Vorrichtung zum Distanzieren der horizontalen Filterelemente in einem Scheibenfilter
Neuerdings werden in der Technik mehr und mehr sogenannte Scheiberfilter mit horizontalen Filterplatten verwendet, bei weichen nach beendeter Filtration die Rückstände durch Abschleudern einerseits und Rückspülung anderseits von den Filterflächen entfernt werden. Bei den neuesten Konstruktionen derartiger Filter sind die einzelnen Filterelemente so aus- gebildet, dass die untere Seite dieser Filterelemente geschlossen ist und die obere Seite mit einem entsprechenden Filtertuch oder Filtergewebe überspannt wird. Zur Distanzierung der einzelnen Filterelemente, die auf einer Hohlwelle für den Ablauf des Filtrates liegen, werden sogenannte Distanzringe verwendet.
Es hat sich nun gezeigt, dass der Ablauf der Flüssigkeit zwischen den Distanzringen vielfach behindert wird und bei der Rückspülung zu hohe Drücke auf der Innen seite der Filterelemente auftreten können. Solche Überdrücke, hervorgerufen z. B. durch totale Verschmutzung der Filter tücher, können Defekte der einzelnen Filterelemente erzeugen.
Es wurde nun gefunden, dass vorerwähnte Ubelstände durch ringförmige Elemente verhindert werden können, welche an ihrer Innenseite radial gegen die Filterwelle gerichtete Vorsprünge zur Zentrierung der Elemente auf der Filterwelle aufweisen, derart, dass zwischen der Filterwelle und den ringförmigen Elementen ein Hohlraum verbleibt. Dieser Hohlraum kann nun durch entsprechende Sicherheitsventile vor Überdruck bei der Rückspülung geschützt werden.
Die Sicherheitsventile werden vorzugsweise in mindestens einem der erwähnten Elemente eingebaut. Zusätzlich können die Elemente an ihrer Aussenseite mit stabförmigen Ansätzen versehen werden, die z. B. auf dem Filtergewebe aufliegen und dasselbe in einzelne Sektoren aufteilen. Durch diese stabförmigen Ansätze wird das Filtergewebe auf der Unterlage festgehalten, wodurch ein übermässiges Aufblähen der Gewebe bei der Rückspülung verhindert wird. Dadurch werden auch Abschleudern und Rückspülen der Filterkuchen verbessert, und der Filterkuchen kann bei der Rückspülung vor allem nicht gegen die Unterseite der Filterelemente gepresst werden.
Anhand der Zeichnungen wird im folgenden ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes näher erläutert:
Fig. 1 und 3 zeigen den prinzipiellen Aufbau der erwähnten Distanzringe, wobei a die Filterwelle für den Abfluss des Klarfiitrates darstellt mit den Abflusslöchern b.
Die Distanzringe c sind mittels radial nach innen ragender Vorsprünge d gegen die Filterwelle a zentriert, wobei sich der obenerwähnte Hohlraum s zwischen der Filterwelle a und dem Distanzring c bildet. e zeigt Dichtungen, welche auf bzw. unter dem Distanzring liegen und die Aufgabe haben, die einzelnen Filterelemente gegeneinander abzudichten. f stellt die untere, geschlossene Seite der einzelnen Filterelemente dar, g die sogenannten Stützgewebe für den Ablauf des Klarfiltrates in der Filterplatte selbst und h die eigentlichen Filtergewebe. Zur besseren Auflage der Distanzringe c werden zwischen Filtergewebe h und Stützgewebe g scheibenförmige Zwischenringe i eingelegt.
Diese Zwischenringe i erleichtern die Abdichtung der einzelnen Filterpiaften, da die e Stützgewebe g meistens sehr grobmaschig sind und ohne die Zwischenringe i durch die Abdichtungen e allein eine einwandfreie Dichtheit nur schwer zu erreichen ist.
Stabförmige Ansätze an Zwischenringen k sind in den Fig. 1 und 2 mit I bezeichnet. Die Zwischenringe k sind an den Distanzringen c befestigt.
In Fig. 3 ist eines der erwähnten Sicherheits- ventile eingezeichnet, weiches bei einem vorher genau ermittelten Differenzdruck zwischen der Kammer s und dem äusseren Filtergehäuse öffnet und den tJber- druck aus der Kammer s gegen das Filtergehäuse ausstösst. n zeigt den Abschlussteller des Ventils, o den Ventilstöpsel mit der Grundplatte q. Die Ventilfeder r liegt auf der Platte p auf, die mit dem Zwischenring c fest verbunden ist.
Device for spacing the horizontal filter elements in a disc filter
Recently, more and more so-called Scheiber filters with horizontal filter plates have been used in technology, in which, after filtration, the residues are removed from the filter surfaces by spinning on the one hand and backwashing on the other. In the latest designs of such filters, the individual filter elements are designed in such a way that the lower side of these filter elements is closed and the upper side is covered with a corresponding filter cloth or filter fabric. So-called spacer rings are used to separate the individual filter elements that lie on a hollow shaft for the filtrate to drain.
It has now been shown that the flow of the liquid between the spacer rings is hindered in many cases and excessively high pressures can occur on the inside of the filter elements during backwashing. Such overpressures, caused e.g. B. by total soiling of the filter cloths, defects can produce the individual filter elements.
It has now been found that the above-mentioned inconveniences can be prevented by ring-shaped elements which have projections on their inside directed radially against the filter shaft for centering the elements on the filter shaft, such that a cavity remains between the filter shaft and the ring-shaped elements. This cavity can now be protected from overpressure during backwashing by means of appropriate safety valves.
The safety valves are preferably installed in at least one of the elements mentioned. In addition, the elements can be provided on their outside with rod-shaped approaches that z. B. rest on the filter fabric and divide the same into individual sectors. These rod-shaped attachments hold the filter fabric on the base, which prevents excessive expansion of the fabric during backwashing. This also improves the spinning-off and backwashing of the filter cake, and the filter cake cannot be pressed against the underside of the filter elements during backwashing.
An exemplary embodiment of the subject of the invention is explained in more detail below using the drawings:
1 and 3 show the basic structure of the spacer rings mentioned, with a representing the filter shaft for the outflow of the clarified material with the outflow holes b.
The spacer rings c are centered against the filter shaft a by means of radially inwardly projecting projections d, the above-mentioned cavity s being formed between the filter shaft a and the spacer ring c. e shows seals which are on or under the spacer ring and have the task of sealing the individual filter elements against one another. f represents the lower, closed side of the individual filter elements, g the so-called supporting fabric for the drainage of the clear filtrate in the filter plate itself and h the actual filter fabric. For better support of the spacer rings c, disc-shaped intermediate rings i are inserted between the filter fabric h and the support fabric g.
These intermediate rings i facilitate the sealing of the individual filter tubes, since the support fabrics g are mostly very wide-meshed and without the intermediate rings i a perfect tightness can only be achieved with difficulty through the seals e.
Rod-shaped approaches to intermediate rings k are denoted by I in FIGS. 1 and 2. The intermediate rings k are attached to the spacer rings c.
In FIG. 3, one of the mentioned safety valves is shown, which opens at a previously precisely determined differential pressure between the chamber s and the outer filter housing and discharges the excess pressure from the chamber s against the filter housing. n shows the closing plate of the valve, o the valve plug with the base plate q. The valve spring r rests on the plate p, which is firmly connected to the intermediate ring c.