Verfahren und Einrichtung zum Profilieren der Schleifscheiben zum Formschleifen von Schnecken Das Profilieren der Schleifscheiben, mit denen Schnecken, speziell Evolventenschnecken, im Form verfahren geschliffen werden sollen, kann grundsätz lich nach zwei verschiedenen bekannten Verfahren durchgeführt werden. Bei dem einen Verfahren wird die Schleifscheibe nach einer Schablone abgerichtet, die aus Herstellungs- und Genauigkeitsgründen in der Regel das Profil der Schleifscheibe in vergrösser tem Massstab besitzt.
Bei dem anderen Verfahren wird ein Abrichtdiamant so geführt, dass seine Spitze sich auf der - meist geradlinigen - Erzeugenden der Schneckenflanke bewegt und unter schnellen Hin- und Herbewegungen gegenüber der Schleifscheibe so verschraubt, dass seine Spitze relativ zu dieser die Schraubenfläche der zu schleifenden Flanke be schreibt. Die Diamantspitze erzeugt dadurch an der Scheibe das zum Schleifen der Schneckenflanke er forderliche Profil.
Obgleich beim Abrichten der Scheibe nach diesem Verfahren kein eigentlicher Wälzvorgang, sondern lediglich die relative Ver schraubung von Abrichtgerät und Schleifscheibe vor handen ist, seien diese Geräte entsprechend dem Werkstattgebrauch und zur kennzeichnenden Unter scheidung von den mit Schablonen arbeitenden Ge räten im folgenden als Wälzabrichtgeräte bezeichnet. Der Hauptvorteil dieser Geräte liegt darin, dass sie unabhängig vom jeweiligen Arbeitsdurchmesser der Schleifscheibe an dieser das kinematisch richtige Profil ohne jede Schablone erzeugen.
Dem steht der Nachteil gegenüber, dass, wenn man sich für die Durchschraubung beim Abrichten der Schleifscheibe der gegebenen Arbeitsbewegungen der Maschine be dienen will, das Abrichtgerät an Stelle des Werk stückes in der Maschine, also normalerweise zwischen deren Spitzen, aufgenommen werden muss. Dieser Umstand macht im Verein mit der grossen erforder lichen Zahl von Hüben des Diamanten den Abricht- vorgang umständlich, zeitraubend und daher teuer.
Grundsätzlich wäre es zwar möglich, eine Wälz- abrichtvorrichtung zu konstruieren, die nicht an der Werkstückspindel aufgenommen zu werden braucht, aber eine derartige Einrichtung würde wegen des er forderlichen zusätzlichen Antriebes so schwierig und aufwendig, dass ihr wirtschaftlicher Nutzen von vorn herein sehr fraglich ist.
Die mit Schablonen arbeitenden Abrichtvorrich- tungen lassen sich ohne Schwierigkeit so bauen, dass sie ortsfest an der Maschine angebracht und ohne Beeinträchtigung des Arbeitsprozesses betätigt wer den können. Bei ihnen brauchen auch die Abricht- diamanten jeweils nur einen Hub zu machen, um die Scheibe zu profilieren.
Der Zeitaufwand für den Abrichtvorgang ist daher bei den Schablonenabricht- vorrichtungen erheblich geringer als bei den Wälz- abrichtvorrichtungen. Ihr Hauptnachteil liegt in der Notwendigkeit der Berechnung, Aufzeichnung und Herstellung der Schablonen, die wegen der erforder lichen hohen Genauigkeit viel Zeit und den Einsatz hochwertiger Arbeitskräfte und Maschinen erfor dern.
Hinzu kommt, dass die theoretisch richtige Form der Schleifscheibe zum Schleifen einer Schrauben fläche vom Durchmesser der Scheibe nicht unabhän gig ist, so dass man eigentlich nach eingetretener grösserer Durchmesserverminderung der Schleif scheibe eine neue Schablone berechnen müsste. Die vorliegende Erfindung vereinigt die Vorzüge beider vorstehend geschilderter Verfahren unter weit gehender Vermeidung ihrer Nachteile.
