Vorrichtung zur Reinigung von Glasgewebe Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Reinigung von aus Glasfasern gebildetem Ge webe.
Es ist vorteilhaft, aus Glasfasern gewobenes Ge webe vor seiner weiteren Behandlung zu reinigen. Soll z. B. ein Glasgewebe gefärbt oder bedruckt werden, so wird es zweckmässig vorher in der Hitze gereinigt, indem die sich auf der Faseroberfläche befindenden Stoffe abgebrannt werden, weil die frische reine Glasoberfläche, die durch das Er hitzen gebildet wird, für eine chemische Reaktion mit darauf aufgebrachten Stoffen sehr empfänglich ist. Dabei wird auch das Gewebe in seiner Form fixiert.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist gekenn zeichnet durch ein Futter aus feuerfestem Material, das eine im Querschnitt rechteckige, prismenförmige Behandlungskammer bildet, durch welche das Ge webe kontinuierlich hindurchgeführt werden kann, durch eine ausserhalb dieses Futters angebrachte Heizquelle, durch eine die Heizquelle und das Futter umschliessende Wandlung und durch Mittel zur Einführung eines inerten Fluidums in die Kammer.
Ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung wird an Hand der Zeichnungen näher erläutert.
Fig. 1 ist eine Seitenansicht der Vorrichtung. Fig. 2 ist ein Horizontalschnitt des Ofens, Fig. 3 ein Schnitt entlang der Linie 3-3 der Fig. 2, Fig. 4 ein Querschnitt entlang der Linie 4-4 der Fig. 3, Fig. 5 ein Schnitt im wesentlichen entlang der Linie 5-5 der Fig. 4, Fig. 6 eine Grundrissansicht einer andern Aus führungsform einer Innenmuffel,
Fig. 7 ein Aufriss dieser Ausführungsform der Innenmuffel und Fig. 8 eine perspektivische Ansicht eines andern Ofens.
Die Vorrichtung umfasst ein Zuführungsgestell 11, Leitrollen 12, 12, ein Paar Zugrollen 13, 14, von denen die erste angetrieben, die andere eine Laufrolle ist. Die Laufrolle 14 ist in der horizontalen Ebene beweglich angeordnet, so dass der Kontakt mit der angetriebenen Zugrolle 13 gebildet und ge löst werden kann. Die Zugrollen werden betätigt, wenn die Vorratswanne 15 gefüllt werden soll. Die Vorratswanne 15 wird im Laufe des Fitzens oder wenn die Enden des Gewebes verspleisst werden gefüllt z.
B. wenn eine neue Rolle 16 auf das Zu führungsgestell 11 aufgelegt wird. Die Rolle 16 hat, wenn .sie auf d!em Zuführungsgestell 11 aufliegt, eine lederne Bandbremse 17, welche dem Abrollen des Gewebes 10 einen gleichmässigen Widerstand entgegensetzt. Es ist eine Nähmaschine 18 mit einem querlaufenden Wagen auf dem Rahmen 19 montiert, um die Enden der Geweberollen mitein ander fest zu verbinden.
Oberhalb der Vorratswanne 15 ist die Leitrolle 21 vorgesehen, ebenso wie die drei Spannrollen 22, 22. Die oberste Spannrolle ist mit einem Lederband bremsglied 23 versehen. Nachdem das Gewebe über die Ausbreitrolle 24, wo die Längsfalten im Tuch beseitigt werden, und über die Leitrolle 27 passiert ist, kommt es in den Gewebefixierofen 28. Dieser Ofen ist mit einer Anzahl Gasbrennern 29, 29 ver sehen, die ihn auf die gewünschte Temperatur er hitzen.
Die Verbrennungsprodukte umstreichen ein eine äussere Muffel bildendes Futter 31 aus rost freiem Stahl in dem Ofen 28 und entweichen durch den Austrittsschacht 32. Die äussere Muffel 31 bildet eine im Quer schnitt rechteckige, prismatische Behandlungskam mer, durch welche das Gewebe passiert, und welche eine Innenmuffel 30 enthält. Die zwei Teile 25, 26 der Innenmuffel sind übereinander angebracht und breiten sich quer in der Breite des Gewebes aus.
