Verfahren zum Formen von hohlen Körpern aus Faserbrei und Maschine zur Durchführung des Verfahrens Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Formen von hohlen, insbesondere elastischen Kör pern aus Faserbrei, die möglichst frei von Verwerfun gen sein sollen, und eine Maschine zur Durchführung des Verfahrens.
Die Erfindung knüpft an eine be kannte Einrichtung an, die einen Behälter für Faser brei, einen über dem Behälter gelagerten, umlaufen den Tauchformenträger, einen im Bereich dieses Trägers angeordneten, umlaufenden Pressformenträ- ger und einen im Bereich des Pressformenträgers an geordneten Bandförderer aufweist.
Die am ersten Träger angeordneten Tauchformen sind mit einer Saugvorrichtung versehen und an je einem Tragarm des umlaufenden Trägers derart schwenkbar gela gert, dass sie bei Erreichung ihrer Tieflage in den im Behälter enthaltenen Faserbrei eintauchen, eine ge wisse Menge von Faserbrei ansaugen und im wesent lichen in gerader, waagrechter Bahn durch das Bad gehen. Eine Kurvenbahn wirkt mit einem mit jeder Form verbundenen Läufer so zusammen, dass die gewünschte Schwenkbewegung erhalten wird.
Diese Kurvenbahn wirkt auf die Läufer der Tauchformen auch im oberen Teil ihres Kreislaufs derart, dass jede Tauchform mit einer Pressform in Eingriff tritt und mit ihr zusammen eine gradlinige Bewegung ausführt. Die Pressformen sind gleichfalls mit Saugmitteln ver sehen und werden ebenfalls durch Kurvenführung so bewegt, dass sie in verschiedene Stellungen gegen über der Umlaufbahn jihres Trägers geschwenkt wer den. Während jedoch die Saugformen Patrizen sind, sind die Pressformen Matrizen, so dass die gewünschte Presskörperform erzielt wird.
Nach dem Pressvor- gang wird die Saugwirkung in der Saugform in eine Druckwirkung umgewandelt und die Pressform unter Saugwirkung gesetzt, so dass der gepresste Formkör per von der Saugform auf die Pressform überwech- selt, die ihn dann im Kreislauf bis zur Erreichung des Förderbandes weiterführt. An dieser Stelle wird in der Pressform ebenfalls die Saugwirkung durch Druck ersetzt, so dass der Formkörper auf das Förderband ausgestossen wird, das ihn zu einem Trockenofen oder einer anderen Behandlungsstation abführt.
Die beschriebene Einrichtung arbeitet zwar ein wandfrei bei der Herstellung gewisser Arten von Gegenständen aus Faserbrei, bei denen starke Pres sung und infolgedessen grosse Festigkeit und Starr heit verlangt wird, eignet sich aber nicht zur Her stellung von Faserbreigegenständen von verhältnis mässig grosser elastischer Nachgiebigkeit, weil diese nicht in der Art zusammengedrückt werden dürfen, wie es bei der beschriebenen bekannten Einrichtung geschieht.
Es sind auch schon andere Einrichtungen be kannt geworden, bei denen kein Zusammendrücken stattfand, vielmehr die Faserbreimasse unmittelbar von der Saugform auf einen Förderer übertragen wurde, der eine Reihe von Trockenformen trug. Diese Trockenformen waren Patrizen, die zu den Matrizen der Saugform passten.
Wenn eine eine Fa- serstoffmasse tragende Matrizensaugform in Gegen überstellung mit einer Patrizentrockenform kam, wurde die von ihr aufgenommene Faserbreimasse durch Luftdruck ausgestossen und auf die komple mentäre Trockenform übertragen, die sie durch den Trockenofen trug. Notwendigerweise musste die Saug form bei diesen bekannten Einrichtungen Matrizen form haben, und die Trockenform musste eine Pa- trize sein,
weil bei Verwendung einer als Matrize ausgebildeten Trockenform der Faserbreikörper beim Trocknen sich durch Schrumpfen von den Wänden der Matrizenform abgelöst und infolgedessen eine ebensolche Verformung und Verwerfung erfahren hätte, wie wenn er frei auf einem Förderband ge trocknet worden wäre.
