Zusatzpatent zum Hauptpatent Nr.<I>325550</I> Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von plattenförmigen Körpern aus schüttbarem Fasermaterial, insbesondere Holzspanplatten aus Kunstspänen Im Hauptpatent ist eine Anlage zur kontinuier lichen Herstellung von plattenförmigen Körpern aus schüttbarem, mit Bindemittel versehenem Fasermate rial, d. h. Material, welches aus Fasern aufgebaut ist, z. B.
Holzabfällen aller Art, Stroh, Häcksel, Schilfrohr und dergleichen, insbesondere zur Herstellung von Holzspanplatten aus Kunstspänen, beschrieben, die gekennzeichnet ist durch eine erste Fördereinrichtung, die ein endloses, durch einen Elektromotor angetrie benes und durch Rollen geführtes und mittels Gewich ten gespanntes Förderband aufweist, durch minde stens eine über dem Förderband angeordnete, das Fasermaterial enthaltende Schüttvorrichtung, durch eine Vorpresse, zwischen deren Pressstempel und Auf lage das Förderband durchläuft und zum Vorpressen des Fasermaterials zu einem Kuchen angehalten wird,
durch nach der Vorpresse zu beiden Seiten des För derbandes ortsfest angeordnete Längskreissägen, die während der Bewegung des Förderbandes den vorge- pressten Kuchen auf eine bestimmte Breite sägen, durch nachfolgende Querkreissägen, die bei Stillstand des Förderbandes den vorgepressten Kuchen quer zur Bewegungsrichtung des Förderbandes auf eine be stimmte Länge sägen, und durch eine zweite Förder einrichtung zur Aufnahme und Weiterleitung eines Bleches mit dem vorbesäumten Kuchen.
Die vorliegende Erfindung betrifft nun eine Ver besserung einer solchen Anlage. Erfindungsgemäss ist zwischen mindestens einer der Schüttvorrichtungen und dem Förderband ein zusätzliches Förderband an geordnet, das zu gleicher Zeit wie das erstgenannte Förderband bewegt wird.
Nachstehend wird die Erfindung an Hand der in der beigefügten Zeichnung schematisch dargestellten beispielsweisen Ausführungsform einer erfindungsge- mässen Anlage zur Herstellung von Holzspanplatten näher erläutert. In der Zeichnung sind alle Einzelhei ten der Anlage, die an sich bekannt und für das Ver ständnis der Erfindung nicht notwendig sind, weg gelassen worden.
Die Anlage enthält zwei hintereinander angeord nete Fördereinrichtungen, nämlich ein Förderband 41, das durch den Elektromotor 42 angetrieben wird; und einen Förderriemen 43 mit dem Antriebsmotor 44. Die Bewegungsrichtung dieser Fördereinrichtungen ist durch Pfeile angedeutet. Vier als Waagen ausgebildete Schüttvorrichtungen 45, 46, 47 und 48 sind über dem ersten Teil des Förderbandes 41 angeordnet. Sie sind mit Drehkreuzen 49 und je einem Rüttelsieb 50 für die gleichmässige Entnahme des Schüttgutes ausge rüstet. Die Elektromotoren für deren Antrieb sind mit 51 und 52 bezeichnet.
An die Schüttvorrichtungen schliesst sich die hydraulisch betriebene Vorpresse an mit dem Auflagetisch 53 und dem Pressstempel 54, dessen Antriebszylinder das vom Kompressor 55 ge lieferte Druckmittel über die mit einem Ventil 56 versehene Leitung 57 zugeführt wird. Der Antrieb des Kompressors 55 erfolgt durch den Elektromotor 58, und zur Betätigung des Ventils 56 dient ein elektro magnetisches Antriebssystem 59. Die Längskreissägen 60 und die Querkreissägen 61 mit ihren Antriebs motoren 62 bzw. 63 und 64 bilden wiederum den Abschluss des ersten, im Bereich des Förderbandes 41 liegenden Teils der Anlage.
Am Anfang des an das Förderband 41 anschliessenden Förderriemens 43 be findet sich die Hebevorrichtung 65 für die Zuführung der Beschickungsbleche, deren Aufbau beispielsweise aus Fig. 3 des Hauptpatentes hervorgeht und deren Antriebsmotor mit 66 bezeichnet ist.
