Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Damenbinden mit abgeflachten Enden
Gegenstand der Erfindung sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Damenbinden mit abgeflachten Enden. Solche Stärkeminderungen an den Enden des Absorptionskörpers einer Damenbinde durch fertigungsgemässe Massnahmen zu erzie len, ist nicht neu, zumal schon seit langem hierfür ein Bedürfnis vorhanden war und die Bedeutung dieser AusgestaItung für den praktischen Gebrauch erkannt wurde.
Hygienische Damenbinden werden nach dem Stande der Technik in der Weise hergestellt, dass ein Polster aus mehreren Lagen von Textil- oder Zel1- stoffwatte in Form eines Parallelogrammes gestanzt oder geschnitten wird, dessen Enden mehr oder weniger abgerundet sind. Dieser Polster wird? dann in eine Hülle in Form eines gestrickten Schlauches aus dünnen Textilgarnen, aus einem grobmaschigen Mullgewebe oder auch aus saugfähigem, nichtgewebtem Fasermaterial eingelegt. Der Polster muss dabei im Hinblick auf seine Zweckbestimmung, d. h. auf ein bestmögliches Saug- und Flüssigkeitshaltevermögen, sehr voluminös bzw. stark ausgebildet sein.
Dem steht aber gegenüber, dass dann die Enden der Damenbinde beim Tragen, vor allem bei leichter Sommerkleidung, unerwünscht abzeichnend zu erkennen sind.
Schon seit langem bestand deshalb das Bedürfnis, diesen einander entgegengesetzten Forderungen, nämlich grosse Stärke in der Mitte des Absorptionskörpers und Abflachung an den Enden, gerecht zu werden.
Es wurde deshalb vorgeschlagen, den Polsterkörper der Binden an den Enden durch Pressen oder Prägen abzuflachen. Dadurch konnte aber das gesteckte Ziel nicht in bester Weise erreicht werden. Die einzelnen Wattelagen werden wohl zusammengedrückt, aber sie verlieren ihre elastischen Eigenschaften nicht. Es lässt sich auch nicht vermeiden, dass beim längeren Lagern bis zum Verbrauch oder beim Tragen der Binde die einzelnen zusammengedrückten Lagen sich wieder voneinander lösen und aufplatzen. Diese Wirkung wird bei der unvermeidbaren Anwesenheit von Feuchtigkeit nur noch gesteigert. Dazu kommt noch, dass die Binden sich in der Regel erst beim Tragen der Körperform anpassen, wobei es zu Streckungen und Längsdehnungen kommt, die das Aufblättera der einzelnen Wattelagen noch weiter fördern.
Somit stellt das Pressen oder Prägen, wie das schon seit langem vorgeschlagen ist, keine einwandfreie Lösung für das Problem dar, die Absorptionskörper bei hygienischen Binden an ihren Enden abzuflachen.
Man hat auch schon vorgeschlagen, die Enden des Absorptionspolsters dadurch abzuflachen, dass man an eine nach der Länge stufenweise abnehmende Schichtung der einzelnen Wattelagen vornahm. Die Durchführung solcher Massnahmen bringt fertigungsbedingt eine Reihe verteuernder, rohstoffverbrauchender Arbeitsgänge mit sich.
Bekannt ist weiter, eine entsprechende Faltung vorzusehen, so dass in der Mitte dbs Polsters mehr Lagen übereinanderkommen als an den Enden des Absorptionskörpers. Vorschläge dieser Art haben den Nachteil, dass sie - abgesehen von dem Materialver brauch - umständiich in der Fertigung sind, weil besondere Vorrichtungen bei der Herstellung vorgesehen sein müssen. Es ist weiter beachtlich, dass die hohen Ansprüche an Hygiene bei der Herstellung hier nur schwer zu erfüllen sind. Somit sind auch hier Grenzen gesetzt, insbesondere, weil die Herstellung naturnotwendig teuer wird. Die Voraussetzung für billigste Fertigung in der Masseriherstellung ist nicht ohne weiteres gegeben. Die darauf abzielenden Überlegungen zur Schaffung eines solchen Ergebnisses haben bislang nicht zum Erfolg geführt.