Die Rohrleitungen 42, 42 im Innern der Innenmuffel 30 weisen eine Anzahl Öffnungen auf, um die Strö mung eines inerten, eine Verbrennung nicht erhal tenden Fluidums in einem Winkel 45 auf die Oberfläche des zu behandelnden Gewebes und gegen die Förderrichtung des Gewebes, zu leiten, wenn dieses den Ofen passiert. Die Muffel 31 aus rostfreiem Stahl wird durch einen Austrittsschacht 33 durchlüftet, der oberhalb der Innenmuffel ange bracht ist und an seinem untern Ende sich quer über die Breite der Muffel 31 ausbreitet. An den Ein gangs- und Austrittsenden des Ofens 28 befinden sich die verstellbaren Türen 34, 34 und 35, 35.
Oberhalb des Ofeneinganges ist eine Absaug- leitung 36 angebracht zur Ableitung der Gase, die das Gewebe abgibt, wenn es in und durch den Ofen bewegt wird.
Das in der Hitze gereinigte Gewebe 43 geht vom Ofen 28 auf die Zugrolleneinheit 45, die aus zwei motorgetriebenen Rollen 46, 46, welche übereinan der angeordnet sind, und einer Laufrolle 47 besteht. Die Zugrolleneinheit zieht das Gewebe unter einer geeigneten Spannung durch den Ofen 28 und fördert es in die Klotzmaschine 48. Die Zugrolleneinheit 45 ist mit einer Vorratswanne 49 versehen, die benutzt wird, wenn das Gewebe nur in der Hitze gereinigt werden soll.
Ist dies der Fall, dann wird das Gewebe unmittelbar nach dem Passieren der Zugrolleneinheit 45 auf eine Aufwickeleinheit geleitet, und die Vor ratswanne wird benutzt, wenn eine Rolle auf der Aufwickeleinheit gewechselt wird.
Die angetriebenen Rollen 46, 46 können mit Kautschuk überzogen sein oder aus rostfreiem Stahl bestehen und durch Wasser gekühlt werden, um ihre Oxydation zu vermeiden, die infolge der hohen Temperaturen, denen die Zugrolleneinheit ausgesetzt ist, sonst auftreten würde.
Die Klotzmaschine 48 besteht aus einer Leit- rolle 51, einer Tauchrolle 52, die in der Tauchwanne 53 untergebracht ist, einer Spannrolle 54 und einem Paar Klotzwalzen 55, 55. Die Klotzwalzen haben einen grossen Durchmesser und sind mit Kautschuk mit einer Shore- A -Durometer-Härte von 65 über zogen. Die untere Klotzwalze taucht zum Teil in die im Behälter 56 befindliche Flüssigkeit. Die obere Klotzwaize ist auf den Hebelarmen 57 gelagert, die am Angelpunkt 58 schwenkbar gelagert sind und mit den Luftzylindern 59 durch das Gestänge 61 verbunden sind.
Die untere Klotzwalze wird durch einen Elektromotor 62 über eine Treibkette 63 an getrieben, während die obere Klotz-walze frei dreh bar ist.
Das Appreturmittel, das einen Farbstoff enthal ten kann, und das durch die Klotzmaschine 48 auf- gebracht worden ist, wird beim Hindurchleiten des behandelten Gewebes 64 durch den Trockenofen 65 fixiert. Der Trockenofen ist mit einer Anzahl von durch Ketten betriebenen Rollen 66, 66 versehen, über welche das Gewebe während des Trocknens in der benötigten Zahl Gängen hindurchgeleitet wird. Nach Verlassen des Trockenofens wird das Gewebe zur Aufwickeleinheit 67 geleitet.
