CH364107A

CH364107A - Method of manufacturing an object in thermoplastic material

Info

Publication number: CH364107A
Application number: CH931360A
Authority: CH
Inventors: Strahm Andre
Original assignee: Plastitec S A
Priority date: 1960-08-17
Filing date: 1960-08-17
Publication date: 1962-08-31
Also published as: DE1236177B; FR1297591A; GB962580A

Description

       

  
 



  Procédé de fabrication d'un objet en matière thermoplastique
 La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un objet en matière thermoplastique, caractérisé en ce qu'on injecte de la matière thermoplastique à l'état de fusion dans un premier moule pour obtenir une ébauche injectée sous pression de forme correspondant à celle de la cavité de ce moule, puis en ce qu'on engage cette ébauche injectée alors qu'elle est encore chaude dans un deuxième moule formé d'au moins deux éléments mobiles   l'un    par rapport à l'autre entre lesquels on presse cette ébauche pour l'amener à la forme de l'objet.



   Le dessin annexé illustre à titre d'exemple, une mise en oeuvre du procédé objet de l'invention, les fig. 1 à 4 illustrant les différentes phases de cette mise en oeuvre.



   Selon ce procédé, on introduit tout d'abord dans un premier moule, par injection, de la matière thermoplastique à l'état de fusion pour obtenir une ébauche injectée sous pression de forme correspondant à celle de la cavité de ce moule.



   La fig. 1 illustre cette première phase du procédé et représente un moule 1 formé d'une semelle 2, d'un noyau 3 et d'une cloche 4. Ces éléments délimitent une cavité de forme 5 dans laquelle on injecte de la matière plastique à l'état de fusion par un trou d'injection 6 percé dans la cloche 4. La matière plastique, injectée sous pression, provient d'une tête d'injection représentée schématiquement en 7 et remplit complètement la cavité 5.



   Dès la cavité 5 remplie, la tête d'injection peut être retirée et après un laps de temps qui dépend de la matière injectée, la cloche 4 peut également être enlevée. On obtient ainsi une ébauche 8, injectée sous pression qui a la forme de la cavité 5 et se présente, une fois la cloche 4 retirée, comme représenté à la fig. 2.



   On engage cette ébauche injectée, alors qu'elle est encore chaude, dans un deuxième moule formé d'au moins deux éléments mobiles   l'un    par rapport à l'autre entre lesquels on presse cette ébauche pour l'amener à la forme de l'objet.



   Les fig. 3 et 4 illustrent cette seconde phase du procédé et représentent, dans deux positions différentes, un deuxième moule 9 utilisé pour cette opération de pressage. Ce moule est formé de la semelle 2 du noyau 3 déjà mentionnés, d'une douille 10, et d'un poinçon 11 qui peut coulisser dans la douille 10.



   L'ébauche injectée 8, coiffant le noyau 3, est introduite dans ce moule 9 sitôt la cloche 4 retirée, alors que cette ébauche est encore chaude et plastique.



   On abaisse le poinçon 11 dans la douille 10, sous une forte pression, pour amener l'ébauche 8 à la forme finale de l'objet par suite de son pressage dans ce second moule.



   Dans l'exemple représenté, l'objet 12 obtenu, visible en coupe à la fig. 4, constitue un bouchon pour tube d'emballage.



   Ce bouchon présente sur sa face supérieure une pastille circulaire rapportée 13. Cette pastille, également en matière plastique, est engagée dans le deuxième moule 9 en même temps que l'ébauche injectée 8 et se soude au bouchon lors du pressage réalisé dans ce moule 9. Comme visible à la fig. 3, la pastille 13 est logée dans une cavité 13 du poinçon   1 1    et se soude à la face supérieure du bouchon.



   Cette pastille peut être d'une couleur différente de celle de l'ébauche ou présenter une impression ou tout autre forme de décoration.



   Dans une variante, cette pastille en matière plastique ou en métal, pourrait également présenter des pieds ou un rebord destinés à s'incruster dans le bouchon lors du pressage de ce dernier.  



   Le procédé décrit présente les avantages sui  vante:   
 L'injection de la matière plastique dans le premier moule, pour obtenir l'ébauche, ne nécessite qu'un temps d'injection très court. La matière plastique, à l'état de fusion et sous une pression élevée remplit totalement la cavité du premier moule de sorte qu'un dosage préalable de la quantité de matière injectée n'est pas nécessaire. La matière plastique de la couche extérieure de l'ébauche se solidifie partiellement au contact des parois du moule et la pression peut être relâchée sitôt l'injection terminée, alors que la plus grande partie de la matière plastique n'est pas encore stabilisée.



   Le temps d'utilisation de la tête d'injection est ainsi ramené à une petite fraction du temps nécessaire à la stabilisation de la totalité de la matière et la cadence d'injection peut ainsi être beaucoup plus rapide.



