Traglager für Wasserturbinenaggregate Die vorliegende Erfindung betrifft ein Traglager mit Tragarmen zur Abstützung für Wasserturbinen aggregate. Die bisher bekannten derartigen Trag lager sind vorwiegend in einem Doppelmantel oder in einer in ähnlicher Weise versteiften Konstruktion ausserhalb des Turbinenschachtes angeordnet. Dies geschieht einerseits wegen der Beruhigung des aus dem Lager in den Behälter zufliessenden Öles, ander seits wegen Platzbedarf für Kühler, Pumpen und Filter des Schmieröles.
Der Nachteil dieser Lösung ist eine lange Rohrleitung zwischen dem Axiallager und der angeschlossenen Schmiereinrichtung, leichte Verunreinigung des Schmieröles, schwieriger Zugang zwecks Kontrolle und anderes mehr.
Dadurch wird die Betriebssicherheit erheblich vermindert. Ein weiterer Nachteil einer derartigen Anlage ist deren komplizierte Einrichtung für Reini gung und Kühlung des Schmieröles, welche die Bau- und Maschinenkosten erhöht.
Ferner ist es bekannt, eine von Wasser durch flossene Kühlschlange direkt im Ölbad des Tragla gers unterzubringen. Hier treten folgende Nachteile auf: schwierige Reinigung und Zerlegbarkeit, be grenzte Wärmeabfuhr, gefährlicher Verschleiss der Kühlschlange durch den im Wasser enthaltenen Flusssand usw.
Die vorliegende Erfindung ermöglicht die Besei tigung der angeführten Nachteile durch eine Lager konstruktion, welche wesentlich einfacher und sta tisch besser kontrollierbar ist.
Das Wesen der Erfindung liegt darin, dass das Traglager einen einzigen, das Ölbad des Lagers aussen begrenzenden, durchlaufenden, zylindrischen Traglagermantel aufweist, wobei der Ölkühler und gegebenenfalls auch die Ölpumpe ausserhalb und in der Nähe des Traglagermantels direkt zwischen dem oberen und unteren Flansch eingebaut ist. Die beiliegende Zeichnung veranschaulicht zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung. Es zeigen: Fig. 1 und 2 einen senkrechten Schnitt bzw. ein Grundriss eines Traglagers mit Schmierpumpe, Fig. 3 und 4 ein Lager ohne Schmierpumpe in derselben Darstellungsweise.
Nach Fig. 1 und 2 ist die Welle H mit aufgesetz tem Tragkopf 1 und Tragring Z versehen. Von unten ist auf dem rotierenden- Tragkopf 1 der Laufring G befestigt, welcher auf einer Ölschicht, die sich zwi schen den stehenden Segmenten J und dem Laufring befindet, gleitet. Die Segmente J sitzen auf einer elastischen Unterlage K im Lagerkörper L. Der Lagerkörper L ruht auf der Tragplatte S, auf welcher sich ferner eine Druckkammer O befindet. Das Drucköl wird von der Druckkammer O durch kurze Rohre P durch ein Segment geführt und gegen die Gleitflächen Q gespritzt.
Die Tragteile G, J sind in einem Ölbad F, wel ches durch den ölverschluss M, die Tragplatte S und den durchgehenden Traglagermantel A begrenzt ist. Es sind ein oberer Flansch E und ein unterer Flansch <I>D,</I> welche durch den einzigen Traglagermantel <I>A</I> verbunden sind, vorgesehen. Ferner sind an den Flanschen angeschweisste oder angeschraubte Trag arme zur Abstützung des Lagers vorgesehen. Diese Arme bestehen aus den oberen und unteren Platten <I>T, U,</I> ferner aus den Stegen<I>X</I> und enden in den Fussplatten V.
Der Flansch E und der Traglagermantel A bilden zusammen mit dem Teil R einen Ölbehälter, der das Ölbad F bzw. den Mantel A umgibt. Der Ölbehälter ist mit dem Ölbad F durch nicht eingezeichnete öff- nungen im Traglagermantel A verbunden. Zwischen zwei Tragarmen ist der Behälter unterbrochen. In diesem Raum sind der Ölkühler C und die Ölpumpe B untergebracht. Die letztere Pumpe ist am oberen Flansch E befestigt. Die Pumpe B saugt das er wärmte Öl aus dem Ölbad F und fördert es in den Ölkühler C, der auf dem unteren Flansch D sitzt.
Das Kühlöl strömt vom Kühler C durch die Rohr leitung N in die Druckkammer O.
Falls der Unterschied der Umfangsgeschwindig keiten am inneren und äusseren Umfange des Läu fers G bzw. des Tragkopfes 1 einen hinreichenden Druckunterschied des Öles gewährleistet, ist es mög lich, das Traglager in der in Fig. 3 und 4 veran schaulichten Form ohne Pumpe B auszuführen. Im Raum zwischen den Flanschen D, E verbleibt dann nur der Kühler C. Der Raum ist vom Mantel A umgeben und gegen den Tragkopf 1 und die Scheibe W abgedichtet.