Die Rolle 68 des Aufnahmeteils 69 wird durch den Elektro motor 71 über den Treibriemen 72 angetrieben. Die Spindel des Aufwickelstandes 73 wird durch den Motor 74 über den Treibriemen 75 angetrieben. Zwischen dem Aufnahmeteil 69 und der Aufwickel- einheit 67 ist eine Vorratswanne 70 angebracht. Der Aufnahmeteil 69 läuft mit gleichmässiger Geschwin digkeit. Während der Zeit, die zur Abnahme voller Ballen des Fertigproduktes benötigt wird, wird das Gewebe in der Vorratswanne 70 abgelegt. Die Ge schwindigkeit der Aufwickelrolle ist mit der Grösse des Ballens veränderlich, da dieser Teil durch einen Motor von konstantem Drehmoment angetrieben wird.
In der Zeichnung ist nur eine Motzmaschine und nur ein Trockenofen abgebildet; es können aber weitere Klotzmaschinen und Öfen zwischen dem Trockenofen 65 und der Aufwickeleinheit 67 ein gefügt werden. So können nacheinander zwei, drei oder mehr Klotz- und Trocknungsstufen angewandt werden.
Die Vorrichtung besitzt ein zentrales, durch Gleichstrom betätigtes Antriebswerk, um die Ge- schwindigkeit das Gewebes von der Zugrolleneinheit 45 bis zur Aufwickeleinheit 67 regulieren zu können. Bei der<U>Zug</U> rolleneinheit 45, beim Ofen 65, der Klotzmaschine 48 und der Aufwickeleinheit 67 sind Rheostate angebracht, um die Geschwindigkeit des Gewebes zu regulieren, so dass die Spannung des Gewebes an jeder Einheit fein eingestellt werden kann.
Die Fig. 2 und 3 zeigen den Ofen 28 ausführ licher. Die Innenmuffel 30 ist mit den Rohrleitun gen 42, 42 versehen, die ein inertes Fluidum in die Innenmuffel leiten.
Die Rohrleitungen 42, 42 sind an eine entspre chende Quelle für das Fluidum mittels Verbindungs rohren angeschlossen. Wird z. B. Stickstoff verwen det, ist eine Stickstoff-Flasche 37 (Fig. 1) an die obern und untern Rohrleitungen wie folgt ange schlossen: Das Gas strömt aus der Flasche 37 durch die Leitung 38 und dann durch die parallelen Leitungen 39, 39 zu den Rohrleitungen 42.. Jede Leitung 39 ist an der Stelle 40 erweitert, um das hindurchströmende Gas zu erhitzen. Die erweiterte Stelle 40 wird durch die innerhalb der äussern Muffel 31 befindlichen Gase erhitzt und erhitzt ihrerseits den hindurchströmenden Stickstoff.
So wird das Gas zu den beiden Enden der Rohrleitungen 42 geleitet und strömt aus diesen durch die gebohrten Öffnun gen 41, 41 (Fig. 4). Die Einrichtungen zum Bedie nen der obern und untern Rohrleitungen 42, 42 sind einander ähnlich, wie aus den Fig. 2, 3, 4 und 5 entnommen werden kann. Aus den Fig. 2 und 3 ist ersichtlich, dass die Innenmuffel auf der Ein gangsseite des Ofens auf Verlängerungen der Rohre 39, 39 gehaltert ist.
Die Fig. 6 und 7 zeigen eine andere Ausfüh rungsform der Innenmuffel. Bei dieser wird das hereinströmende inerte Fluidum erhitzt, indem es durch die hin und her geführte Leitung 38 streicht. Ein solcher Aufbau bietet eine grössere Oberfläche zum Übertragen von Wärme auf das einströmende Fluidum. Diese Ausführungsart hat sich auch in der Hinsicht als vorteilhaft erwiesen, dass die ganze Innenmuffel mit den Rohrleitungen, welche diese mit der Quelle des Fluidums verbinden, nach Wunsch von der Eingangsseite des Ofens zu dessen Ausgangsseite verschoben werden kann.