Das Ver fahren gemäss der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass mit einer Wälzabrichtvorrichtung, die an der Einspannstelle des Werkstückes in der Schleif maschine aufgenommen wird, eine Flanke der Schleif scheibe abgerichtet wird und dass mit dieser Schleif scheibe im Einstechverfahren eine Schablone geschlif fen wird, mit der in einer Schablonenabrichtvorrich- tung beide Flanken der Scheibe profiliert werden. Die mit dieser Kombination der beiden bekannten Verfahren verbundenen Vorteile gegenüber jedem einzelnen von ihnen sind klar ersichtlich.
Der mit dem Wälzabrichten verbundene grössere Zeitaufwand tritt nur einmalig beim Abrichten der einen Schleifschei- benflanke für das Schleifen der Schablone auf. Die theoretisch richtige Form der Schablone wird ohne jede umständliche Berechnung und Aufzeichnung in einem einfachen Arbeitsgang in grosser Genauigkeit erhalten. Sie kann unter Wahrung dieser Genauig keit mit dem geringstmöglichen Zeitaufwand nach Bedarf beliebig oft auf beide Flanken der abzurich tenden Schleifscheibe übertragen werden.
Ist eine so grosse Durchmesserverminderung der Schleifscheibe nach ihrem ersten Abrichten mit der Wälzabricht- vorrichtung eingetreten, dass eine Profilkorrektur not wendig erscheint, dann kann diese durch erneutes ein maliges Abrichten mit der Wälzabrichtvorrichtung und Nachschleifen der Schablone erfolgen.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens dargestellt, das eine Wälzabrichtvorrich- tung, eine Schleifvorrichtung für die Schablone und eine Schablonenabrichtvorrichtung aufweist.
In den Zeichnungen bedeuten: Fig. 1 eine Seitenansicht der in der Werkstück spindel der Schleifmaschine aufgenommenen Wälz- abrichtvorrichtung, Fig. 2 eine Ansicht zu Fig. 1 in Richtung gegen die Werkstückspindel, Fig.3 eine Seitenansicht der Schleifvorrichtung für die Schablone, Fig. 4 eine Draufsicht auf die Schleifvorrichtung für die Schablone, Fig. 5 eine Teilansicht der Schleifvorrichtung für die Schablone in Richtung der Schleifscheibenebene,
Fig. 6 bis 8 schematische Darstellung der Scha blone in drei Herstellungsstadien, Fig.9 ein Längsschnitt durch die Schablonen- abrichtvorrichtung, Fig. 10 ein Längsschnitt durch die Schablonen- abrichtvorrichtung längs der Linie A-A von Fig. 9, senkrecht zur Schnittebene von Fig. 9,
Fig. 11 ein Querschnitt der Schablonenabricht- vorrichtung längs der Linie B-B in Fig. 9.
In Fig. 1 und 2 stellt 1 die zu profilierende Schleifscheibe und 2 das vordere Ende der Werk stückspindel der Schleifmaschine dar. 3 ist ein Ein satzkörper mit einem Kegel, welcher in der Werk stückspindel eingesetzt ist und auf dessen zylindri schem, genau laufendem Zapfen ein Lagerkörper 4 mittels einer Klemmschraube 5 festgeklemmt wer den kann. Anstatt in dieser beispielsweise darge stellten Art kann der Lagerkörper natürlich auch in anderer Weise an der Einspannstelle aufgenommen, das heisst an der Spindel zentriert und befestigt sein.