In vielen Fällen ist es jedoch vorzuziehen, den Gegenstand auf einer Patnize zu formen, und zwar besonders dann, wenn der Umriss des Gegenstandes besonders kompliziert ist, weil in solchen Fällen alle Ecken und Höhlungen der Pa- trize für den Zutritt des Breies im Bade frei sind, während bei einer Matrize Ecken und Höhlungen eventuell für den Brei so wenig zugänglich sein wür den, dass sie beim schnellen Durchgang der Form durch den Faserbrei von diesem nicht erreicht wür den.
Es ist nun ein Zweck der vorliegenden Erfindung, die Mängel der erwähnten bekannten Einrichtungen dadurch zu beheben, dass eine Maschine geschaffen wird, die die Herstellung hohler Faserbreikörper, insbesondere von verhältnismässig hoher Elastizität und möglichst geringer Verwerfung und Verformung gestattet bei gleichzeitiger Wahrung scharfer und sauberer Umrisse des Formkörpers.
Ferner soll bei der Herstellung verhältnismässig elastischer Formkörper die Übertragung des Faser breikörpers von einem Teil der Maschine auf einen anderen in solcher Weise vor sich gehen, dass un zulässige Beanspruchungen des Formkörpers ver mieden werden.
Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegen- standes und eine Variante sind in der Zeichnung dargestellt.
Fig. 1 ist eine Seitenansicht eines Ausführungs beispiels des Erfindungsgegenstandes mit Teilschnit ten. Fig. 2 ein Schnitt nach der Linie 2-2 der Fig. 1 Fig. 3 ein Schnitt durch einen Teil der Trocken vorrichtung in grösserem Massstabe.
Fig. 4 eine etwas schematisch gehaltene Seiten ansicht der Fördervorrichtung und des Trockenofens. Fig. 5 zeigt in grösserem Massstab ein Bruchstück einer abweichenden Bauart, teils in Ansicht, teils im Schnitt.
In der Zeichnung ist eine Formvorrichtung, all gemein mit A bezeichnet, eine übertragungsvorrich- tung B, eine Fördervorrichtung C und ein Trocken ofen D dargestellt.
Die Formvorrichtung weist eine Welle 10 auf, die von Lagern 12 des Gestelles 14 getragen und durch einen Motor 16 angetrieben wird. Auf der Welle ist eine Nabe 18 angeordnet, die eine Anzahl starrer radialer Arme 20 trägt. In der Nabe 18 sind um die Welle 10 herum eine Reihe von in Achs richtung verlaufenden Durchlässen 22 angeordnet, die mit einer Reihe von Kanalkästen 23 in Verbin dung treten können, die am Rahmen auf jeder Seite der Nabe befestigt sind. Die Kanalkästen 23 sind entweder mit einer Druckmittel-, z.
B. einer Druck luftquelle, oder mit einer Unterdruckquelle verbun den, und da die Welle und die Nabe umlaufen, kom- men die Kanäle 22 durch die Kanalkästen 23 in einer vorausbestimmten Weise mit der Druckmittel quelle bzw. mit der Unterdruckquelle in Verbindung.
Jeder Arm 20 besitzt einen gleichgerichteten hoh len Arm 24, der durch einen U-Krümmer 26 mit einer rohrförmigen Welle 28 in Verbindung steht, die sich in einem durch die äusseren Enden der Arme 20 und 24 gehenden Lager 30 dreht. Das Lager 30 ist mit einer mittleren Öffnung versehen, durch die der hohle Schaft 32 eines Formträgers 34 geht. Dieser hohle Schaft ist an seinem unteren Ende mit der rohrförmigen Welle 28 zu einer Einheit verbun den. Eine mit dem üblichen Drahtsieb überzogene, gelochte Saugform 36 ist auf dem Träger 34 ange bracht.
Das dem U-Krümmer 26 abgewandte Ende der rohrförmigen Welle 28 ist mit einer massiven Ver längerung 38 versehen, die einen verjüngten Teil 40 aufweist, an dem ein Schwenkarm 44 befestigt ist. Am freien Ende des Schwenkarmes 44 ist ein Trä ger 46 für den Drehzapfen 48 einer Kurvenläufer- rolle 50 vorgesehen. Diese Rolle bewegt sich längs einer Kurvenbahn 52, die so gestaltet ist, dass sie die Saugformen bei ihrem Durchlauf durch den Faser brei im Behälter T und beim Zusammentreffen mit der Übertragungsvorrichtung B schwenkt.
