft übertragung erfolgt über einen Vorschubkolben 20 mittels eines Fühlerschiebers 19. Die hydraulischen Übersetzungen für die Bewegungen der Formrolle 6 werden von einer Fühlereinrichtung gesteuert.
Die Fühlereinrichtung umfasst einen Fühlerhebel 17, der vorzugsweise an dem Fühlerschlitten 18 schwenkbar angelenkt ist. Der Fühlerhebel 17 weist einen Kopierfinger 16 auf. Gegen den Fühlerhebel 17 legt sich der Fühlerfinger des Fühlerschiebers 19 an, während der Kopierfinger 16 an einer Scha blone 12 anliegt. Diese ist auswechselbar an einem Schablonenträger 11 angebracht, der an dem Längs schlitten 10 befestigt ist. Durch den Fühlerschieber 19 wird also der Fühlerhebel 17 stets an die Scha blone 12 angedrückt, so dass die Bewegungen des Fühlerschiebers 19 von der Kurvenform der Scha blone 12 abhängig sind.
An das freie Ende des Fühlerhebels 17 liegt ein Fühleranschlag 49 an, der mittels einer in dem Mit telschlitten 9 gelagerten Spindel 14 verschiebbar ist. Das Abtasten des Kopierfingers 16 an der Schablone 12 kann nun entweder selbsttätig oder von Hand durch entsprechendes Verstellen der Spindel 14 statt finden. Die Spindel 14 wird ferner auch zum Drük- ken ohne Schablone nach der sogenannten Zeilen schaltung verwendet, bei der mehrere Arbeitsstufen nacheinander durchgeführt werden, bis das Rondell 3, wie es in Fig. 1 gestrichelt angedeutet ist, seine endgültige Form erhalten hat.
Um den Oberschlitten 8 und den Fühlerschlitten 18 zwecks Erleichterung eines richtigen Anlegens des Kopierfingers 16 an der Schablone 12 in richtigen Abstand zueinander zu bringen, ist eine von Hand verstellbare Einstellspindel 15 vorgesehen. Der Ab stand zwischen dem Oberschlitten 8 und dem Füh lerschlitten 18 ist dadurch einstellbar.
Ausser den Bewegungen des Oberschlittens 8 mit der eingesetzten Formrolle 6 können auch alle son stigen Bewegungen der Drückmaschine durchge führt werden. Dies gilt sowohl für die Bewegungen des Mittelschlittens 9 als auch für die Bewegungen der Pinole 5 und für die Festklammerung der ein zelnen Teile in ihrer eingestellten Lage.
Durch die dargestellte Drückmaschine lassen sich Formen jeder Art drücken. Ohne Schablone lässt sich die Maschine zum Fliessdrehen für zylindrische oder kegelförmige Werkstücke verwenden. Die Be tätigung kann von Hand oder selbsttätig erfolgen. Dabei ist es zweckmässig, gegen einen festen, einstell baren Anschlag 13 zu arbeiten, der die weiteren Be- wegungen des Oberschlittens 8 begrenzt. In allen Fällen ist wegen der hydraulischen Kraftübertragung nur ein relativ geringer Kraftaufwand erforderlich.
Entsprechend dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 und 6 kann die Fühlereinrichtung auch durch einen allseitig beweglichen Fühlerstift 46 gebildet sein, der in einem Fühlergehäuse 47 untergebracht ist, das vorzugsweise an dem Fühlerschlitten 18 ange ordnet ist und die für die hydraulischen Übersetzun gen erforderlichen Steuerelemente aufnimmt. Die Feineinstellung des Fühlerstiftes 46 wird mittels der Fühlerfeineinstellung 48, die der Einstellspindel ent spricht, vorgenommen. Da der Fühlerstift 46 nach jeder Richtung beweglich ist, kann er jeder Kurven linie der Schablone 12 folgen. Dabei ist es gleich gültig, ob die letztere nach aussen oder nach innen gebogen, oder parallel oder senkrecht oder schräg zu dem Schablonenträger 11 verläuft.