Der Lagerkörper 4 ist mit einer Kreisbogenführung 6 versehen, in der sich ein Schwenkteil 7 mit zwei Führungsstangen 8 für einen Schlitten 9 so ein stellen lässt, dass die von 8 gebildete Führung einen Winkel (p von 90 bis 45 zur Werkstückspindelachse bildet, das heisst nach der angedeuteten Winkelteilung auf den Steigungswinkel (7) der zu schleifenden Schnecke - bei einer Evolventenschnecke auf den Grundsteigungswinkel (y,.) - von 0 bis 45 einge stellt werden kann. Der Abrichtdiamant 10 sitzt in einem rechtwinklig zu der Führung 8 verstellbaren Schieber 11 auf dem Schlitten 9.
Er kann mittels einer nicht dargestellten Lehre mit seiner Spitze in die zu der Führung 8 parallele, durch den Schwenkmittel punkt P des Schwenkteiles 7 gehende Ebene und nach einer ebenfalls nicht dargestellten Skala mit Nonius bzw. mit Endmassen auf den Grundkreisradius r,,. eingestellt werden. Da auch r. = 0 eingestellt werden kann, lässt sich die Schleifscheibe auch zum Schleifen archimedischer Schnecken abrichten. Die fliegende Anordnung der Vorrichtung hat den Vorteil, dass die Durchschraubung ohne jede Behinderung durch An stossen von Vorrichtungsteilen an die Schleifscheibe erfolgen kann.
Der Diamant kann durch axiale Zu stellung des Schleifschlittens unter gleichzeitiger Durchschraubung langsam und vorsichtig an die Schleifscheibe herangebracht werden, bis er sie unter gleichzeitiger Ausführung einer grösseren Zahl von Hin- und Herhüben abgerichtet hat.
In Fig. 3 bis 5 ist 12 ein zwischen die Spitzen der Schleifmaschine aufgenommener, durch einen Mit nehmer 13 mit der Spindel gekuppelter Lagerkör per, der nach Lösen einer Klemmschraube 14 an Hand einer Libelle 15 genau in die horizontale Lage ausgerichtet werden kann. Nach dieser Ausrichtung liegt die Achse einer an dem Lagerkörper 12 vor gesehenen Kreisführung 16 horizontal. Auf einem Schwenkteil 17, das in dieser Kreisführung gelagert ist, wird die zu schleifende Schablone 18 (Fig. 5) auf gespannt. Das Schwenkteil 17 wird zum Schleifen der Schablone nach der angedeuteten Winkelteilung auf den mittleren Steigungswinkel der zu schleifenden Schnecke eingeschwenkt. Die Fläche der Schablone liegt dann in der Normalebene zum mittleren Stei gungswinkel.
Fig.6 stellt die Schablone vor dem Schleifen, Fig. 7 nach dem Schleifen und Fig. 8 nach der end gültigen Fertigstellung dar. Die vorbereitete Platte (Fig. 6) wird zum Schleifen unter Anlage der Seiten flächen 19 und 20 in die Schleifvorrichtung einge spannt. Die Risse 21 und 22 werden nach dem Schleifen eingeritzt und die Flächenzipfel 23 und 24 abgefeilt.
In Fig.9 bis 11 ist 25 der Schleifspindellager- körper. Auf zwei im Lagerkörper 25 befestigten Säu len 26 und 27 ist ein Schlitten 28 geführt. Auf dem Schlitten 28 gleitet in einer prismatischen Bahn 29 ein Schieber 30, der durch einen Ölkolben 31 über den Mitnahmebolzen 32 hin und her bewegt werden kann. In einer Querbohrung am oberen Ende des Schiebers 30 ist eine Büchse 33 mit einem in ihr durch Gewinde und Kontermutter axial verschieb- und feststellbaren Taststift 34 längsverschieblich ge führt.
Der Taststift liegt mit seiner Spitze an der im Schlitten 28 mittels einer Klemmplatte 35 fest geschraubten Schablone 36 an. In einem Querschlitz 37 der Büchse 33 greift ein Zapfen 38 ein, der mit tels eines Hubarmes 39 an einer Drehachse 40 be festigt ist. Die Drehachse 40 trägt an ihrem unteren Ende eine Hubscheibe 41 mit zwei Exzenterzapfen 42 und 43, die auf dem gleichen Radius sitzen wie der Zapfen 38. Die Zapfen 42 und 43 greifen in Querschlitze 44 und 45 zweier Führungsstangen 46 und 47 ein, an denen die Halterungen 48 und 49 mit den Abrichtdiamanten 50 und 51 befestigt sind.