über dem umlaufenden Saugformenträger A ist die umlaufende übertragungsvorrichtung B angeord net, die eine in Lagern 55 des Gestelles gelagerte Welle 54 aufweist. Eine Nabe 56 besteht aus einem Stück mit radialen Armen 58, die in der Umfangs richtung durch Zwischenstreben 59 verbunden sind. Die Vorrichtung B ist von halb so grossem Durch messer wie die Vorrichtung A und hat nur halb so viel Arme und dreht sich demgemäss doppelt so schnell wie sie, so dass die von jedem Arm 58 ge tragene übertragungsform während jeder Umdre hung der Vorrichtung A mit zwei Saugformen zu sammenarbeitet.
Jeder Arm 58 trägt an seinem freien Ende ein Lager 60, in denen eine Welle 62 untergebracht ist. Durch eine zwischen den Lagern 60 vorgesehene Öffnung geht ein Arm 64 mit einem Tragflansch 66. Eine gelochte Übertragungsform 68 ist an dem Flansch 66 in irgendeiner geeigneten Weise befestigt. An einem Ende der Welle 62 ist ein Schwenkarm 70 befestigt, dessen freies Ende mit einem Träger 72 für den Zapfen 76 einer Kurvenlaufrolle 78 ver sehen ist. Die Rolle 78 bewegt sich längs einer am Gestell befestigten Kurvenbahn 80.
Hinter der Form 68 befindet sich eine Kammer 82, die durch Leitungen 84 und 86 mit je einer nicht dargestellten Unterdruck- und Überdruckquelle verbunden ist. Die Leitung 84 führt zur überdruck quelle und die Leitung 86 zur Unterdruckquelle. Eine nicht dargestellte Steuerung, die beim Umlauf der Übertragungsvorrichtung durch eine Kurve be tätigt wird, verbindet die Leitungen abwechselnd mit der Unterdruck- oder überdruckquelle. Im Bereich der Übertragungsvorrichtung B ist der Förderer C angeordnet, der auf einer Nabe 90 sitzende Kettenräder 88 aufweist. Die Nabe 90 ist auf einer Welle 92 gelagert, die durch Lager 94 des Gestelles getragen wird.
Von der Nabe 90 aus erstrecken sich eine Anzahl Düsen 96 in radialer Richtung. Jede dieser Düsen weist einen kugelab- schnittförmigen Endteil und eine ebene hintere Fläche auf und besteht aus einem Stück mit einem hohlen Schaft 98 (Fig. 3). Der Schaft 98 ist in einer erweiterten Bohrung 102 und einer Bohrung 104 in einem Düsengehäuse 106 beweglich. Gegebenen falls kann an dem Schaft 98 ein Flansch vorgesehen sein zur Bildung eines Anschlages, der durch Auf treffen auf die Stossfläche zwischen der Bohrung 104 und der Aufbohrung 102 die radiale Auswärtsbewe gung der Düse begrenzt.
Eine Schraubenfeder 108 umgibt den Schaft 98 zwischen der ebenen hinteren Fläche der Düse und dem Ende des Gehäuses 106, um die Düse radial auswärts zu schieben. Ein bieg samer Schlauch 110 verbindet das innere Ende des Schaftes 98 mit einer Leitung 112 in der Nabe 90. Diese Leitung 112 kann beim Umlauf des Förderers C durch einen Kanalkasten 113 mit einer Druck oder Unterdruckquelle dn Verbindung treten.
Jede der Düsen 96 verläuft zwischen den beiden Kettenrädern 88, wie am besten aus Fig. 2 ersichtlich ist. Um die Kettenräder läuft ein Kettenförderband 116. Dieses besteht aus zwei Ketten, die Gelenke 118 aufweisen, mit denen mit den Zähnen der Ket tenräder in Eingriff tretende Rollen 122 verbunden sind. Zwischen den den Förderer bildenden beiden Ketten befindet sich eine Reihe von Kammern 124 mit je einer Öffnung, die mit einer öffnung 126 in einer hohlen gelochten Trockenform 128 in Verbin dung steht. Der Umriss dieser Trockenform ist kom plementär zum Umriss der Form 68 und ähnlich dem der Form 36.
Eine anschliessend an die Kammer 124 angeordnete Sitzplatte 130 (Fig. 3) ist mit einer durchgehenden Bohrung versehen, die in Richtung der Öffnung der Kammer 124 liegt. Die Aussenfläche der Platte 130 weist eine kugelabschnittförmige Ver tiefung 134 auf, die von der durchgehenden Bohrung durchsetzt wird und als Sitz für den kugelabschnitt- förmigen Teil der Düse 96 wirkt, wenn beide miteinander in Eingriff kommen.