Die Schablone 12 ist in einem Schablonenschlit ten 43 untergebracht, der in dem Schablonenträger 11 verschiebbar geführt und mittels einer Nachstell spindel 45 einstellbar ist. Mittels der Nachstellspindel 45 und der Einstellspindel 15 lässt sich somit der Fühlerstift 46 rasch und sicher in die richtige Lage bringen. Im übrigen kann der Fühlerstift 46 auch an dem Fühleranschlag 49 zur Anlage kommen, der zu diesem Zweck mit einem abstehenden Ansatz 50 versehen ist. Mittels der Spindel 14 lässt sich somit auch bei diesem Ausführungsbeispiel entweder nach Schablone oder von Hand drücken. Irgend welche Umstellungen sind nicht erforderlich.
Um die beim Drücken auftretenden hohen Drücke einwandfrei und sicher auf die Spindelbank 1 über tragen zu können, ist die Festklemmung des schwenk baren Längsschlittens 10 entsprechend Fig. 2 und 3 ausgebildet. Der Längsschlitten 10 ist in jeder ein gestellten Lage durch paarweise zu beiden Seiten der Schwenkachse angeordnete Spannbolzen 37 fest klemmbar. Diese sind mit ihren Nutensteinen 38 in Nuten 39 der Spindelbank 1 eingelegt. An ihren ge genüberliegenden Enden sind sie mit Schneckenrädern 40 versehen, die als Spannräder dienen. Die Schnek- kenräder 40 greifen in Schnecken 41 ein, die paar weise auf gemeinsamen, in dem Längsschlitten 10 gelagerten und von aussen bedienbaren Spannwellen 42 sitzen.
Auf jeder der beiden Spannwellen 42 sind also zwei Schnecken 41 befestigt, von denen die eine zusammen mit ihrem zugehörigen Schneckenrad 40 rechtsgängig und die andere mit ihrem zugehörigen Schneckenrad 40 linksgängig ist. Auf diese Weise lässt sich ein zuverlässiges Feststellen und Lösen des Längsschlittens 10 rasch und einfach durchführen, denn es ist lediglich erforderlich, die beiden Spann- wellen 42 zu betätigen. Durch die verschiedene Gangrichtung der Schnecken und der Schneckenräder wird ausserdem ein selbsttätiges Lösen der Klemmung wirksam unterbunden.
Mittels einer derartigen Fest- klemmvorrichtung lassen sich im übrigen viel höhere Kräfte übertragen als durch eine Anordnung üblicher Art, bestehend aus einem oder zwei Spannbolzen in der Längsachse eines beliebigen Führungsschlittens.
Bei Drückmaschinen nach der Erfindung genügen die üblichen, schwalbenschwanzförmigen Führungen zwischen dem Oberschlitten und dem Mittelschlitten nicht, um ein Aufbäumen zuverlässig zu verhindern und unzulässige Kantenpressungen zu vermeiden. Um die vorgenannten Nachteile zu beheben, sind bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 der Oberschlitten 8 mit dem eingesetzten und durch die Deckplatte 21 festgespannten Rollenträger 7 und der Mittelschlitten 9 mit mehreren Führungsflächen versehen, die teils schräg verlaufen, teils senkrecht aufeinander stehen, sowie ausserdem teils waagrecht und teils senkrecht angeordnet sind.
Die auftretenden, hohen, radialen und axialen Kräfte werden dadurch vollkommen sicher aufgenommen, so dass weder ein Aufbäumen noch ein Ecken auftreten kann.
Zwischen dem Oberschlitten 8 und dem Mittel schlitten 9 ist vorzugsweise an der der Pinole 5 zugewandten Seite eine schräg verlaufende Führungs fläche 22 vorgesehen, die unten in eine waagrechte Führungsfläche 23 übergeht. An dieser Seite des Oberschlittens 8 ist somit eine schräg verlaufende Führung an sich üblicher Art, die durch eine an dem Mittelschlitten 9 fest angebrachte Führungsleiste 24 überdeckt ist, wobei im Bedarfsfalle Stellkeile 34 eingelegt sind.