Unter ge wissen Arbeitsbedingungen ist es vorteilhaft, die Innenmuffel relativ zur Aussenmuffel zu verschie ben. Wird die Fördergeschwindigkeit des zu behan delnden Gewebes erhöht, muss man im allgemeinen die Innenmuffel in Richtung der Ausgangsseite des Ofens verschieben, damit während der Reinigung und Fixierung des Gewebes kein Brennen im Ofen stattfindet.
Wird ein leichtes Gewebe behandelt, oder wird die Fördergeschwindigkeit des Gewebes ver ringert, ist es erwünscht, die Innenmuffel in Rich tung des Ofeneingangs zu verschieben zwecks Ver hinderung des Brennens. Diese Feststellungen be deuten aber nicht, dass leichte Gewebe langsam be fördert werden müssen; es wurde im Gegenteil ge funden, dass leichte Gewebe, wie Marquisettes, mit gutem Erfolg mit Höchstgeschwindigkeit bewegt wer den können.
Fig. 8 zeigt einen kompakten, elektrisch ge heizten Ofen, der zur Behandlung von Glasgeweben mit grosser Geschwindigkeit geeignet ist. Dieser Ofen besteht aus einem feuerfesten Blockfutter 77 mit einer viereckigen Öffnung 78, durch welche das zu behandelnde Gewebe geführt wird. Um das Futter 77 ist die elektrische Heizwendel 79 mit den Zuführungen 81, 81 gewickelt. Um die ganze Heizvorrichtung befindet sich eine Schicht aus feuerfestem Zement 82.
Die Zuführleitung 83 leitet während des Erhitzens ein inertes Fluidum, also ein solches, welches keine Oxydation ermöglicht, in die Öffnung 78 ein, durch welche das Gewebe ge führt wird. Der von der Oberfläche der Glasfasern verdampfende Stoff streicht durch die öffnung der Heizvorrichtung und kann nach Belieben gesammelt oder in die Luft gelassen werden..
Beim Inbetriebsetzen der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung wird zweckmässig eine aus Glasfasern und schweren Glasschnüren verfertigte Leittuchbahn verwendet. Eine hölzerne Schale mit Leittuch wird auf dem Zuführungsgestell 11 angebracht und die Bremse 17 gelockert. Das Leittuch wird durch die Vorrichtung auf dem in Fig. 1 veranschaulichten Wege gefädelt. Metallhaken oder dergleichen werden verwendet, um das Leittuch durch den Ofen 28 zu ziehen.
Nachdem das Leittuch durch die Zugrollen- einheit 45 durchgesteckt wurde, werden schwere Glasseile, die durch die Klotzwalzen 55, 55, Trockenofen 65 und Aufwickeleinheit 67 geführt sind, am Leittuch befestigt.
Ist genügend Leittuch durch das Aufgabeend'e der Bahn durchgeführt, wird eine Glasgeweberolle auf das Zuführungsgestell gelegt, und das Ende des Gewebes wird mittels der Nähmaschine 18 am Ende des Leittuches befestigt. Es wird eine einfache Stich naht unter Verwendung von Glasnähzwirn gemacht.
Ist das Einfädeln beendet, werden der Ofen 28 und der Trockenofen 65 durch Anzünden der in ihnen befindlichen Gasbrenner auf Arbeitstempera tur gebracht. Die Temperatur im Ofen 28 kann zwischen etwa 600 und 1100 C oder auch höher liegen. Der Trockenofen 65 wird auf einer Tempera tur von 90 bis 200 C, vorzugsweise zwischen<B>135</B> und 190 C, gehalten. Die Vergütungs- oder Nach behandlungslösungen werden zubereitet und in die Tauchwanne 53 und ins Vorratsgefäss 56 geleitet.