Der Förderer bewegt sich bei seinem Umlauf um die Kettenräder 88 und ein zweites Kettenräderpaar <B>136</B> mit den Trockenformen durch den Ofen D. Dabei werden die auf den Formen befindlichen Faserbreiformkörper getrocknet, die dann auf einer Rutsche 138 abgleiten, wenn die Kette um das Ket tenrad 136 herum und zurückläuft.
Ein Zahnradgetriebe 149 verbindet die Treib- wellen 10, 54 und 92, so dass sie synchron durch den Motor 16 angetrieben werden.
Die Arbeitsweise der beschriebenen Maschine ist die folgende: Beim Umlauf des Saugformenträ- gers A tauchen die Saugformen 36 nacheinander in den Faserbrei im Behälter T ein. Die Kurvensteue- rung schwenkt jede Form beim Eintauchen um 90 so, dass sie gegen die normale Drehbewegung des Trägers beim Austauschen zurückbleibt und sich in senkrechter Stellung durch den Brei bewegt. Diese Bewegung der Form durch, den Brei vermindert die Bildung von Auswaschstreifen an dem Formkörper und sorgt für ein längeres Eintauchen der Form, wo durch Zeit für ein stärkeres Ansetzen von Faserstoff gewonnen wird.
Diese Bewegung durch den Brei setzt auch die Tendenz der Fasern herab, sich in einer Richtung zu orientieren, die besteht, wenn die Form sich in einer Winkellage durch den Brei be wegt. Diese Orientierung der Fasern wird durch die Bewegung der Form durch den Brei in einer quer zur Oberfläche des Breibades verlaufenden Richtung vermieden, die eine Wirbelbewegung um ihre Ecken herum erzeugt.
Während der Bewegung durch den Brei wirkt auf die Form ein Unterdruck, durch den zuerst der Brei auf die Formfläche aufgesaugt und ein grösserer Teil des Wassers durch die Öffnungen in dem Sieb der Formfläche angesaugt wird. Hierauf wird die Form, wenn sie ihre Übertragungsstellung erreicht, durch die Kurvensteuerung so geschwenkt, dass sie sich parallel zu einer Übertragungsform 68 einstellt, die ebenfalls durch ihre Kurvensteuerung an die Parallellage eingestellt wird.
Während dieser Paral lelbewegung wird die Saugwirkung auf die Form durch eine Druckwirkung ersetzt, während auf die Übertragungsform eine Saugwirkung ausgeübt wird, wodurch der Formkörper auf die Übertragungsform übergeht. Die Übertragungsform trägt ihrerseits den Formkörper im Kreislauf weiter, bis sie mit einer Trockenform 128 auf dem Kettenförderer zusammen- trifft. Hier wird die Saugwirkung auf die übertra- gungsform durch eine Druckwirkung ersetzt, wäh rend eine Saugwirkung auf die Trockenform aus geübt wird, so dass der Formkörper auf diese über tragen wird.
Nachdem der Formkörper auf den oberen Lauf des Förderers gelangt ist, wird die Saug wirkung auf die Trockenform unterbrochen und der Formkörper durch sein Gewicht in Stellung gehalten, während er durch den Trockenofen geht. Hierauf fällt, wenn die Förderkette sich um das Kettenrad 136 bewegt, der Gegenstand in die Schurre 138.
Obgleich, wie oben angegeben, die Maschine sich besonders dazu eignet, sehr elastische, unverdichtete Formkörper aus Faserstoffbrei herzustellen, ist sie auch mit Erfolg anwendbar zur Herstellung von Formkörpern, die teilweise verdichtet oder gepresst sind, um eine gewisse Menge des Wassers abzufüh ren und den Umriss des Formkörpers vor dem end gültigen Trocknen einigermassen zu festigen.
Dies kann mit einer nur kleinen Abänderung der Ma schine geschehen, bei der die übertragungsvorrich- tung B so ausgebildet und im Verhältnis zu dem Tauchformträger A so angeordnet ist, dass die über- tragungsformen eine Presswirkung auf den von den Tauchformen gehaltenen Formkörper ausüben. Diese Ausführungsform äst in Fig. 5 dargestellt. Die Übertragungsvorrichtung gemäss Fig. 5 ist mit radialen Armen 200 versehen.
