Procédé de fabrication d'une frette creuse et appareillage pour la mise en aeuvre de ce procédé La présente invention a pour objet un procédé pour fabriquer une frette creuse. Ce procédé est ca ractérisé par le fait que l'on forme, à partir d'une barre de section uniforme un anneau creux de dia mètre intérieur prédéterminé, présentant une paroi intermédiaire dirigée circonférentiellement sur la pé riphérie intérieure de l'anneau et deux parois laté rales opposées dirigées radialement vers l'extérieur, formant ainsi un toroïde creux à extrémités libres étroitement rapprochées,
et que l'on fixe à la péri phérie extérieure du toroïde une bande circulaire étroitement ajustée sur toute la circonférence.
L'invention comprend, en outre, un appareillage pour la mise en oeuvre de ce procédé, cet appareil lage étant caractérisé en ce qu'il comprend un appa reil à cintrer comprenant une forme circulaire rota tive, un premier dispositif de guidage et d'appui fait pour agir sur la barre en un point situé à peu près en face de son point de contact avec la forme, un deuxième dispositif de guidage et d'appui fait pour agir sur la barre du même côté et en un point pré cédent celui d'action du premier dispositif, un troi sième dispositif d'appui fait pour agir sur la barre et l'amener à enserrer en spirale la périphérie de la forme,
les couples de flexion étant engendrés par des forces de rotation antagonistes dont l'une est appli quée par le deuxième dispositif de guidage et d'appui et une autre par le troisième dispositif d'appui, le premier dispositif de guidage et d'appui empêchant la barre de se tordre et de se courber et empêchant ainsi un déplacement appréciable du point d'appui sur la périphérie de la forme.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de cet appareillage. La fig. 1 illustre l'appareil servant à courber en un anneau creux des barres à section en U ou en goutte d'eau ; les fig. 2, 3 et 4 illustrent divers stades du pro cessus de formation d'anneau ; la fig. 5 montre une coupe prise suivant la ligne 5-5 de la fig. 1, certaines parties étant représentées en coupe et d'autres parties en élévation ;
la fig. 6 est une variante de la fig. 5, illustrant une partie de l'appareil de formage utilisé lorsque la barre à enroulera une section en goutte d'eau au lien d'une section en U ouverte; la fig. 7 est une vue prise suivant la ligne 7-7 de la fig. 1, montrant un bloc de formage qui sert à transformer une barre à section en U ouverte en une section en goutte d'eau juste avant l'opération de cintrage proprement dite ;
la fig. 8 est une coupe suivant la ligne 8-8 de la fig. 1, montrant la transformation d'une barre à section en U ouverte en une section en goutte d'eau, au moyen du bloc de formage de la fig. 7 ; la fig. 9 est une coupe prise suivant la ligne 9-9 de la fig. 1, montrant l'achèvement de l'opération de formage de section en goutte d'eau à partir d'une barre à section en U ouverte ;
la fig. 10 est une coupe prise suivant la ligne 10-10 de la fig. 2, montrant un mécanisme de ser rage typique servant à fixer la barre enroulée à un moule de formage de frette ; la fig. 11 est une coupe prise suivant la ligne 11-11 de la fig. 2 ; la fig. 12 est un plan de l'appareil servant à couper à la dimension un anneau enroulé comme ce lui représenté sur la fig. 4 ; la fig. 13 est une vue prise suivant la ligne 13-13 de la fig. 12 ;
la fig. 14 est une coupe prise suivant la ligne 14-14 de la fig. 12 ; la fig. 15 est un plan de l'appareil servant à mettre en place l'anneau coupé en longueur sur un gabarit de soudage ; la fig. 16 montre l'appareil de la fig. 15 avec l'anneau serré en place et la bande extérieure en position pour y être soudée ; la fig. 17 est une vue détaillée de l'appareil, montrant la partie comprise dans le cercle en trait mixte de la fig. 16 ;
la fig. 18 est une vue prise suivant la ligne 18-18 de la fig. 17, certaines parties étant représen tées en coupe et d'autres en élévation; la fig. 19 montre une frette terminée, une fois démontée du gabarit de soudage représenté par la fig. 16 ; la fig. 20 montre la frette de la fig. 19, que l'on a fendue en deux éléments semi-circulaires, des couvre-joints ayant été fixés à la bande extérieure par des soudures d'angle ;
la fig. 21 montre une coupe d'une frette termi née, montrant un couvre-joint fixé à la bande exté rieure par des soudures d'angle ; cette coupe est prise suivant la ligne 21-21 de la fig. 20 ; la fig. 22 montre une frette fendue munie d'une paire d'oreilles de chevillage soudées à la bande extérieure ; la fig. 23 est une coupe montrant une frette en place autour d'un joint de dilatation à soufflet.