Nachteile der geschilderten Art werden durch das Verfahren nach vorliegender Erfindung beseitigt, wel ches Verfahren sich dadurch auszeichnet, dass die in Streifen aufgetrennten Zellstoffwattelagen für die Absorptionspolster durch nur auf die Randpartien der Streifen einwirkende Druckrollenpaare hindrchge- führt werden und dadurch die Enden der Wattepolster ausgewalzt und längsverstreckt werden. Nachstehend werden Ausführungsbeispieie der Erfindung erörtert.
Der Mittelteil des künftigen Polsters wird durch die mechanische Art der Bearbeitung nicht beansprucht und verformt. Durch das Auswalzen der beiden Enden wird das gekreppte Gefüge beseitigt. Zugleich werden die Zellstoffwattelagen verstreckt.
Durch den Bearbeitungsgang erfährt der Wattepolster eine Verbreiterung in der Längserstreckung, woraus sich besondere Vorteile ergeben, weil der Wattepolster herstellungsbedingt zunächst in einer Breite von z. B. 200 cm vorliegt. Während es bisher durch Schneiden beispielsweise in zehn einzelne Streifen umfassende Bahnen aufgeteilt wurde, ist es nunmehr möglich, z. B. elf oder zwölf Bahnen herzustellen. Diese Streifen werden dann anschliessend an ihren beiden Randteilen durch Walzen verformt, also an diesen Stellen abgefLacht. Infolge der Querverstrekkung wird nun die bisher übliche Länge der künftigen Absorptionskörper erreicht. Fertigungsgemäss ist dies von ganz wesentlichem Vorteil, weil so der Ausgangsrohstoff in bester Weise ausgenützt wird. Bisher war es unvermeidbar, dass infolge des Abrundens und Abschneidens der starken Enden ein viel höherer MateriaIverbrauch eintrat.
Diese Verhältnisse sind jetzt wesentlich günstiger.
Durch die auf die Randpartien der Streifen einwirkenden konischen Druckrollenpaare wird eine auch beim Tragen der Binde verbleibende Abflachung des Absorptionskörpers erreicht. Die Mittelteile des Absorptionskörpers werden durch diesen Walzgang in keiner Weise beeinflusst.
Dieser Verstreckungsvorgang mittels beiderseits angeordneter Walzen oder Rollen kann vor oder nach dem Ausstanzen des Absorptionskörpers erfolgen. Die gestreckten Enden des Wattepolsters können gleichzeitig oder nachträglich noch geprägt bzw. verkerbt werden. Eine beispielsweise Ausführungsform ist in der Figur veranschaulicht. Mit 1 ist der im Querschnitt dargestellte Bindenkörper bezeichnet, der in üblicher Weise aus einer Vielzahl von Wattelagen besteht. Seine beiden Enden 2 und 3 werden verformt, in dem beiderseits konische Druckrollenpaare 4 und 5 bzw. 6 und 7 angeordnet sind, die ihre Drehbewegung über einen nicht weiter dargestellten Antrieb erfahren. Die einzelnen Rollen sind auf den Achsen 8, 9, 10 und 11 befestigt und an deren Enden gelagert.
Eine Steigerung des Effektes kann dadurch erreicht werden, dass die Feuchtigkeit der Watte in den Bindenenden während der Verstreckung durch Einsprühen oder sonst auf bekannte Weise erhöht wird.
Befeuchtungseinrichtung und Verstreckungswerk sind zweckmässig verbunden angeordnet. Bei der Befeuchtung können Imprägniermittel mit verfestigender und/ oder hydrophobierender Wirkung zugesetzt werden.
Die dargestellte Vorrichtung zur Durchführung der Verstreckung besitzt angetriebene, beiderseits paarweise angeordnete konische Druckrollen, die paarweise zusammenwirken. Die Druckrollen können an ihrer Oberfläche zur Steigerung der Wirkung rauh sein, was durch Rillen und Gravieren erreicht werden kann.
Method and apparatus for making sanitary napkins with flattened ends
The invention relates to a method and an apparatus for producing sanitary napkins with flattened ends. To achieve such reductions in thickness at the ends of the absorbent body of a sanitary napkin by means of manufacturing measures is not new, especially since there has been a need for this for a long time and the importance of this design for practical use has been recognized.