Am freien Ende eines jeden Armes 200 ist ein Lager 202 vorge sehen, in dem eine Welle 204 drehbar geführt äst. Der Innendurchmesser des Lagers ist in radialer Richtung des Armes 200 viel grösser als die Welle 204, so dass das Lager als ein Schlitz zur Ermögli chung eines gewissen Spiels der Welle in der Achsen richtung des Armes wirkt.
Auf der Welle 204 ist ein Arm 206 befestigt, der aus einem Stück mit einer Tragplatte 208 be steht, an der eine gelochte Form 210 befestigt ist. Eine Kammer 212 ist ähnlich wie bei dem vorge schriebenen Ausführungsbeispiel mit einer Unter druck- oder Überdruckquelle verbunden.
Der Arm 206 weist eine die Welle 204 umge bende mittlere Öffnung auf, in der ein die Welle umgebender Ring 214 untergebracht ist. Dieser Ring hat einen Flansch 216, und zwischen diesem und einem Halter 218 ist eine Druckfeder 220 angeord net. Der Halter<B>218</B> ist mit einem Knopf 222 ver sehen, der in einer entsprechenden Vertiefung einer Wand 224 sitzt. Mit einer Verlängerung der Welle 204 ist ein Schwenkarm 226 verbunden, der an seinem freien Ende einen Träger 228 für den Zapfen 230 einer in der Kurvenbahn 234 laufenden Rolle 232 trägt.
Method for shaping hollow bodies from pulp and machine for carrying out the method The invention relates to a method for shaping hollow, in particular elastic Kör pern from pulp, which should be as free from warping conditions as possible, and a machine for carrying out the method.
The invention is based on a known device which has a container for pulp, a mounted above the container, encircle the dipping mold carrier, a circulating compression mold carrier disposed in the region of this carrier and a belt conveyor arranged in the region of the compression mold carrier.
The immersion molds arranged on the first carrier are provided with a suction device and are pivotally mounted on each support arm of the rotating carrier in such a way that when they reach their lower position they dip into the pulp contained in the container, suck in a certain amount of pulp and essentially in go straight through the bathroom. A cam track interacts with a runner connected to each shape in such a way that the desired pivoting movement is obtained.
This curved path also acts on the runners of the dipping molds in the upper part of their circuit in such a way that each dipping mold engages with a pressing mold and, together with it, executes a straight movement. The molds are also provided with suction means and are also moved by cam guides so that they are pivoted into different positions relative to the orbit of the carrier. However, while the suction molds are male parts, the compression molds are female parts so that the desired compact shape is achieved.
After the pressing process, the suction effect in the suction mold is converted into a pressure effect and the mold is set under suction so that the pressed molded body changes from the suction mold to the mold, which then continues to cycle until it reaches the conveyor belt. At this point, the suction effect is also replaced by pressure in the mold, so that the molded body is ejected onto the conveyor belt, which takes it to a drying oven or another treatment station.
The device described works flawlessly in the production of certain types of objects from pulp, in which strong press solution and consequently great strength and rigidity is required, but is not suitable for the manufacture of pulp objects of relatively moderately large elastic resilience, because this may not be compressed in the way that happens in the known device described.
Other devices have also become known in which no compression took place, rather the pulp mass was transferred directly from the suction mold to a conveyor that carried a number of dry molds. These dry molds were male molds that matched the female molds of the suction mold.
When a die suction mold carrying a fibrous mass came into opposition with a male dry mold, the pulp mass it had picked up was expelled by air pressure and transferred to the complementary drying mold that carried it through the drying oven. In these known devices, the suction form necessarily had to be in the form of a matrix, and the dry form had to be a matrix,
because when using a dry mold designed as a die, the pulp body during drying is detached from the walls of the die form by shrinkage and as a result would have experienced the same deformation and warping as if it had been dried freely on a conveyor belt.
In many cases, however, it is preferable to shape the object on a patnize, especially when the outline of the object is particularly complicated, because in such cases all corners and hollows of the patnize are free for the porridge to enter the bath are, while corners and cavities in a die may be so inaccessible to the pulp that they would not be reached by the pulp when the mold passes quickly through it.
It is an object of the present invention to remedy the shortcomings of the known devices mentioned by creating a machine which allows the production of hollow fiber pulp bodies, in particular of relatively high elasticity and the lowest possible warpage and deformation, while at the same time maintaining sharp and clean outlines of the molded body.