An der vorzugsweise dem Rondell 3 zugekehrten Seite des Oberschlittens 8 .ist der Mittelschlitten 9 mit einem nach oben abstehenden Schenkel 27 ver sehen. Dadurch entstehen zwischen den beiden Schlit ten senkrecht aufeinanderstehende Führungsflächen 25 und 26. Ausserdem weist der Sehenkel 27 einen Führungsansatz 28 auf, der nach dem Oberschlitten 8 zu verläuft. Der 'letztere ist zu diesem Zweck mit einer Führungsnute 29 versehen. Dadurch ent steht an der Unterseite des Führungsansatzes 28 eine waagrechte Führungsfläche 30 mit daran an schliessender, senkrecht verlaufender, innerer Füh rungsfläche 31.
Im oberen Teil des Führungsansatzes 28 liegt gegenüber der Führungsfläche 31 eine eben falls senkrecht verlaufende, äussere Führungsfläche 32, gegen die eine Deckleiste 33 des Oberschlittens 8 anliegt, wobei auch hier Stell-,keile 34 eingelegt sind, um ein möglichst spielfreies Verschieben zu erreichen.
Durch die waagrechte Führungsfläche 30 wird nun ein Aufbäumen des Oberschlittens 8 durch die an dieser Seite auftretenden hohen Drücke unter bunden. Andere in beliebiger Richtung auftretende Kräfte und Momente werden gleichfalls durch die ver schiedenen, weiter oben aufgeführten Führungsflä chen aufgenommen.
Um beim Drücken auftretende Dreht oder Kipp- momente zwischen dem Oberschlitten 8 und dem Mittelschlitten 9 möglichst zu vermeiden, ist ferner die Anordnung so getroffen, dass die Achse 35 des Rollenträgers 7 und die Achse 36 des Vorschubes des Mittelschlittens 9 auf gleicher Höhe liegen. Im übrigen lässt sich .entweder die Art der Festklemmung nach Fig.2 und 3 oder die Art der Führung nach Fig.4 im Bedarfsfalle in sinngemässer Weise auch z. B. zwischen dem Mittelschlitten 9 und dem Längs schlitten 10 vorsehen.
Die prinzipielle Art der hydraulischen Steuerung einer Drückmaschine nach der Erfindung, wie sie aus Fig. 1 hervorgeht, ist in dem Schaltbild Fig. 7 darge stellt.
Eine durch einen Elektromotor angetriebene Pumpe 51, vorzugsweise eine Zahnradpumpe, fördert das Öl von einem Ölbehälter unter Druck in die Leitungen und über die Ventile zu dem Vorschub kolben 20. Nach der Pumpe 51 ist an die Druck leitung ein Überdruckventil 52 üblicher Bauart als Sicherheitsventil angeschlossen. über ein Einstell ventil 53 führt die Druckleitung zu dem Fühlerschie ber 19.
In diesem ist der Fühlerkolben 54 verschieb bar, der an seinem einen Ende mit dem Fühlerfinger 55 verbunden ist, während sein anderes Ende eine Betätigungsstange 57 aufweist, die über den Füh lerschieber 19 hinausragt, so dass der letztere auch von Hand betätigt werden kann. Der Fühlerfinger 55 legt -sich durch den Druck der eingelegten Druck- feder 56 gegen die Schablone 12.
Wenn sich nun der Fühlerkolben 54 durch die Form der Schablone 12 verschiebt, werden die Zu leitungen zu dem Vorschubkolben 20 so frei, dass dieser sich entweder nach vorn oder nach rückwärts bewegt und dabei auf den Fühlerschlitten 18 mit ent sprechender hydraulischer Übersetzung drückt. Die Bewegungen des Fühlerfingers 55 lösen somit die Be wegungen des Oberschlittens 8 aus, so dass das Drük- ken mittels der Formrolle 6 (vgl. Fig.1) entsprechend der Schablone 12 vorgenommen wird.
Zwischen dem Fühlergehäuse 19 und der Druck leitung vor dem Einstellventil 53 ist über Zwischen leitungen ein Umschaltventil 58 zwischengeschaltet, das elektromagnetisch - betätigt wird. Es dient zum Abheben des Fühlerfingers 55 von der Schablone 12. Mittels des Einstellventils 53 ist es ferner möglich, die Geschwindigkeit der Einstellung zu regeln, denn je geringer der Durchlass dieses Ventils ist, desto langsamer bewegt sich der Fühlerfinger 55.