Die Führungsstangen 46 und 47 sind einerseits im Kopfstück des Schiebers 30 geführt und stützen sich anderseits über die Diamanthalterungen 48 und 49 in der aus Fig. 11 ersichtlichen Weise aufeinander ab. Durch zwei Druckfedern 52 und 53 (Fig. 11) werden die Führungsstangen mit den Diamanten nach aussen gedrückt; das hierdurch über die Exzenterzapfen 42 und 43 auf die Hubscheibe 41 ausgeübte Drehmoment überträgt sich über die Drehachse 40 und den Exzen- terzapfen 38 auf die Büchse 33 und bringt den Tast- stift 34 zur sicheren Anlage an der Schablone 36.
Damit ist sämtliches Spiel in den übertragungsglie- dern zwischen Schablone und Diamanten aufgehoben. Zwei am Schieber 30 angreifende und am Schlitten 28 befestigte Zugfedern 54 und 55 halten den Schieber in seiner oberen Lage, solange der Kolben 31 nicht durch Drucköl beaufschlagt ist. In eine steile Ge windenut 56 einer im Kolben 31 befestigten Biichse 57 greift ein an einer Welle 58 sitzender Zapfen 59 ein. Die im Schlitten 28 gelagerte Welle 58 trägt an ihrem unteren Ende einen Schwenkarm 60 mit dem an ihm befestigten Diamanten 61.
Die Wirkungsweise dieser Schablonenabrichtvor- richtung ist die folgende: Wird der Ölkolben 31 durch Drucköl beauf- schlagt, dann bewegt er sich und damit den Schiaber 30 nach unten. Der Taststift 34 gleitet dabei unter der Wirkung der Federn 52 und 53 an der Schablone 36 entlang und überträgt durch den geschilderten Me chanismus ihre Form spiegelbildlich auf die Bahn beider Abrichtdiamanten 50 und 51, die die Schleif scheibe profilieren. Gleichzeitig wird der Welle 58 durch die Gewindenut 56 und den Zapfen 59 eine Drehung erteilt, wodurch der Diamant 61 die Mantel fläche 70 der Scheibe abrichtet.
Durch die axiale Einstellung des Taststiftes 34 kann der Abstand der Diamanten 50 und 51 entsprechend der erforderlichen Dicke des Schleifscheibenprofils zur Erzeugung der richtigen Lückenweite der zu schleifenden Schnicke geregelt werden.
Die radiale Zustellung der ganzen Abrichtvor- richtung kann von Hand über einen Vierkant 62 oder selbsttätig von der Maschine her über das Ritzel 63 auf der Zustellspindel 64 erfolgen.
Die Ausführung des erfindungsgemässen Verfah rens gestaltet sich unter Anwendung der beschrie benen Einrichtung beim Schleifen von Regelschnek- ken, das heisst solchen, deren Flanken durch die Ver schraubung einer erzeugenden Geraden um die Schneckenachse beschrieben werden, in folgender Weise:
Zunächst wird das in Fig. 1 und 2 darge stellte Wälzabrichtgerät (Wälzabrichtvorrichtung) an der Einspannstelle der Werkstückspindel der Schleif maschine aufgenommen und nach den gegebenen Massen der zu schleifenden Schnecke so eingestellt, dass sich die Spitze des Abrichtdiamanten beim Hin- und Herbewegen des Schlittens 9 auf den Erzeugen den der Schnecke bewegt.