   L'opération de pressage effectuée sur l'ébauche encore chaude et plastique permet d'obtenir une grande homogénéité de la matière plastique. La mise en compression de la pièce au cours de cette opération de pressage sera de préférence maintenue jusqu'à la stabilisation complète de la matière. Toutefois, la durée de cette opération sera en général plus courte que le temps d'attente à respecter lors de l'injection directe dans un seul moule, car l'ébauche subit cette opération de mise en forme alors qu'elle est déjà partiellement stabilisée. Lorsque le temps nécessaire au pressage de l'objet est plus élevé que celui nécessaire à l'injection de l'ébauche, on peut conserver la cadence élevée possible à l'injection en prévoyant, notamment sur une machine automatique, plusieurs moules de pressage alimentés à partir d'un même moule d'injection.



   Comme matière plastique, on peut utiliser du polyéthylène, du polyvinyle ou tout autre matière thermoplastique susceptible d'être injectée.
  



  
 



  Method of manufacturing an object in thermoplastic material
 The present invention relates to a method of manufacturing an object made of thermoplastic material, characterized in that thermoplastic material in the molten state is injected into a first mold to obtain a blank injected under pressure with a shape corresponding to that of the cavity of this mold, then in that this injected blank is engaged while it is still hot in a second mold formed of at least two movable elements relative to each other between which is pressed this blank to bring it to the shape of the object.



   The appended drawing illustrates by way of example an implementation of the method which is the subject of the invention, FIGS. 1 to 4 illustrating the different phases of this implementation.



   According to this process, thermoplastic material in the molten state is first introduced into a first mold, by injection, to obtain a blank injected under pressure with a shape corresponding to that of the cavity of this mold.



   Fig. 1 illustrates this first phase of the process and represents a mold 1 formed of a sole 2, a core 3 and a bell 4. These elements define a shaped cavity 5 into which plastic material is injected into the state of fusion by an injection hole 6 drilled in the bell 4. The plastic material, injected under pressure, comes from an injection head shown schematically at 7 and completely fills the cavity 5.



   As soon as the cavity 5 is filled, the injection head can be withdrawn and after a period of time which depends on the material injected, the bell 4 can also be removed. This gives a blank 8, injected under pressure which has the shape of the cavity 5 and appears, once the bell 4 has been removed, as shown in FIG. 2.



   This injected blank is engaged, while it is still hot, in a second mold formed of at least two movable elements relative to each other between which this blank is pressed to bring it to the shape of the 'object.



   Figs. 3 and 4 illustrate this second phase of the process and represent, in two different positions, a second mold 9 used for this pressing operation. This mold is formed from the sole 2 of the core 3 already mentioned, a sleeve 10, and a punch 11 which can slide in the sleeve 10.



   The injected blank 8, covering the core 3, is introduced into this mold 9 as soon as the bell 4 is withdrawn, while this blank is still hot and plastic.



   The punch 11 is lowered into the sleeve 10, under strong pressure, to bring the blank 8 to the final shape of the object as a result of its pressing in this second mold.



   In the example shown, the object 12 obtained, visible in section in FIG. 4, constitutes a cap for packaging tube.



   This plug has on its upper face an attached circular pellet 13. This pellet, also of plastic material, is engaged in the second mold 9 at the same time as the injected blank 8 and is welded to the cap during the pressing carried out in this mold 9. As can be seen in fig. 3, the pellet 13 is housed in a cavity 13 of the punch 1 1 and is welded to the upper face of the stopper.



   This pellet can be of a color different from that of the blank or present an impression or any other form of decoration.



   In a variant, this plastic or metal pellet could also have feet or a rim intended to become embedded in the stopper when the latter is pressed.



   The method described has the following advantages:
 The injection of the plastic material into the first mold, to obtain the blank, requires only a very short injection time. The plastic material, in the molten state and under high pressure completely fills the cavity of the first mold so that a prior metering of the quantity of material injected is not necessary. The plastic material of the outer layer of the preform partially solidifies on contact with the walls of the mold and the pressure can be released as soon as the injection is completed, while most of the plastic is not yet stabilized.



   The use time of the injection head is thus reduced to a small fraction of the time required for the stabilization of all of the material and the rate of injection can thus be much faster.



   The pressing operation carried out on the still hot plastic blank makes it possible to obtain great homogeneity of the plastic material. The compression of the part during this pressing operation will preferably be maintained until complete stabilization of the material. However, the duration of this operation will generally be shorter than the waiting time to be observed during direct injection into a single mold, because the blank undergoes this shaping operation when it is already partially stabilized. . When the time required for pressing the object is greater than that required for the injection of the blank, the high rate possible for injection can be maintained by providing, in particular on an automatic machine, several pressing molds supplied. from the same injection mold.



   As plastic material, one can use polyethylene, polyvinyl or any other thermoplastic material capable of being injected.

Claims

CLAIM Process for manufacturing an object made of thermoplastic material, characterized in that thermoplastic material in the molten state is injected into a first mold to obtain a blank injected under pressure with a shape corresponding to that of the cavity of this mold , then in that this injected blank is engaged while it is still hot in a second mold formed of at least two movable elements relative to each other between which this blank is pressed to bring it to the shape of the object.

SUB-CLAIMS 1. Method according to claim, characterized in that one engages in this second mold, in addition to the injected blank, an additional element intended to be joined to the object as a result of the pressing of the latter in contact with said element.

2. Method according to claim and sub-claim 1, characterized in that said additional element is also made of thermoplastic material and is welded to the object during the pressing of the latter.