Der zentrale Antrieb wird eingeschaltet und der Reinigungsprozess beginnt. Das zu behandelnde Gewebe wird durch die Zugrolleneinheit 45 durch den Ofen 28 gezogen. Wenn das Gewebe die Ofen temperatur erreicht, verflüchtigen sich die Bestand teile der Schlichte und deren Dämpfe streichen auf wärts durch den Schacht 33 und durch die Ein gangsöffnung des Ofens und von dort durch den Schacht 36. Das Gewebe wird in der Wärme voll ständig gereinigt in dem Masse, wie es den Ofen passiert.
Ströme von Stickstoff oder eines andern inerten Fluidums sind aus den Rohrleitungen 42, 42 in einem Winkel von 45 Qegen das herankommende Gewebe gerichtet, wie in Fig. 5 veranschaulicht. Es kann ein rein weisses Gewebe erhalten werden. Dieses Gewebe kann dann auf echte Farbtöne ge färbt werden.
Zur Erzielung des richtigen Druckes der Klotzwalzen 55, 55 sind die Luftzylinder 59 angebracht. In der Klotzmaschine wird das Ge webe durch die Tauchwanne 53 und zwischen den Klotzwalzen 55, 55, die das Vergütungsmittel auf dem Gewebe gleichmässig verteilen und dessen Überschuss entfernen, durchgezogen. Dieser Über schuss wird im Behälter 56 gesammelt und von dort durch ein Verbindungsrohr in die Tauchwanne 53 zurückgeleitet.
Die Spannung des Gewebes zwischen der Zugrolleneinheit 45 und der Klotzmaschine 48 wird reguliert durch die Einstellung der Geschwin digkeit der Klotzwalzen 55, 55 mittels eines Rheostats, der einen Bestandteil des Gleichstrom antriebswerkes bildet. Beim Passieren durch den Trockenofen 65 wird die Feuchtigkeit aus der Appretur entfernt und diese auf dem Gewebe fixiert.
Soll ein frischer Ballen aufgesetzt werden, wird die Rolle 14 mit der Rolle 13 in Berührung ge bracht und die Drehung der Rollen 13 und 14 be- schleunigt, um einen Vorrat an Gewebe für die Zeit des Zusammennähens in der Vorratswanne 15 zu bilden. Ist die Naht fertig, wird die Rolle 14 wieder in die offene Stellung gebracht und die an getriebene Rolle 13 angehalten. Behandelt man ein Gewebe wie Marquisette, werden die Ziehrollen 13 und 14 ständig in Berührung gehalten, die Zeit, wenn eine Naht verfertigt wird, ausgenommen.
In der Vorratswanne 15 wird ständig ein Vorrat an Gewebe gehalten, dessen Menge durch Einstellung der Geschwindigkeit der Ziehrollen 13, 14 reguliert wird. Schwere Gewebe werden nicht in der Vorrats wanne gefaltet, ausser wenn eine Naht gemacht wer den muss.
Zum Beeinflussen der Atmosphäre in der Be handlungszone (im Ofen 28) können verschiedene inerte Fluida verwendet werden. Die Verwendung von Stickstoff wird vorgezogen. Durch Gebrauch von Stickstoff wird eine sehr zufriedenstellende Rei nigung unter Beibehaltung der guten physikalischen Eigenschaften des Gewebes erzielt. Es können aber auch andere Gase und Flüssigkeiten verwendet wer den, so z. B. Helium, Kohlendioxyd, Wasser und dergleichen.
Den Stickstoff kann man durch Disso ziation von Ammoniak gewinnen; während der Stick stoff in der Muffel verwendet wird., kann man dien Wasserstoff anderweitig verbrauchen.
Apparatus for cleaning glass fabric The invention relates to a device for cleaning fabric formed from glass fibers.
It is advantageous to clean fabric woven from glass fibers before further treatment. Should z. B. a glass fabric are dyed or printed, it is expediently cleaned beforehand in the heat by the substances on the fiber surface are burned off, because the fresh pure glass surface that is formed by the He heat for a chemical reaction with it applied substances is very sensitive. The tissue is also fixed in its shape.