Nach Einschalten der für das Schleifen der Schnecke eingerichteten Maschine wird der dabei ständig schnell hin und her bewegte Diamant wie die Schnecke selbst an der Schleifscheibe vorbeigeschraubt, wobei er ihre eine Flanke so ab richtet, dass sie ihrerseits bei der gleichen relativen Verschraubung die Schnecke erzeugen würde. Sodann wird die Abrichtvorrichtung entfernt und an ihrer Stelle die Schablonenschleifvorrichtung nach Fig. 3 bis 5 zwischen den Spitzen der Schleifmaschine auf genommen.
Sie wird in der oben beschriebenen Weise so eingestellt, dass die in ihr eingespannte vorbereitete Schablone (Fig.6) in der Normalebene zum mitt leren Steigungswinkel der Schnecke liegt. Mit der vorher mit dem Wälzabrichtgerät profilierten Schleif scheibe wird nunmehr im Einstechverfahren die Scha blone geschliffen, die damit die theoretisch richtige Form erhält.
Sie wird dann, wie bereits erwähnt, durch Abarbeiten der störenden ausserhalb des Profils liegenden Zipfel und eine gegebenenfalls er forderliche Glättung des vom Schleifen etwas rauhen Profils fertiggestellt und dient dann im Schablonen- abrichtgerät (Fig. 9 bis 11) zur schnellen und beliebig oft wiederholbaren Formabrichtung beider Flanken der Schleifscheibe.
Method and device for profiling the grinding wheels for form grinding of worms The profiling of the grinding wheels, with which worms, especially involute worms, are to be ground in the form, can in principle Lich be carried out according to two different known methods. In one method, the grinding wheel is dressed according to a template which, for reasons of manufacturing and accuracy, usually has the profile of the grinding wheel on a larger scale.
In the other method, a dressing diamond is guided in such a way that its tip moves on the - mostly straight - generating line of the worm flank and, with rapid back and forth movements, is screwed in relation to the grinding wheel in such a way that its tip relative to this is the screw surface of the flank to be ground writes. The diamond tip creates the profile required for grinding the worm flank on the disk.
Although there is no actual rolling process when dressing the wheel according to this method, but only the relative screwing of the dressing device and grinding wheel, these devices are referred to below as wheel dressing devices in accordance with workshop use and to distinguish them from the devices that work with templates. The main advantage of these devices is that they generate the kinematically correct profile on the grinding wheel without any template, regardless of the respective working diameter of the grinding wheel.
This is offset by the disadvantage that if you want to be used for the screwing when dressing the grinding wheel of the given work movements of the machine, the dressing device must be added in place of the workpiece in the machine, so normally between its tips. This fact, in conjunction with the large number of strokes required by the diamond, makes the dressing process cumbersome, time-consuming and therefore expensive.
In principle, it would be possible to construct a roller dressing device that does not need to be attached to the workpiece spindle, but such a device would be so difficult and expensive because of the additional drive required that its economic benefit is very questionable from the outset.
The dressing devices that work with templates can be built without difficulty in such a way that they can be fixedly attached to the machine and operated without impairing the work process. With them, the dressing diamonds only need to make one stroke in order to profile the wheel.
The time required for the dressing process is therefore considerably less with the template dressing devices than with the roller dressing devices. Their main disadvantage lies in the need to calculate, record and manufacture the templates, which, because of the high level of accuracy required, require a great deal of time and the use of high-quality workers and machines.
In addition, the theoretically correct shape of the grinding wheel for grinding a screw surface is not independent of the diameter of the wheel, so that you would actually have to calculate a new template after a larger diameter reduction of the grinding wheel. The present invention combines the advantages of the two methods described above while largely avoiding their disadvantages.
The process according to the invention is characterized in that a flank of the grinding wheel is dressed with a roller dressing device, which is held at the clamping point of the workpiece in the grinding machine, and that a template is ground with this grinding wheel using the plunge-cut method, with which both flanks of the wheel are profiled in a template dressing device. The advantages over each of them associated with this combination of the two known methods are clearly evident.