In Anbetracht des Umstandes, dass der Ölkühler C und die Ölpumpe einerseits ausserhalb des Trag mantels A in der Nähe dieses Mantels jedoch in einem vom Ölbad abgesonderten Raume unterge bracht sind, entsteht der Vorteil, dass dadurch er möglicht wird, eine praktisch beliebig grosse Wärme menge abzuleiten. Bei der beschriebenen Anordnung des Kühlers hat derselbe eine etwa dreifache Wärme übergangszahl im Vergleich zu einer im Ölbad ein-' gebauten Kühlschlange. Dabei besteht keine Not wendigkeit, das Lager zu vergrössern. Kühler und Pumpe sind zur Kontrolle und Demontage von aussen her leicht zugänglich, ohne das Drucklager oder andere Maschinenteile zerlegen zu müssen.
Es werden Bauaufwände für Sonderräume, insbesondere für die erwähnten Hilfsmaschinensätze erspart und die ganze Anlage wird übersichtlicher, einfacher und verlässlicher, was überdies die Wartung des Betrie bes erleichtert. Die Länge der Schmierrohrleitungen und deren Anschlüsse werden wesentlich verkürzt. Ferner werden bedeutende Gewichtseinsparungen er zielt und daneben die Fertigung wesentlich verein facht.
Support bearing for water turbine units The present invention relates to a support bearing with support arms for supporting water turbine units. The previously known such support bearings are mainly arranged in a double jacket or in a similarly stiffened structure outside the turbine shaft. This happens on the one hand because of the calming of the oil flowing from the camp into the container, on the other hand because of the space required for coolers, pumps and filters of the lubricating oil.
The disadvantage of this solution is a long pipeline between the axial bearing and the connected lubrication device, slight contamination of the lubricating oil, difficult access for the purpose of control and more.
This considerably reduces operational safety. Another disadvantage of such a system is its complicated facility for cleaning and cooling of the lubricating oil, which increases construction and machine costs.
It is also known to accommodate a cooling coil flowing through water directly in the oil bath of the Tragla gers. The following disadvantages arise here: difficult cleaning and dismantling, limited heat dissipation, dangerous wear and tear on the cooling coil due to the river sand contained in the water, etc.
The present invention enables the stated disadvantages to be eliminated by a bearing construction which is much simpler and easier to control statically.
The essence of the invention is that the support bearing has a single, continuous, cylindrical support bearing jacket that delimits the oil bath of the bearing on the outside, the oil cooler and possibly also the oil pump being installed outside and in the vicinity of the support bearing jacket directly between the upper and lower flange . The accompanying drawing illustrates two exemplary embodiments of the invention. 1 and 2 show a vertical section or a plan view of a support bearing with a lubricating pump, FIGS. 3 and 4 show a bearing without a lubricating pump in the same manner of representation.
According to Fig. 1 and 2, the shaft H is provided with aufgesetz system support head 1 and support ring Z. From below, on the rotating support head 1, the race G is attached, which slides on a layer of oil that is between the standing segments J and the race. The segments J sit on an elastic base K in the bearing body L. The bearing body L rests on the support plate S, on which a pressure chamber O is also located. The pressure oil is fed from the pressure chamber O through short pipes P through a segment and sprayed against the sliding surfaces Q.
The support parts G, J are in an oil bath F, which is delimited by the oil seal M, the support plate S and the continuous support bearing jacket A. An upper flange E and a lower flange <I> D, </I>, which are connected by the single bearing shell <I> A </I>, are provided. Furthermore, support arms welded or screwed to the flanges are provided to support the bearing. These arms consist of the upper and lower plates <I> T, U, </I> and also of the webs <I> X </I> and end in the foot plates V.
The flange E and the support bearing jacket A together with the part R form an oil container which surrounds the oil bath F and the jacket A, respectively. The oil container is connected to the oil bath F through openings in the support bearing jacket A, not shown. The container is interrupted between two support arms. The oil cooler C and the oil pump B are housed in this space. The latter pump is attached to the upper flange E. The pump B sucks the warmed oil out of the oil bath F and pumps it into the oil cooler C, which sits on the lower flange D.
The cooling oil flows from the cooler C through the pipe line N into the pressure chamber O.
If the difference in the circumferential speeds on the inner and outer circumference of the Läu fers G or the support head 1 ensures a sufficient pressure difference of the oil, it is possible, please include the support bearing in the form illustrated in FIGS. 3 and 4 without pump B. Only the cooler C then remains in the space between the flanges D, E. The space is surrounded by the jacket A and sealed against the support head 1 and the disk W.
In view of the fact that the oil cooler C and the oil pump are placed on the one hand outside of the supporting jacket A in the vicinity of this jacket but in a space separated from the oil bath, there is the advantage that it enables practically any amount of heat derive. In the arrangement of the cooler described, it has about three times the heat transfer coefficient compared to a cooling coil built into the oil bath. There is no need to enlarge the warehouse. The cooler and pump are easily accessible from the outside for inspection and dismantling without having to dismantle the thrust bearing or other machine parts.
Construction costs for special rooms, in particular for the auxiliary machine sets mentioned, are saved and the entire system is clearer, simpler and more reliable, which also facilitates maintenance of the company. The length of the lubrication pipes and their connections are significantly reduced. In addition, significant weight savings are achieved and production is also considerably simplified.