Am Ende des Förderriemens 43 ist eine hydraulisch betriebene Vor richtung 67 zum Beschicken der dahinterliegenden Heizpresse 68 angeordnet, die mit einer Anzahl Schubfächer 69 versehen ist, in die die vom Förder- riemen 43 vorgeschobenen, mit den vorgepressten Ku chen beladenen Beschickungsbleche nacheinander ein geschoben werden, wobei die Beschickungsvorrich tung 67 stufenweise nach jedem Einschub um Fach höhe gehoben wird.
In der Druckmittelzuleitung 70 zum Antriebszylinder 71 der Beschickungsvorrichtung 67 ist ebenfalls ein Ventil 72 eingeschaltet, das durch ein elektromagnetisches Antriebssystem 73 betätigt wird.
Die zeitliche Folge der verschiedenen Vorgänge wird durch eine Programm-Schalteinrichtung 75 ge steuert, der die elektrische Energie über die Leitung 76 zugeführt wird und aus der die verschiedenen An triebsmotoren über die durch ausgezogene Linien dar gestellten Leitungen gespiesen werden. Die Programm Schalteinrichtung 75 enthält mehrere, nicht darge stellte elektronische Zeitrelais, die mit einer durch das Licht einer Lampe 77 beaufschlagten Photozelle 78 und mit mehreren, entlang des Förderriemens 43 und am Ausgang der Beschickungsvorrichtung 67 angeordneten Endschaltern 79, 80 und 81, die durch das Fördergut beeinflusst werden, über die durch ge strichelte Linien dargestellten Steuerleitungen verbun den sind.
Die Drehzahl der Elektromotoren 51 der die Schüttgutentnahme steuernden Drehkreuze 49 wird durch elektronische Regulierapparate 82 kon trolliert, die ihrerseits durch die Waagensysteme der Schüttvorrichtungen 45 bis 48 gesteuert werden.
Der automatische Betrieb der eben beschriebenen Anlage wickelt sich in folgender Weise ab: Das För derband 41 und der Förderriemen 43 werden wie bei der Anlage nach den Fig. 1 bis 3 des Hauptpatentes intermittierend betrieben und befinden sich abwech selnd in Bewegung. Das Förderband 41 wird durch ein Zeitrelais der Programm-Schalteinrichtung, das den Elektromotor 42 einschaltet, in Gang gesetzt. Gleichzeitig treten die Drehkreuze 49 und die Rüttel siebe 50 der Schüttvorrichtungen 45 bis 48 in Tätig keit, deren Antriebsmotoren 51 und 52 ebenfalls durch Zeitrelais eingeschaltet werden.
Die Schüttvor- richtungen erzeugen nun auf dem Förderband 41 ein aus vier Schichten bestehendes, gleichmässiges Vlies aus dem mit Bindemittel versehenen Faserrriaterial. Während der Bewegung des Förderbandes 41 ist auch die Längskreissäge 60 in Betrieb und sägt den aus der Vorpresse kommenden, vorgepressten Kuchen auf die vorgeschriebene Breite. Gleichzeitig wird der am Ende des Förderbandes 41 befindliche, vorbesäumte Ku chen auf das auf dem derzeit ruhenden Förderriemen 43 bereitgelegte Beschickungsblech geschoben.
Nach dem das Beschickungsblech durch den vorgescho benen Kuchen vollständig belegt ist, spricht die Photo zelle 78 an, indem der auf diese gerichtete Lichtstrahl durch den Kuchen unterbrochen wird. Diese schaltet die Zeitrelais in der Programm-Schalteinrichtung 75 ein, so dass das Förderband 41 zum Stillstand gebracht wird. Die Länge des Weges, den das Förderband 41 während seiner Bewegung zurückgelegt hat, ist etwa gleich der Länge eines vorbesäumten Kuchens ein- schliesslich des sich zwischen zwei Kuchen ergebenden Abfalls.
Im Moment der Stillsetzung des Förderban des 41 werden durch die automatische Steuerung fol gende Verfahrensabschnitte eingeleitet: Die Elektro motoren 51 und 52 werden ausgeschaltet und dadurch die Drehkreuze 49 und die Rüttelsiebe 50 stillgesetzt, womit die weitere Schüttung unterbunden wird. Die Vorpresse beginnt beim Betätigen des Ventils 56 zu arbeiten und presst den unter dem Stempel 54 befind lichen Teil des Vlieses auf dem Förderband zu einem Kuchen.