Bei der Ausführung nach Fig. 1 in Verbindung mit dem Schaltbild nach Fig.7 werden somit die Bewegungen des Oberschlittens 8 fühlergesteuert. Die Bewegungen oder der Vorschub des Längs schlittens 10 während des Drückens erfolgen über die in Fig. 1 angedeutete Längsspindel auf übliche Art und Weise von Hand, oder der Vorschub erfolgt zwangläufig, z. B. mittels einer Leitspindel, so wie es bei Werkzeugmaschinen gebräuchlich ist. Es ist jedoch auch möglich, den Vorschub des Längsschlit tens 10 in Abhängigkeit von der Fühlersteuerung zu bringen.
Dies ist in Fig.7 gestrichelt dargestellt. In diesem Fall wird jedoch das Einstellventil 53 weg gelassen, und die Druckleitung führt unmittelbar von der regelbaren Pumpe 51 zu dem Fühlerschieber 19.
An .eine Abzweigung der von der Pumpe 51 ausgehenden Druckleitung ist das Vorspannventil 59 angeschlossen, das mit einem elektromagnetischen, ein- und ausschaltbaren Schieberventil 60 in Ver bindung steht. Das Schieberventil 60 steuert den hydraulischen Motor 61, der seine Umdrehungszahl in beiden Drehrichtungen über :ein entsprechendes Getriebe auf die Längsspindel des Längsschlittens 10 überträgt und damit den Vorschub des letzteren bewirkt.
Das Vorspannventil 59 ist nun so einge stellt, dass es erst dann anspricht, wenn der zur Steuerung des Vorschubkolbens 20 erforderliche Druck überschritten wird, Dies bedeutet, dass stets zuerst die Fühlersteuerung arbeitet und die Be wegungen des Oberschlittens 8 bewirkt, worauf dann die Bewegungen des Längsschlittens 10 sich auto matisch anschliessen.
Fig. 8 zeigt die abgeänderte Ausführungsform der Fühlereinrichtung, wie sie in Fig. 5 und 6 bereits weiter oben dargestellt ist. In dem Fühlergehäuse 47 ist allseitig beweglich der Fühlerstift 46 gelagert. Zu diesem Zweck ist der Fühlerstift mit einer Ge lenkkugel 62 versehen, die zu beiden Seiten des durchgehenden Füblerstiftes 46 in kugelförmigen Lagerschalen 63 gelagert ist. Der Fühlerstift 46 ist somit allseitig schwenkbar.
Das innere Ende des Fühlerstiftes 46 ist mit einer Kugelpfanne 64 versehen. In dieser liegt eine Übertragungskugel 65, die auf das pfannenförmig ausgebildete Ende des Fühlerkolbens 54 drückt, wie er im übrigen in Fig. 7 dargestellt ist. Wenn nun der Fühlerstift 46 ausgeschwenkt wird, muss die Kugel 65 den Fühlerkolben 54 zurückdrücken. In welcher Richtung das Ausschwenken des Fühlerstiftes 46 erfolgt, ist dabei unmassgeblich. Der Fühlerstift 46 löst infolgedessen stets die entsprechende Fühler steuerung aus und steuert somit den Vorschub kolben 20 und damit auch den Oberschlitten B. Ausserdem wird, wenn die vorbeschriebene Steuerung des Längsschlittens 10 eingebaut ist, auch der Vor schub dieses Schlittens gesteuert.
Hydraulically operated printing machine In printing machines, which are also referred to as leveling benches or stretching benches, it is known to press the forming roller onto the washer by hydraulic power transmission. The forming roller is mounted in an upper slide, which can also be referred to as a support and is generally guided in a central slide, which is displaceable in a longitudinal slide pivotably mounted on the spindle bank. The hydraulically actuated feed forces are set to a certain level in such printing machines.
The disadvantage here is that it is not possible to control the forming roller by means of a sensor device. In another known embodiment, although the form roller is pressed against a template ge. However, hydraulic actuation is not provided, so that only relatively low pressures can be applied.