Furthermore, in the manufacture of relatively elastic molded bodies, the transfer of the fiber pulp from one part of the machine to another should take place in such a way that unacceptable stresses on the molded body are avoided.
An embodiment of the subject matter of the invention and a variant are shown in the drawing.
Fig. 1 is a side view of an embodiment example of the subject invention with Teilschnit th. Fig. 2 is a section along the line 2-2 of Fig. 1 Fig. 3 is a section through part of the drying device on a larger scale.
Fig. 4 is a somewhat schematic side view of the conveyor and the drying oven. Fig. 5 shows on a larger scale a fragment of a different design, partly in view, partly in section.
In the drawing, a molding device, generally designated A, a transfer device B, a conveyor device C and a drying oven D are shown.
The molding apparatus has a shaft 10 which is carried by bearings 12 of the frame 14 and is driven by a motor 16. A hub 18 is arranged on the shaft and carries a number of rigid radial arms 20. In the hub 18 a number of axially extending passages 22 are arranged around the shaft 10, which can enter into connec tion with a number of channel boxes 23 which are attached to the frame on each side of the hub. The channel boxes 23 are either with a pressure medium, z.
B. a compressed air source, or verbun with a vacuum source, and since the shaft and the hub rotate, the channels 22 come through the channel boxes 23 in a predetermined manner with the pressure medium source or with the vacuum source in connection.
Each arm 20 has a rectified hollow arm 24 which is connected by a U-bend 26 to a tubular shaft 28 which rotates in a bearing 30 extending through the outer ends of the arms 20 and 24. The bearing 30 is provided with a central opening through which the hollow shaft 32 of a mold carrier 34 passes. This hollow shaft is verbun at its lower end with the tubular shaft 28 to form a unit. A perforated suction mold 36 covered with the usual wire screen is placed on the carrier 34.
The end facing away from the U-bend 26 of the tubular shaft 28 is provided with a massive Ver extension 38 which has a tapered part 40 to which a pivot arm 44 is attached. At the free end of the pivot arm 44, a carrier 46 is provided for the pivot 48 of a cam follower roller 50. This roller moves along a curved path 52 which is designed in such a way that it pivots the suction molds as they pass through the pulp in the container T and when they meet the transfer device B.
Above the rotating suction mold carrier A, the rotating transfer device B is angeord net, which has a shaft 54 mounted in bearings 55 of the frame. A hub 56 consists of one piece with radial arms 58 which are connected in the circumferential direction by intermediate struts 59. The device B is half the diameter of the device A and has only half as many arms and accordingly rotates twice as fast as it, so that the transmission form carried by each arm 58 during each revolution of the device A with two Working together suction molds.
Each arm 58 carries at its free end a bearing 60 in which a shaft 62 is housed. An arm 64 with a support flange 66 passes through an opening provided between the bearings 60. A perforated transfer form 68 is attached to the flange 66 in any suitable manner. At one end of the shaft 62, a pivot arm 70 is attached, the free end of which is seen with a support 72 for the pin 76 of a cam roller 78 ver. The roller 78 moves along a cam track 80 attached to the frame.
Behind the mold 68 is a chamber 82 which is connected by lines 84 and 86 to a vacuum and an overpressure source, not shown. Line 84 leads to the positive pressure source and line 86 to the negative pressure source. A control, not shown, which is actuated when the transmission device rotates through a curve, connects the lines alternately with the vacuum or positive pressure source. The conveyor C, which has chain wheels 88 seated on a hub 90, is arranged in the area of the transmission device B. The hub 90 is mounted on a shaft 92 which is carried by bearings 94 of the frame.
A number of nozzles 96 extend from the hub 90 in the radial direction. Each of these nozzles has a spherical segment-shaped end portion and a flat rear surface and consists of one piece with a hollow shaft 98 (FIG. 3). The shaft 98 is movable in an enlarged bore 102 and a bore 104 in a nozzle housing 106. If necessary, a flange can be provided on the shaft 98 to form a stop that limits the radial outward movement of the nozzle by meeting the abutment surface between the bore 104 and the counter bore 102.
A coil spring 108 surrounds the shaft 98 between the flat rear surface of the nozzle and the end of the housing 106 to push the nozzle radially outward. A flexible hose 110 connects the inner end of the shaft 98 to a line 112 in the hub 90. This line 112 can be connected to a pressure or vacuum source as the conveyor C rotates through a channel box 113.