Ausserdem werden die Antriebsmotoren 63, 64 der Querkreissägen 61 und deren Vorschubein- richtungen (nicht dargestellt) angelassen, wodurch der zuvor aus der Vorpresse ausgestossene Kuchen auf die vorbestimmte Länge gesägt wird. Schliesslich kommt im gleichen Moment der Förderriemen 43 in Bewe gung, der den vorher darauf deponierten Kuchen mit erhöhter Geschwindigkeit der Beschickungsvorrich tung 67 zuführt, bis das beladene Beschickungsblech den Endschalter 81 erreicht, der hierauf die Stillset zung des Förderriemens 43 veranlasst. Die Hebevor richtung 65 legt ein leeres Beschickungsblech auf den jetzt stillstehenden Förderriemen 43.
Inzwischen sind die Schüttvorrichtungen 45 bis 48 wieder nachgefüllt worden, und der Vorgang beginnt nach Ablauf des an den Zeitrelais eingestellten Zeitintervalls von neuem.
Während des Unterbruchs in der Schüttung wird der verbleibende Inhalt der Schüttvorrichtungen auf sein Gewicht geprüft. Bei zu grosser oder zu geringer Entnahme (das Vlies war dementsprechend zu dick bzw. zu dünn) werden für die nächste Entnahme die Motoren 51 in ihrer Drehzahl korrigiert. Ist bei der Nachfüllung das Sollgewicht innerhalb einer einstell baren Zeitdauer nicht erreicht, so wird der weitere Ablauf unterbunden und Alarm ausgelöst. Durch Druckknopfbetätigung kann dann die Nachfüllung der betreffenden Schüttvorrichtungen beendet und damit die Blockierung der Anlage aufgehoben werden.
Im Normalbetrieb wird die Beschickungsvorrich tung 67 jeweils nach Aufnahme eines Kuchens um eine Stufe gehoben, um den nachfolgenden Kuchen aufnehmen zu können. Auf dem Förderriemen 43 be findet sich in diesem Betriebszustand immer nur ein Kuchen. Während der Zeit aber, da die Beschickungs vorrichtung vollständig belegt ist, wird der Förder- riemen 43 in den jeweiligen Betriebsphasen nur um etwa Kuchenlänge vorgeschoben. Hierbei kann der Förderriemen 43 nacheinander insgesamt drei Kuchen aufnehmen.
Die zu diesem Zwecke erforderliche vor zeitige Stillsetzung des Förderriemens 43 wird durch die Endschalter 79 und 80 herbeigeführt, die beim Auflaufen der Beschickungsbleche zur Wirkung kom men. Diese Endschalter sind im Normalbetrieb wir kungslos; erst wenn die Beschickungsvorrichtung 67 vollständig belegt ist und die Kuchen auf dem Förder- riemen 43 gespeichert werden sollen, betätigt die Be schickungsvorrichtung beim Erreichen ihrer oberen Endlage einen Schalter 83, der den Programmwechsel veranlasst.
Die Aufspeicherung der Beschickungs- bleche dient dazu, den unregelmässigen Bewegungs ablauf der Beschickung der Heizpresse dem peri odischen Bewegungsablauf der Schüttung anzupassen.
Die Drehkreuze 49 und Rüttelsiebe 50 dienen, wie ausgeführt worden ist, unter anderem dazu, das Schütt- material möglichst gleichmässig auf das Förderband 41 zu verteilen. Um homogene Platten von gleicher Dichte über den ganzen Querschnitt und die ganze Länge zu erhalten, ist eine besonders gleichmässige Verteilung des Fasermaterials auf dem Förderband 41 erforderlich. Eine wesentliche Verbesserung wird nun dadurch erreicht, dass zwischen alle oder einzelne Schüttvorrichtungen und das (Haupt-) Förderband 41 noch ein zusätzliches Förderband angeordnet wird, das in gleicher Weise bewegt wird wie das Hauptför derband 41.
Das durch das Rüttelsieb fallende Faser material gelangt somit zuerst auf das zusätzliche För derband und erst dann von diesem auf das Haupt förderband.