The greater expenditure of time associated with roller dressing occurs only once when dressing one of the grinding wheel flanks for grinding the template. The theoretically correct form of the template is obtained with great accuracy in a simple operation without any complicated calculation and recording. It can be transferred as often as required to both flanks of the grinding wheel with the least possible expenditure of time while maintaining this accuracy.
If the diameter of the grinding wheel has decreased so much after its first dressing with the gear dressing device that a profile correction appears necessary, then this can be done by dressing it once again with the gear dressing device and regrinding the template.
In the drawing, an embodiment of the device for carrying out the method according to the invention is shown, which has a roller dressing device, a grinding device for the template and a template dressing device.
In the drawings: FIG. 1 shows a side view of the roller dressing device accommodated in the workpiece spindle of the grinding machine, FIG. 2 shows a view of FIG. 1 in the direction towards the workpiece spindle, FIG. 3 shows a side view of the grinding device for the template, FIG. 4 is a plan view of the grinding device for the template, FIG. 5 is a partial view of the grinding device for the template in the direction of the grinding wheel plane,
6 to 8 show a schematic representation of the template in three production stages, FIG. 9 a longitudinal section through the template dressing device, FIG. 10 a longitudinal section through the template dressing device along the line AA of FIG. 9, perpendicular to the sectional plane of FIG. 9,
11 shows a cross section of the template dressing device along the line B-B in FIG.
In Fig. 1 and 2, 1 represents the grinding wheel to be profiled and 2 the front end of the work piece spindle of the grinding machine. 3 is a set body with a cone, which is used in the work piece spindle and on its cylindri Shem, precisely running pin Bearing body 4 clamped by means of a clamping screw 5 who can. Instead of this, for example, Darge presented type of the bearing body can of course also be added to the clamping point in another way, that is to say centered and fastened to the spindle.
The bearing body 4 is provided with a circular arc guide 6, in which a pivoting part 7 with two guide rods 8 for a slide 9 can be set so that the guide formed by 8 forms an angle (p from 90 to 45 to the workpiece spindle axis, i.e. after the indicated angle division on the pitch angle (7) of the worm to be ground - in the case of an involute worm on the basic pitch angle (y,.) - can be set from 0 to 45. The dressing diamond 10 sits in a slide 11 that is adjustable at right angles to the guide 8 the carriage 9.
He can by means of a teaching, not shown, with its tip in the parallel to the guide 8, through the pivot center point P of the pivoting part 7 level and according to a scale, also not shown, with vernier or gauge blocks on the base circle radius r ,,. can be set. Since r. = 0 can be set, the grinding wheel can also be dressed for grinding Archimedean worms. The flying arrangement of the device has the advantage that the screwing can be done without any hindrance by the device parts hitting the grinding wheel.
The diamond can be brought slowly and carefully to the grinding wheel by axially adjusting the grinding carriage while simultaneously screwing it through until it has dressed it while simultaneously performing a large number of back and forth strokes.
In Fig. 3 to 5 12 is a recorded between the tips of the grinding machine, coupled by a slave 13 with the spindle with Lagerkör by, which can be aligned precisely in the horizontal position after loosening a clamping screw 14 by means of a level 15. After this alignment, the axis of a circular guide 16 seen on the bearing body 12 is horizontal. The template to be ground 18 (FIG. 5) is stretched on a pivoting part 17, which is mounted in this circular guide. The pivoting part 17 is pivoted for grinding the template according to the indicated angle division to the mean pitch angle of the worm to be ground. The surface of the template is then in the normal plane to the mean slope angle.
Fig.6 shows the template before the grinding, Fig. 7 after the grinding and Fig. 8 after the final completion. The prepared plate (Fig. 6) is for grinding with the side surfaces 19 and 20 in the grinding device tense. The cracks 21 and 22 are incised after grinding and the tips 23 and 24 are filed off.