The invention now relates to a hydraulically operated printing machine of the type listed at the beginning with the characteristic that the hydraulic translations for the movements of the forming roller are controlled by a sensor device, the upper slide being coupled to a sensor slide also pouring out in the medium which a sensor slide acts with the interposition of the hydraulic transmission.
Since in the embodiment according to the invention the control takes place via a sensor device, the pressing is not force-related. There is thus the decisive advantage that in many cases even rather cumbersome shapes can be drawn or pressed using a single work step, or very few work steps can be managed. The contact pressure of the forming roller is advantageously determined by a template according to the desired wall thickness, so that automatic pressing is also possible.
The sensor device consists for example ent neither of a pivotable sensor lever with Ko pierfinger, which rests on a template, or of an all-round movable sensor pin, which also comes to rest on a template. Of course, the printing machine according to the invention can also be used without a template, and control by hand or against a fixed stop is readily possible.
Details of the subject matter of the invention can be found in the exemplary embodiments shown schematically in the drawings. 1 shows the plan view of part of a printing machine, partially in section, FIG. 2 shows a cross section through the longitudinal slide with the clamping device, FIG. 3 shows a horizontal section along line A-A in FIG. 2, FIG. 4 the perspective end view of the upper slide and the middle slide in the direction of arrow B in FIG. 1, FIG.
5 shows the plan view of part of a spinning machine with a different sensor device, FIG. 6 shows the cross section along line C-C in FIG. 5, FIG. 7 shows the circuit diagram of a hydraulic control system, FIG. 8 shows an individual part from the circuit diagram of FIG.
As usual, the printing machine has a spin bank 1 with a headstock on which the leveling form 2 is placed. The washer 3 is pressed against the leveling form 2 by the quill 5 via a push-button 4 and carried along by frictional engagement. The forming roller 6 presses against the washer 3 and is mounted in a roller carrier 7 which is inserted into the upper slide 8.
In addition, a central slide 9 and a longitudinal slide 10 are provided in the usual way, the latter being pivotably arranged on the spindle bench 1 of the spinning machine. The center slide 9 is ver slidable in the longitudinal slide 10.
In the exemplary embodiment shown in FIG. 1, the upper slide 8 is coupled to a sensor slide 18. The hydraulic translation of the power transmission takes place via a feed piston 20 by means of a sensor slide 19. The hydraulic transmissions for the movements of the forming roller 6 are controlled by a sensor device.
The sensor device comprises a sensor lever 17, which is preferably articulated so as to be pivotable on the sensor slide 18. The feeler lever 17 has a copying finger 16. The feeler finger of the feeler slide 19 rests against the feeler lever 17, while the copier finger 16 rests against a Scha blone 12. This is exchangeably attached to a template carrier 11 which is attached to the longitudinal slide 10. Through the sensor slide 19, the sensor lever 17 is always pressed against the Scha blone 12, so that the movements of the sensor slide 19 are dependent on the curve shape of the Scha blone 12.
At the free end of the sensor lever 17 is a sensor stop 49 which is displaceable by means of a spindle 14 mounted in the telschlitten 9 with. The scanning of the copying finger 16 on the template 12 can now take place either automatically or by hand by adjusting the spindle 14 accordingly. The spindle 14 is also used for printing without a template according to the so-called line circuit, in which several work stages are carried out one after the other until the roundel 3, as indicated by dashed lines in FIG. 1, has obtained its final shape.
A manually adjustable adjusting spindle 15 is provided in order to bring the upper slide 8 and the feeler slide 18 into the correct distance from one another in order to facilitate the correct application of the copying finger 16 to the template 12. From the stand between the top slide 8 and the Füh lerschlitten 18 is adjustable.
In addition to the movements of the upper slide 8 with the forming roller 6 used, all son-term movements of the spinning machine can also be carried out. This applies both to the movements of the center slide 9 and to the movements of the quill 5 and for the clamping of the individual parts in their set position.
The illustrated spinning machine can be used to press shapes of all kinds. The machine can be used for flow turning for cylindrical or conical workpieces without a template. Be actuation can be done manually or automatically. It is advisable to work against a fixed, adjustable stop 13 which limits the further movements of the upper slide 8. In all cases, only a relatively small amount of force is required because of the hydraulic power transmission.