In der Zeichnung sind bei den Schüttvorrichtun- gen 47 und 48 solche zusätzliche Förderbänder rein schematisch dargestellt und mit 84 bzw. 85 bezeich net. Der Antrieb erfolgt durch Elektromotoren 86 bzw. 87, die z. B. durch das gleiche Zeitrelais der Programm-Schalteinrichtung 75 eingeschaltet werden, das auch den Elektromotor 42 für den Antrieb des Förderbandes 41 steuert, womit die gleichzeitige In gangsetzung der Förderbänder 41 bzw. 84 und 85 gewährleistet ist. Es ist aber auch möglich und in vielen Fällen zweckmässig, die zusätzlichen Förder bänder 84 und 85 über besondere übertragungsmittel durch den Elektromotor 42 antreiben zu lassen.
Das Spanmaterial 88, das bei Bewegung des För derbandes 41 aus den Schüttvorrichtungen durch die Drehkreuze 49 und die Rüttelsiebe 50 fällt, gelangt nun nicht direkt auf das Förderband 41, sondern zu erst auf das zusätzliche Förderband 84 bzw. 85, und es bildet sich an dessen Ablaufseite eine gleichblei bende Schicht 89 von Spanmaterial. Es fällt somit vom zusätzlichen Förderband 84 bzw. 85 eine gleich mässige Menge Spanmaterial auf das Förderband 41.
In der Zeichnung ist der Einfachheit halber nur bei den Schüttvorrichtungen 47 und 48 ein zusätz liches Förderband 84 bzw. 85 eingezeichnet. Homo gene Platten erfordern jedoch in allen Schichten einen möglichst hohen Grad von Gleichmässigkeit, so dass es zweckmässig ist, jeder Schüttvorrichtung ein zusätz liches Förderband anzuordnen.
Eine weitere Verbesserung in der Vergleichmässi- gung der Fasermaterialschicht auf dem Förderband kann dadurch erreicht werden, dass die zusätzlichen Förderbänder 84, 85 so angeordnet werden, dass die Rüttelsiebe als Abstreicher dienen.
Damit wird ge währleistet, dass die an der Ablaufseite angehäufte Schicht von Spanmaterial eine gleichbleibende Höhe aufweist. Ferner kann der Abstand zwischen dem zu sätzlichen Förderband 84 bzw. 85 und dem Rüttelsieb 50 einstellbar sein, beispielsweise dadurch, dass die Rüttelsiebe oder die zusätzlichen Förderbänder oder beide gegeneinander auf an sich bekannte Weise ver schiebbar sind. Auch hierdurch, nicht nur durch die Bewegung der Drehkreuze 49, kann die auf das För derband 41 fallende Fasermaterialmenge in einem ge wissen Umfange geregelt werden.
Schliesslich kann die Menge des auf das Förder band 41 fallenden Fasermaterials auch noch dadurch geregelt werden, indem die Geschwindigkeit des zu- sätzlichen Förderbandes veränderbar ist, beispiels weise dadurch, dass zwischen dem Elektromotor 42 für den Antrieb des Förderbandes 41 und den Elek tromotoren 86 bzw. 87 für den Antrieb der zusätz lichen Förderbänder 84 bzw. 85 ein an sich bekanntes stetig veränderbares oder Stufen-Übersetzungsgetriebe geschaltet wird, oder es können bei getrenntem An trieb der zusätzlichen Förderbänder 84 bzw. 85 ge eignete Motoren mit Drehzahlregelung vorgesehen werden.
Additional patent for the main patent no . H. Material composed of fibers, e.g. B.
Wood waste of all kinds, straw, chaff, reeds and the like, in particular for the production of chipboard from synthetic chips, described, which is characterized by a first conveyor, which has an endless, driven by an electric motor and driven by rollers and by means of weights th tensioned conveyor belt , by at least one pouring device arranged above the conveyor belt and containing the fiber material, by a pre-press, between whose press ram and support the conveyor belt passes and is stopped for pre-pressing the fiber material into a cake,
by means of longitudinal circular saws arranged in a stationary manner on both sides of the conveyor belt after the pre-press, which saw the pre-pressed cake to a certain width during the movement of the conveyor belt; be certain length saw, and through a second conveyor device for receiving and forwarding a sheet with the pre-trimmed cake.
The present invention relates to an improvement in such a system. According to the invention, an additional conveyor belt is arranged between at least one of the pouring devices and the conveyor belt, which is moved at the same time as the first-mentioned conveyor belt.
The invention is explained in more detail below with reference to the exemplary embodiment of a system according to the invention for the production of chipboard, shown schematically in the attached drawing. In the drawing, all the details of the system, which are known per se and are not necessary for understanding the invention, have been left out.