In Fig. 9 to 11, 25 is the grinding spindle bearing body. On two in the bearing body 25 attached Säu len 26 and 27, a carriage 28 is guided. A slide 30 slides in a prismatic path 29 on the carriage 28 and can be moved back and forth by an oil piston 31 via the drive pin 32. In a transverse bore at the upper end of the slide 30 is a sleeve 33 with an axially displaceable and lockable stylus 34 longitudinally displaceable in it by thread and lock nut.
The tip of the stylus rests on the template 36 which is firmly screwed in the slide 28 by means of a clamping plate 35. In a transverse slot 37 of the sleeve 33, a pin 38 engages, which is fastened with means of a lifting arm 39 on an axis of rotation 40 BE. The axis of rotation 40 carries at its lower end a cam disk 41 with two eccentric pins 42 and 43, which sit on the same radius as the pin 38. The pins 42 and 43 engage in transverse slots 44 and 45 of two guide rods 46 and 47, on which the Brackets 48 and 49 with the dressing diamonds 50 and 51 are attached.
The guide rods 46 and 47 are guided on the one hand in the head piece of the slide 30 and on the other hand are supported on one another via the diamond mountings 48 and 49 in the manner shown in FIG. 11. The guide rods with the diamonds are pressed outwards by two compression springs 52 and 53 (FIG. 11); the torque exerted on the cam disk 41 via the eccentric pins 42 and 43 is transmitted to the bushing 33 via the axis of rotation 40 and the eccentric pin 38 and brings the stylus 34 to rest securely on the template 36.
This eliminates all play in the transmission links between the template and the diamond. Two tension springs 54 and 55 which act on the slide 30 and are fastened to the slide 28 hold the slide in its upper position as long as the piston 31 is not acted upon by pressurized oil. A pin 59 seated on a shaft 58 engages in a steep thread groove 56 of a pin 57 fastened in the piston 31. The shaft 58 mounted in the slide 28 carries at its lower end a swivel arm 60 with the diamond 61 attached to it.
The mode of operation of this template dressing device is as follows: If the oil piston 31 is acted upon by pressurized oil, then it moves and thus the scraper 30 downwards. The stylus 34 slides under the action of the springs 52 and 53 along the template 36 and transfers its shape in mirror image to the path of the two dressing diamonds 50 and 51, which profile the grinding wheel through the mechanism described. At the same time, the shaft 58 is given a rotation by the threaded groove 56 and the pin 59, whereby the diamond 61 the jacket surface 70 of the disc trains.
By axially adjusting the stylus 34, the distance between the diamonds 50 and 51 can be regulated according to the required thickness of the grinding wheel profile in order to produce the correct gap width for the chips to be ground.
The entire dressing device can be radially infeed by hand via a square 62 or automatically from the machine via the pinion 63 on the infeed spindle 64.
The method according to the invention is carried out using the described device when grinding regulating worms, that is, those whose flanks are described by screwing a generating straight line around the worm axis, in the following way:
First, the roller dressing device (roller dressing device) presented in Fig. 1 and 2 is added to the clamping point of the workpiece spindle of the grinding machine and adjusted according to the given masses of the worm to be ground so that the tip of the dressing diamond moves back and forth when the slide 9 on the generation that the screw moves.
After switching on the machine set up for grinding the worm, the diamond, which is constantly moving back and forth quickly, is screwed past the grinding wheel like the worm itself, with one flank of the grinding wheel so that it in turn would produce the worm with the same relative screwing . The dressing device is then removed and the stencil grinding device according to FIGS. 3 to 5 is taken in its place between the tips of the grinding machine.
It is set in the manner described above so that the prepared template clamped in it (Fig. 6) lies in the normal plane to the mean helix angle of the screw. With the grinding wheel previously profiled with the gear dressing device, the template is now ground using the plunge-cut process, giving it the theoretically correct shape.
As already mentioned, it is then completed by working off the annoying tips lying outside the profile and, if necessary, smoothing the profile, which is somewhat rough from grinding, and is then used in the template dressing device (Fig. 9 to 11) for rapid and repeatable as often as required Form dressing of both flanks of the grinding wheel.