The device according to the invention is characterized by a lining made of refractory material that forms a prism-shaped treatment chamber with a rectangular cross-section through which the tissue can be continuously passed, by a heating source attached outside this lining, by a conversion surrounding the heating source and the lining and by means for introducing an inert fluid into the chamber.
An embodiment of the device according to the invention is explained in more detail with reference to the drawings.
Fig. 1 is a side view of the device. Fig. 2 is a horizontal section of the furnace, Fig. 3 is a section along the line 3-3 of Fig. 2, Fig. 4 is a section along the line 4-4 of Fig. 3, Fig. 5 is a section essentially along the line Line 5-5 of Fig. 4, Fig. 6 is a plan view of another embodiment from an inner muffle,
FIG. 7 shows an elevation of this embodiment of the inner muffle and FIG. 8 shows a perspective view of another furnace.
The device comprises a feed frame 11, guide rollers 12, 12, a pair of pull rollers 13, 14, of which the first is driven and the other is a roller. The roller 14 is movably arranged in the horizontal plane, so that contact with the driven pull roller 13 can be formed and solved. The pull rollers are actuated when the storage tub 15 is to be filled. The reservoir 15 is filled in the course of the Fitzens or when the ends of the fabric are spliced.
B. when a new role 16 is placed on the guide frame 11 to. When the roller 16 rests on the feed frame 11, it has a leather band brake 17 which provides a uniform resistance to the unrolling of the fabric 10. There is a sewing machine 18 with a transverse carriage mounted on the frame 19 to connect the ends of the rolls of fabric mitein other firmly.
The guide roller 21 is provided above the storage tub 15, as are the three tensioning rollers 22, 22. The uppermost tensioning roller is provided with a brake member 23 with a leather strap. After the fabric has passed over the spreading roller 24, where the longitudinal folds in the cloth are eliminated, and via the guide roller 27, it comes into the fabric fixation oven 28. This oven is provided with a number of gas burners 29, 29 that bring it to the desired temperature he heat up.
The combustion products encircle an outer muffle forming lining 31 made of stainless steel in the furnace 28 and escape through the outlet shaft 32. The outer muffle 31 forms a prismatic treatment chamber with a rectangular cross-section through which the tissue passes and which has an inner muffle 30 contains. The two parts 25, 26 of the inner muffle are attached one above the other and spread across the width of the tissue.
The pipes 42, 42 in the interior of the inner muffle 30 have a number of openings in order to guide the flow of an inert fluid, which does not receive combustion, at an angle 45 onto the surface of the tissue to be treated and against the conveying direction of the tissue, when this happens to the oven. The muffle 31 made of stainless steel is ventilated through an outlet duct 33 which is placed above the inner muffle and at its lower end extends across the width of the muffle 31. The adjustable doors 34, 34 and 35, 35 are located at the entrance and exit ends of the furnace 28.
A suction line 36 is attached above the furnace entrance to discharge the gases that the tissue gives off when it is moved into and through the furnace.
The fabric 43 cleaned in the heat goes from the oven 28 to the pull roller unit 45, which consists of two motor-driven rollers 46, 46, which are arranged one above the other, and a roller 47. The pull roller unit pulls the fabric under a suitable tension through the oven 28 and feeds it into the padding machine 48. The pull roller unit 45 is provided with a supply trough 49 which is used when the fabric is only to be cleaned in the heat.
If this is the case, then immediately after passing the pull roller unit 45, the fabric is directed to a winding unit, and the supply tray is used when a roll on the winding unit is changed.
The powered rollers 46, 46 may be rubber coated or made of stainless steel and may be water cooled to avoid their oxidation which would otherwise occur as a result of the high temperatures to which the pull roller assembly is exposed.