The system includes two consecutively angeord designated conveyors, namely a conveyor belt 41 which is driven by the electric motor 42; and a conveyor belt 43 with the drive motor 44. The direction of movement of these conveyor devices is indicated by arrows. Four pouring devices 45, 46, 47 and 48 designed as scales are arranged above the first part of the conveyor belt 41. They are equipped with turnstiles 49 and a vibrating sieve 50 each for the even removal of the bulk material. The electric motors for driving them are denoted by 51 and 52.
The hydraulically operated pre-press with the support table 53 and the ram 54, the drive cylinder of which is supplied with the pressure medium supplied by the compressor 55 via the line 57 provided with a valve 56, is connected to the pouring devices. The compressor 55 is driven by the electric motor 58, and an electromagnetic drive system 59 is used to actuate the valve 56. The longitudinal circular saws 60 and the transverse circular saws 61 with their drive motors 62 and 63 and 64 in turn form the end of the first in the area of the conveyor belt 41 lying part of the system.
At the beginning of the conveyor belt 43 adjoining the conveyor belt 41 there is the lifting device 65 for feeding the loading plates, the structure of which can be seen, for example, from FIG. 3 of the main patent and whose drive motor is denoted by 66.
At the end of the conveyor belt 43 there is a hydraulically operated device 67 for loading the heating press 68 located behind it, which is provided with a number of drawers 69 into which the feed sheets, which are advanced by the conveyor belt 43 and loaded with the pre-pressed cakes, are inserted one after the other , wherein the Beschickungsvorrich device 67 is raised in stages after each rack by compartment height.
In the pressure medium supply line 70 to the drive cylinder 71 of the charging device 67, a valve 72 is also switched on, which is actuated by an electromagnetic drive system 73.
The time sequence of the various processes is controlled by a program switching device 75, which is supplied with the electrical energy via line 76 and from which the various drive motors are fed via the lines provided by solid lines. The program switching device 75 contains several electronic time relays, not illustrated, which are operated by a photocell 78 acted upon by the light of a lamp 77 and with several limit switches 79, 80 and 81 arranged along the conveyor belt 43 and at the output of the loading device 67, which are triggered by the Conveyed goods are influenced, via which the control lines shown by dashed lines are connected.
The speed of the electric motors 51 of the turnstiles 49 controlling the bulk material removal is controlled by electronic regulators 82, which in turn are controlled by the weighing systems of the pouring devices 45 to 48.
The automatic operation of the system just described takes place in the following way: The conveyor belt 41 and the conveyor belt 43 are operated intermittently as in the system according to FIGS. 1 to 3 of the main patent and are alternately in motion. The conveyor belt 41 is set in motion by a time relay of the program switching device, which switches on the electric motor 42. At the same time the turnstiles 49 and the vibrating sieves 50 of the pouring devices 45 to 48 come into action, the drive motors 51 and 52 of which are also switched on by time relays.
The pouring devices now produce on the conveyor belt 41 a uniform fleece consisting of four layers from the fiber material provided with binding agent. While the conveyor belt 41 is moving, the longitudinal circular saw 60 is also in operation and saws the pre-pressed cake coming from the pre-press to the prescribed width. At the same time, the pre-trimmed cake located at the end of the conveyor belt 41 is pushed onto the loading plate laid out on the currently resting conveyor belt 43.
After the feed sheet is completely occupied by the voro enclosed cake, the photo cell 78 responds by interrupting the light beam directed at this through the cake. This switches on the timing relay in the program switching device 75, so that the conveyor belt 41 is brought to a standstill. The length of the path that the conveyor belt 41 has covered during its movement is approximately equal to the length of a pre-trimmed cake including the waste produced between two cakes.
At the moment of the shutdown of the conveyor belt 41 the following procedural sections are initiated by the automatic control fol lowing: The electric motors 51 and 52 are switched off and thereby the turnstiles 49 and the vibrating screens 50 shut down, which prevents further pouring. The prepress begins to work when the valve 56 is actuated and presses the part of the fleece located under the punch 54 on the conveyor belt into a cake.
In addition, the drive motors 63, 64 of the transverse circular saws 61 and their feed devices (not shown) are started, as a result of which the cake previously ejected from the prepress is sawed to the predetermined length. Finally, at the same moment, the conveyor belt 43 starts moving, which feeds the cake previously deposited thereon to the charging device 67 at increased speed until the loaded charging sheet reaches the limit switch 81, which then causes the conveyor belt 43 to stop. The Hebervor direction 65 places an empty loading tray on the conveyor belt 43, which is now stationary.