Each of the nozzles 96 runs between the two sprockets 88, as best seen in FIG. A chain conveyor belt 116 runs around the chain wheels. This consists of two chains which have joints 118 with which rollers 122 which engage with the teeth of the chain wheels are connected. Between the two chains forming the conveyor there is a series of chambers 124, each with an opening which communicates with an opening 126 in a hollow, perforated dry mold 128. The outline of this dry shape is complementary to the outline of shape 68 and similar to that of shape 36.
A seat plate 130 (FIG. 3) arranged next to the chamber 124 is provided with a through hole which lies in the direction of the opening of the chamber 124. The outer surface of the plate 130 has a spherical segment-shaped recess 134, which is penetrated by the through hole and acts as a seat for the spherical segment-shaped part of the nozzle 96 when both come into engagement with one another.
The conveyor moves around the chain wheels 88 and a second pair of chain wheels <B> 136 </B> with the drying molds through the oven D. In the process, the fibrous pulp bodies located on the molds are dried and then slide on a chute 138 when the chain runs around the chain wheel 136 and back.
A gear transmission 149 connects the drive shafts 10, 54 and 92 so that they are driven synchronously by the motor 16.
The mode of operation of the machine described is as follows: As the suction mold carrier A rotates, the suction molds 36 are successively immersed in the pulp in the container T. The cam control pivots each mold by 90 when dipping so that it remains against the normal rotation of the carrier during replacement and moves through the slurry in a vertical position. This movement of the mold through the pulp reduces the formation of washout streaks on the molded body and ensures that the mold is immersed for a longer period of time, where, over time, a stronger build-up of fiber material is gained.
This movement through the pulp also reduces the tendency for the fibers to orient themselves in a direction that exists when the mold is angularly moving through the pulp. This orientation of the fibers is avoided by moving the mold through the pulp in a direction transverse to the surface of the pulp bath which creates a whirling motion around its corners.
During the movement through the pulp, a negative pressure acts on the mold, through which the pulp is first sucked onto the mold surface and a larger part of the water is sucked in through the openings in the sieve of the mold surface. When it reaches its transfer position, the mold is then pivoted by the cam control in such a way that it is set parallel to a transfer mold 68, which is also set to the parallel position by its cam control.
During this parallel movement, the suction effect on the mold is replaced by a pressure effect, while a suction effect is exerted on the transfer mold, whereby the molded body passes over to the transfer mold. The transfer mold, for its part, carries the shaped body on in the circuit until it meets a dry mold 128 on the chain conveyor. Here, the suction effect on the transfer mold is replaced by a pressure effect, while a suction effect is exerted on the dry mold, so that the molded body is transferred to it.
After the shaped body has reached the upper run of the conveyor, the suction effect on the drying mold is interrupted and the shaped body is held in position by its weight while it goes through the drying oven. Then, as the conveyor chain moves around sprocket 136, the item falls into chute 138.
Although, as stated above, the machine is particularly suitable for producing very elastic, uncompacted molded articles from pulp, it can also be used successfully for producing molded articles which are partially compressed or pressed in order to remove a certain amount of the water and the To solidify the outline of the molding to some extent before the final drying.
This can be done with only a small modification of the machine, in which the transfer device B is designed and arranged in relation to the dipping form carrier A in such a way that the transfer molds exert a pressing effect on the molded body held by the dipping molds. This embodiment is shown in FIG. The transmission device according to FIG. 5 is provided with radial arms 200.
At the free end of each arm 200, a bearing 202 is easily seen in which a shaft 204 is rotatably guided Äst. The inner diameter of the bearing is much larger in the radial direction of the arm 200 than the shaft 204, so that the bearing acts as a slot to allow a certain amount of play of the shaft in the axial direction of the arm.
On the shaft 204, an arm 206 is attached, which is in one piece with a support plate 208 be on which a perforated shape 210 is attached. A chamber 212 is connected to a vacuum or positive pressure source, similar to the embodiment described above.
The arm 206 has a central opening surrounding the shaft 204 in which a ring 214 surrounding the shaft is housed. This ring has a flange 216, and between this and a holder 218 a compression spring 220 is net angeord. The holder <B> 218 </B> is provided with a button 222 that sits in a corresponding recess in a wall 224. A pivot arm 226 is connected to an extension of the shaft 204 and at its free end carries a carrier 228 for the pin 230 of a roller 232 running in the cam track 234.