The padding machine 48 consists of a guide roller 51, a dip roller 52, which is accommodated in the dip tank 53, a tension roller 54 and a pair of pad rollers 55, 55. The pad rollers have a large diameter and are covered with rubber with a Shore A - Durometer hardness of 65 over pulled. The lower pad roller is partially immersed in the liquid in the container 56. The upper block roller is mounted on the lever arms 57, which are pivotably mounted at the pivot point 58 and are connected to the air cylinders 59 by the linkage 61.
The lower block roller is driven by an electric motor 62 via a drive chain 63, while the upper block roller is freely rotatable bar.
The finishing agent, which may contain a dye and which has been applied by the padding machine 48, is fixed when the treated fabric 64 is passed through the drying oven 65. The drying oven is provided with a number of chain-operated rollers 66, 66 over which the fabric is passed in the required number of turns during drying. After leaving the drying oven, the fabric is directed to the winding unit 67.
The roller 68 of the receiving part 69 is driven by the electric motor 71 via the drive belt 72. The spindle of the winding stand 73 is driven by the motor 74 via the drive belt 75. A storage trough 70 is attached between the receiving part 69 and the winding unit 67. The receiving part 69 runs at a uniform speed. During the time that is required to remove full bales of the finished product, the fabric is deposited in the storage tub 70. The speed of the take-up roll varies with the size of the bale, as this part is driven by a constant torque motor.
In the drawing only one Motzmaschine and only one drying oven is shown; however, further padding machines and ovens between the drying oven 65 and the winding unit 67 can be added. Two, three or more padding and drying stages can be used in succession.
The device has a central drive mechanism operated by direct current in order to be able to regulate the speed of the fabric from the draw roller unit 45 to the winding unit 67. Rheostats are attached to the pull roller unit 45, oven 65, padding machine 48 and take-up unit 67 to regulate the speed of the fabric so that the tension of the fabric on each unit can be finely adjusted.
FIGS. 2 and 3 show the furnace 28 in detail. The inner muffle 30 is provided with the Rohrleitun gene 42, 42, which direct an inert fluid into the inner muffle.
The pipes 42, 42 are connected to a corre sponding source for the fluid by means of connecting pipes. Is z. B. nitrogen is used, a nitrogen bottle 37 (Fig. 1) is connected to the upper and lower pipes as follows: The gas flows from the bottle 37 through the line 38 and then through the parallel lines 39, 39 to the Pipes 42 .. Each pipe 39 is expanded at point 40 in order to heat the gas flowing through. The widened point 40 is heated by the gases located inside the outer muffle 31 and in turn heats the nitrogen flowing through it.
So the gas is directed to the two ends of the pipes 42 and flows out of them through the drilled openings 41, 41 (Fig. 4). The devices for operating the upper and lower pipes 42, 42 are similar to one another, as can be seen from FIGS. 2, 3, 4 and 5. From FIGS. 2 and 3 it can be seen that the inner muffle on the input side of the furnace is supported on extensions of the tubes 39, 39.
6 and 7 show another Ausfüh approximate shape of the inner muffle. In this case, the inert fluid flowing in is heated by sweeping through the line 38 which is guided to and fro. Such a structure offers a larger surface for transferring heat to the inflowing fluid. This embodiment has also proven to be advantageous in that the entire inner muffle with the pipelines which connect it to the source of the fluid can be moved from the inlet side of the furnace to its outlet side as desired.
Under certain working conditions, it is advantageous to move the inner muffle relative to the outer muffle. If the conveying speed of the tissue to be treated is increased, the inner muffle generally has to be moved in the direction of the exit side of the furnace so that there is no burning in the furnace while the tissue is being cleaned and fixed.
If a light tissue is treated, or the conveying speed of the tissue is reduced, it is desirable to move the inner muffle in the direction of the furnace entrance in order to prevent burning. These findings do not mean, however, that light tissue must be conveyed slowly; on the contrary, it has been found that lightweight fabrics, such as marquisettes, can be moved at top speed with good success.