In the meantime, the pouring devices 45 to 48 have been refilled and the process starts again after the time interval set on the time relay has elapsed.
During the break in the pouring, the remaining contents of the pouring devices are checked for their weight. If the removal is too large or too small (the fleece was accordingly too thick or too thin), the speed of the motors 51 is corrected for the next removal. If the target weight is not reached within an adjustable period of time during refilling, the further process is stopped and an alarm is triggered. By actuating a push button, the refilling of the pouring devices in question can then be ended and the blocking of the system can thus be removed.
In normal operation, the device 67 is Aufickungsvorrich raised each after receiving a cake by one step in order to receive the subsequent cake can. In this operating state, there is always only one cake on the conveyor belt 43. During the time when the loading device is completely occupied, however, the conveyor belt 43 is only advanced by approximately the length of the cake in the respective operating phases. Here, the conveyor belt 43 can receive a total of three cakes one after the other.
The premature stopping of the conveyor belt 43 required for this purpose is brought about by the limit switches 79 and 80, which come into effect when the loading plates run up. These limit switches have no effect in normal operation; only when the loading device 67 is completely occupied and the cakes are to be stored on the conveyor belt 43 does the loading device actuate a switch 83 when it reaches its upper end position, which causes the program to be changed.
The storage of the loading plates serves to adapt the irregular movement sequence of the loading of the heating press to the periodic movement sequence of the bed.
The turnstiles 49 and vibrating screens 50 serve, among other things, to distribute the bulk material as evenly as possible on the conveyor belt 41, as has been explained. In order to obtain homogeneous panels of the same density over the entire cross section and the entire length, a particularly uniform distribution of the fiber material on the conveyor belt 41 is necessary. A substantial improvement is now achieved in that an additional conveyor belt is arranged between all or individual pouring devices and the (main) conveyor belt 41, which is moved in the same way as the main conveyor belt 41.
The fiber material falling through the vibrating screen thus first reaches the additional conveyor belt and only then from this to the main conveyor belt.
In the drawing, such additional conveyor belts are shown purely schematically for the pouring devices 47 and 48 and are denoted by 84 and 85, respectively. It is driven by electric motors 86 and 87, which, for. B. be switched on by the same time relay of the program switching device 75, which also controls the electric motor 42 for driving the conveyor belt 41, so that the simultaneous start of the conveyor belts 41 or 84 and 85 is guaranteed. But it is also possible and in many cases useful to have the additional conveyor belts 84 and 85 driven by the electric motor 42 via special transmission means.
The chip material 88, which when moving the conveyor belt 41 from the pouring devices through the turnstiles 49 and the vibrating screens 50, now does not go directly to the conveyor belt 41, but only to the additional conveyor belt 84 or 85, and it forms whose drainage side is a constant layer 89 of chip material. A uniform amount of chip material thus falls from the additional conveyor belt 84 or 85 onto the conveyor belt 41.
In the drawing, for the sake of simplicity, an additional conveyor belt 84 and 85 is shown only for the pouring devices 47 and 48. Homogeneous plates, however, require the highest possible degree of evenness in all layers, so that it is advisable to arrange an additional conveyor belt for each pouring device.
A further improvement in the equalization of the fiber material layer on the conveyor belt can be achieved in that the additional conveyor belts 84, 85 are arranged in such a way that the vibrating sieves serve as scrapers.
This ensures that the layer of chip material accumulated on the drain side has a constant height. Furthermore, the distance between the additional conveyor belt 84 or 85 and the vibrating screen 50 can be adjustable, for example by virtue of the fact that the vibrating screens or the additional conveyor belts or both can be displaced against one another in a manner known per se. As a result, not only through the movement of the turnstiles 49, the amount of fiber material falling on the conveyor belt 41 can be regulated to a certain extent.
Finally, the amount of fiber material falling onto the conveyor belt 41 can also be regulated by changing the speed of the additional conveyor belt, for example by having electric motors 86 or 86 between the electric motor 42 for driving the conveyor belt 41 and the electric motors 87 to drive the additional conveyor belts 84 or 85, a known continuously variable or stepped transmission gear is switched, or if the additional conveyor belts 84 or 85 are driven separately, suitable motors with speed control can be provided.