According to the embodiment of FIGS. 5 and 6, the sensor device can also be formed by an all-round movable sensor pin 46, which is housed in a sensor housing 47, which is preferably arranged on the sensor slide 18 and receives the controls required for the hydraulic translations. The fine adjustment of the sensor pin 46 is made by means of the sensor fine adjustment 48, which corresponds to the adjustment spindle. Since the feeler pin 46 is movable in any direction, it can follow every curve line of the template 12. It does not matter whether the latter is bent outwards or inwards, or runs parallel or perpendicular or at an angle to the template carrier 11.
The template 12 is housed in a Schablonenschlit 43 th, which is slidably guided in the template carrier 11 and adjustable by means of an adjusting spindle 45. By means of the adjusting spindle 45 and the adjusting spindle 15, the feeler pin 46 can thus be brought into the correct position quickly and safely. In addition, the sensor pin 46 can also come to rest on the sensor stop 49, which is provided with a protruding shoulder 50 for this purpose. In this embodiment too, the spindle 14 can be used to press either according to a template or by hand. Any changes are not required.
In order to be able to carry the high pressures occurring when pressing properly and safely on the spindle bench 1, the clamping of the pivotable longitudinal slide 10 according to FIGS. 2 and 3 is formed. The longitudinal slide 10 can be firmly clamped in any one set position by clamping bolts 37 arranged in pairs on both sides of the pivot axis. These are inserted with their slot nuts 38 in grooves 39 of the spindle rail 1. At their opposite ends they are provided with worm wheels 40 that serve as tensioning wheels. The worm gears 40 engage in worms 41, which in pairs sit on common expansion shafts 42 which are mounted in the longitudinal slide 10 and can be operated from outside.
On each of the two expansion shafts 42 two worms 41 are attached, one of which is right-handed together with its associated worm wheel 40 and the other with its associated worm wheel 40 is left-handed. In this way, the longitudinal slide 10 can be reliably fixed and released quickly and easily, because it is only necessary to actuate the two tensioning shafts 42. The different thread directions of the worms and worm wheels also effectively prevent automatic loosening of the clamping.
Much higher forces can also be transmitted by means of such a clamping device than by means of an arrangement of the usual type, consisting of one or two clamping bolts in the longitudinal axis of any guide carriage.
In the case of spinning machines according to the invention, the usual, dovetail-shaped guides between the top slide and the middle slide are not sufficient to reliably prevent rearing and to avoid impermissible edge pressures. In order to remedy the aforementioned disadvantages, in the embodiment according to FIG. 4, the top slide 8 with the roller carrier 7 inserted and clamped by the cover plate 21 and the middle slide 9 are provided with several guide surfaces, some of which are inclined, some of which are perpendicular to one another, and also partly horizontally and partly vertically.
The occurring, high, radial and axial forces are completely safely absorbed, so that neither a boom nor a corner can occur.
Between the top slide 8 and the middle slide 9, an inclined guide surface 22 is preferably provided on the side facing the quill 5, which merges into a horizontal guide surface 23 at the bottom. On this side of the upper slide 8 there is thus an inclined guide of the usual type, which is covered by a guide bar 24 fixedly attached to the middle slide 9, with wedges 34 being inserted if necessary.
On the side of the upper slide 8, which is preferably facing the roundabout 3, the middle slide 9 is seen with an upwardly projecting leg 27. This creates guide surfaces 25 and 26 that are perpendicular to one another between the two slides. In addition, the limb 27 has a guide extension 28 which runs towards the upper slide 8. The latter is provided with a guide groove 29 for this purpose. As a result, a horizontal guide surface 30 is created on the underside of the guide extension 28 with a vertically extending inner guide surface 31 that adjoins it.
In the upper part of the guide extension 28, opposite the guide surface 31, there is a vertical, outer guide surface 32, against which a cover strip 33 of the upper slide 8 rests, with adjusting wedges 34 being inserted here as well, in order to achieve movement with as little play as possible.
The horizontal guide surface 30 now prevents the upper slide 8 from rearing up due to the high pressures occurring on this side. Other forces and moments occurring in any direction are also absorbed by the various guiding surfaces listed above.