Fig. 8 shows a compact, electrically heated oven which is suitable for treating glass fabrics at high speed. This oven consists of a refractory block lining 77 with a square opening 78 through which the tissue to be treated is passed. The electrical heating coil 79 with the leads 81, 81 is wound around the chuck 77. There is a layer of refractory cement 82 around the entire heater.
The feed line 83 conducts an inert fluid during the heating, that is, one which does not allow oxidation, into the opening 78 through which the tissue is guided. The substance evaporating from the surface of the glass fibers passes through the opening of the heating device and can be collected at will or released into the air.
When the device shown in FIG. 1 is put into operation, it is expedient to use a conductive cloth sheet made of glass fibers and heavy glass cords. A wooden bowl with a guide cloth is placed on the feed rack 11 and the brake 17 is released. The guide cloth is threaded through the device in the way illustrated in FIG. 1. Metal hooks or the like are used to pull the guide cloth through the oven 28.
After the guide cloth has been pushed through the tension roller unit 45, heavy glass ropes, which are guided through the pad rollers 55, 55, drying oven 65 and winding unit 67, are attached to the guide cloth.
When enough guide cloth has passed through the feed end of the web, a roll of glass fabric is placed on the feed frame and the end of the cloth is attached to the end of the guide cloth by means of the sewing machine 18. A simple stitch is made using glass thread.
If the threading is finished, the oven 28 and the drying oven 65 are brought to working tempera ture by lighting the gas burners located in them. The temperature in the furnace 28 can be between about 600 and 1100 C or higher. The drying oven 65 is kept at a temperature of 90 to 200.degree. C., preferably between 135 and 190.degree. The remuneration or aftertreatment solutions are prepared and passed into the dip tank 53 and into the storage vessel 56.
The central drive is switched on and the cleaning process begins. The tissue to be treated is drawn through the oven 28 by the draw roller unit 45. When the fabric reaches the oven temperature, the constituent parts of the size and their vapors evaporate upwards through the shaft 33 and through the inlet opening of the oven and from there through the shaft 36. The fabric is completely cleaned in the heat the mass as it happens through the oven.
Streams of nitrogen or other inert fluid are directed from the conduits 42, 42 at an angle of 45 ° towards the oncoming tissue, as illustrated in FIG. A pure white fabric can be obtained. This fabric can then be dyed to real shades.
To achieve the correct pressure of the pad rolls 55, 55, the air cylinders 59 are attached. In the padding machine, the fabric is pulled through the immersion trough 53 and between the padding rollers 55, 55, which evenly distribute the hardening agent on the tissue and remove its excess. This excess is collected in the container 56 and returned from there through a connecting pipe to the immersion tub 53.
The tension of the fabric between the tension roller unit 45 and the padding machine 48 is regulated by setting the speed of the padding rollers 55, 55 by means of a rheostat, which forms part of the direct current drive mechanism. When passing through the drying oven 65, the moisture is removed from the finish and this is fixed on the fabric.
If a fresh bale is to be placed, the roller 14 is brought into contact with the roller 13 and the rotation of the rollers 13 and 14 is accelerated in order to form a supply of fabric in the supply tub 15 for the time of the sewing together. When the seam is done, the roller 14 is returned to the open position and the driven roller 13 is stopped. When treating a fabric like a marquisette, the pulling rollers 13 and 14 are kept in constant contact, except for the time when a seam is made.
A supply of tissue is constantly kept in the supply tub 15, the amount of which is regulated by adjusting the speed of the drawing rollers 13, 14. Heavy fabrics are not folded in the storage bin unless a seam has to be made.
Various inert fluids can be used to affect the atmosphere in the treatment zone (in oven 28). The use of nitrogen is preferred. By using nitrogen, a very satisfactory cleaning is achieved while maintaining the good physical properties of the fabric. But it can also use other gases and liquids who the, so z. B. helium, carbon dioxide, water and the like.
The nitrogen can be obtained by dissociating ammonia; While the nitrogen is being used in the muffle, the hydrogen can be used for other purposes.