Hygienic sanitary napkins are manufactured according to the state of the art in such a way that a pad is punched or cut from several layers of textile or cellular wadding in the form of a parallelogram, the ends of which are more or less rounded. This cushion will? then placed in a sheath in the form of a knitted tube made of thin textile yarns, of a coarse-meshed gauze fabric or of absorbent, non-woven fiber material. The upholstery must be used for its intended purpose, i.e. H. for the best possible suction and liquid retention capacity, be very voluminous or strong.
However, this is offset by the fact that the ends of the sanitary napkin are then undesirably visible when worn, especially in light summer clothing.
For a long time there has therefore been a need to meet these opposing requirements, namely great thickness in the middle of the absorption body and flattening at the ends.
It has therefore been proposed to flatten the padding of the sanitary towels at the ends by pressing or embossing. As a result, however, the set goal could not be achieved in the best possible way. The individual wadding layers are pressed together, but they do not lose their elastic properties. Neither can it be avoided that during longer storage until the bandage is used up or when the bandage is worn, the individual compressed layers come apart again and burst open. This effect is only increased by the inevitable presence of moisture. In addition, the bandages usually only adapt to the shape of the body when they are worn, with stretching and longitudinal stretching that further promote the opening of the individual wadding layers.
Thus, pressing or embossing, as has long been proposed, does not represent a perfect solution to the problem of flattening the ends of the absorption bodies in hygienic sanitary towels.
It has also already been proposed to flatten the ends of the absorbent pad by stratifying the individual wadding layers gradually decreasing in length. The implementation of such measures entails a series of more expensive, raw material consuming operations due to production.
It is also known to provide a corresponding fold so that more layers come together in the middle of the cushion than at the ends of the absorption body. Proposals of this type have the disadvantage that - apart from the material consumption - they are cumbersome to manufacture because special devices must be provided during manufacture. It is also noteworthy that the high demands on hygiene in production are difficult to meet here. There are thus limits here too, in particular because production is naturally expensive. The prerequisite for the cheapest production in masserie production is not simply given. The deliberations aimed at creating such a result have so far not been successful.
Disadvantages of the type described are eliminated by the method according to the present invention, which is characterized by the fact that the cellulose wadding for the absorbent padding, which is separated into strips, is guided by pressure roller pairs that only act on the edge portions of the strips, and thereby the ends of the wadding pads are rolled out and be stretched lengthways. Embodiments of the invention are discussed below.
The central part of the future upholstery is not stressed and deformed by the mechanical processing. The creped structure is removed by rolling out the two ends. At the same time, the cellulose wadding is stretched.
Through the processing step, the cotton pad experiences a widening in the longitudinal extent, which results in particular advantages because the cotton pad due to the manufacturing process initially in a width of z. B. 200 cm. While it was previously divided into webs comprising ten individual strips by cutting, for example, it is now possible, for. B. produce eleven or twelve tracks. These strips are then deformed by rolling at their two edge parts, i.e. flattened at these points. As a result of the transverse stretching, the previously usual length of the future absorption body is now achieved. In terms of production, this is a very significant advantage because the raw material is used in the best possible way. Up until now it was inevitable that the rounding and trimming of the strong ends resulted in a much higher consumption of material.
These conditions are now much more favorable.
The conical pressure roller pairs acting on the edge parts of the strips achieve a flattening of the absorption body that remains even when the bandage is worn. The middle parts of the absorption body are not influenced in any way by this rolling process.
This stretching process by means of rolls or rollers arranged on both sides can take place before or after the punching out of the absorption body. The stretched ends of the cotton pad can be embossed or notched at the same time or later. An example embodiment is illustrated in the figure. 1 with the binding body shown in cross section is referred to, which consists in the usual manner of a plurality of wadding layers. Its two ends 2 and 3 are deformed, in which conical pressure roller pairs 4 and 5 or 6 and 7 are arranged on both sides, which experience their rotational movement via a drive, not shown. The individual rollers are attached to the axles 8, 9, 10 and 11 and mounted at their ends.
The effect can be increased by increasing the moisture content of the wadding in the binding ends during the stretching by spraying or otherwise in a known manner.
The moistening device and the stretching unit are conveniently connected. When moistening, impregnating agents with a strengthening and / or hydrophobing effect can be added.
The device shown for carrying out the stretching has driven conical pressure rollers which are arranged in pairs on both sides and which interact in pairs. The pressure rollers can be rough on their surface to increase the effectiveness, which can be achieved by creasing and engraving.