In order to avoid rotating or tilting moments between the top slide 8 and the middle slide 9 when pressing, the arrangement is also made so that the axis 35 of the roller carrier 7 and the axis 36 of the advance of the middle slide 9 are at the same height. In addition, either the type of clamping according to FIGS. 2 and 3 or the type of guidance according to FIG. 4 can also be used in an analogous manner, if necessary. B. between the center slide 9 and the longitudinal slide 10 provide.
The basic type of hydraulic control of a spinning machine according to the invention, as can be seen from Fig. 1, is shown in the circuit diagram of Fig. 7 Darge provides.
A pump 51 driven by an electric motor, preferably a gear pump, pumps the oil from an oil tank under pressure into the lines and through the valves to the feed piston 20. After the pump 51, a pressure relief valve 52 of the usual type is connected to the pressure line as a safety valve . The pressure line leads to the sensor slide 19 via an adjusting valve 53.
In this, the sensor piston 54 is displaceable bar, which is connected at one end to the sensor finger 55, while its other end has an actuating rod 57 which protrudes over the Füh lerschieber 19 so that the latter can also be operated by hand. The feeler finger 55 is placed against the template 12 by the pressure of the inserted compression spring 56.
If the sensor piston 54 moves through the shape of the template 12, the lines to the feed piston 20 are so free that it moves either forwards or backwards and presses on the sensor carriage 18 with an appropriate hydraulic translation. The movements of the feeler finger 55 thus trigger the movements of the upper slide 8, so that the pressing is carried out by means of the forming roller 6 (see FIG. 1) in accordance with the template 12.
Between the sensor housing 19 and the pressure line in front of the adjusting valve 53, a switching valve 58 is interposed via intermediate lines, which is electromagnetically - operated. It is used to lift the feeler finger 55 from the template 12. By means of the setting valve 53 it is also possible to regulate the speed of the setting, because the smaller the passage of this valve, the slower the feeler finger 55 moves.
In the embodiment according to FIG. 1 in conjunction with the circuit diagram according to FIG. 7, the movements of the upper slide 8 are thus sensor-controlled. The movements or the advance of the longitudinal slide 10 during the pressing take place via the longitudinal spindle indicated in FIG. 1 in the usual way by hand, or the advance is inevitable, e.g. B. by means of a lead screw, as is common in machine tools. However, it is also possible to bring the feed of the longitudinal slide 10 as a function of the sensor control.
This is shown in dashed lines in FIG. In this case, however, the adjusting valve 53 is left out and the pressure line leads directly from the controllable pump 51 to the sensor slide 19.
The preload valve 59, which is connected to an electromagnetic slide valve 60 that can be switched on and off, is connected to .ein branch of the pressure line emanating from the pump 51. The slide valve 60 controls the hydraulic motor 61, which transmits its number of revolutions in both directions of rotation via a corresponding gear to the longitudinal spindle of the longitudinal slide 10 and thus causes the latter to advance.
The preload valve 59 is now set so that it only responds when the pressure required to control the feed piston 20 is exceeded. This means that the sensor control always works first and causes the movements of the upper slide 8, whereupon the movements of the Longitudinal slide 10 automatically connect.
FIG. 8 shows the modified embodiment of the sensor device, as it is already shown above in FIGS. 5 and 6. The sensor pin 46 is mounted in the sensor housing 47 so that it can move on all sides. For this purpose, the feeler pin is provided with a Ge ball joint 62 which is mounted on both sides of the continuous probe pin 46 in spherical bearing shells 63. The feeler pin 46 is thus pivotable in all directions.
The inner end of the feeler pin 46 is provided with a ball socket 64. In this is a transmission ball 65 which presses on the pan-shaped end of the sensor piston 54, as is otherwise shown in FIG. If the feeler pin 46 is now swiveled out, the ball 65 must push the feeler piston 54 back. The direction in which the feeler pin 46 is pivoted out is irrelevant. The feeler pin 46 therefore always triggers the corresponding sensor control and thus controls the feed piston 20 and thus also the upper slide B. In addition, if the above-described control of the longitudinal slide 10 is installed, the advance of this slide is also controlled.