Sur les diverses figures, les mêmes éléments sont désignés par les mêmes signes de référence.
Le procédé de fabrication de frettes comprend trois opérations essentiellement séparées. La pre mière de ces opérations est un processus de formage à galet dans lequel on forme un anneau à partir d'une barre rectiligne, et des détails de cette partie du procédé de fabrication sont représentés sur les onze premières figures du dessin. La deuxième partie du procédé de fabrication concerne les opérations de coupage de l'anneau à la dimension, pour pré parer cet anneau à être soudé à une bande extérieure qui forme avec l'anneau une frette d'égalisation en T, les détails de ces opérations étant représentés sur les fig. 12 à 14.
La troisième partie de la fabrication concerne le soudage de la bande extérieure à l'an- veau enroulé, et on la décrira en se référant aux fig. 15 à 18. On reviendra maintenant aux fig. 1 à 11, pour comprendre le procédé de formage à galet transformant une barre rectiligne en un anneau.
La fig. 1 illustre l'appareil utilisé dans le procédé de formage à galet. L'appareil nécessité par cette opération de formage à galet est une table actionnée mécaniquement à faible vitesse et capable de tour ner dans un plan horizontal. On a trouvé qu'un tour vertical ou à revolver muni d'une table assez grande pour recevoir le diamètre d'anneau désiré fonction nait de façon satisfaisante avec des vitesses de rota tion de table comprises entre un et trois tours par minute environ. Sur la fig. 1, cette table est appelée 30. La table est munie de fentes en croix 31, et dans ces fentes sont adaptés, de manière à pouvoir coulis ser radialement, quatre mandrins à mâchoires régla bles 32.
Les mandrins 32 serrent une matrice cir culaire 33 sur la surface de la table tournante 30. La surface extérieure de la matrice 33 est creusée pour recevoir convenablement la portion de surface courbe de la barre rectiligne qu'il s'agit de cintrer à la forme annulaire, cette section de matrice se voit clairement sur les fig. 5 et 6 et les fig. 8 à 11. Du côté droit de la fig. 1, on voit un porte-outil 34 sur lequel sont montés rigidement une molette de guidage 35 et un bloc de formage 36. Les portions centrales actives de la molette de guidage 35, d'un bloc de formage 36 et de la matrice 33 sont toutes situées dans un plan horizontal commun.
La molette de guidage 35 est montée sur un arbre 37 qui est fixé à un support 38 qui sert à la fixer rigidement au porte-outil 34. La molette de guidage 35 peut tour ner librement autour de l'arbre 37 et présente une section de forme adaptée à la barre qu'il s'agit de cintrer. Par exemple, la fig. 5 montre une molette de guidage qui a la section voulue pour servir avec une barre en U à gorge ouverte, tandis que la fig. 6 montre une molette de guidage 35' qui a la section appropriée pour guider une barre à section en goutte d'eau ou en U fermé. Le bloc de formage 36 est fixé au porte-outil 34 de telle sorte qu'il fait face à la matrice d'enroulement 33 approximativement au point de contact de celle-ci avec la barre à enrouler.
Le rôle du bloc de formage 36 est de guider exac tement la barre dans la gorge de la matrice d'enrou lement 33, et aussi, lorsqu'on utilise une barre à section en U ouvert, de donner à celle-ci une sec tion en goutte juste avant le cintrage. On peut voir le bloc de formage 36 en différentes vues sur les fig. 5 à 9 auxquelles on se référera plus loin.
Le porte-outil 34 est conçu de manière 'a per mettre l'ajustement dans la direction horizontale aussi bien que dans la direction verticale, ce qui permet de mettre exactement en place la molette de guidage 35 et le bloc de formage 36 par rapport à la gorge de la matrice d'enroulement 33, en per mettant aussi d'écarter la molette de guidage 35 et le bloc de formage 36 pour faciliter l'installation et le retrait de la barre à enrouler. La barre 39 destinée à être formée en bague annulaire enroulée, présente une section en U ou en goutte et a été précédemment façonnée à partir d'une bande ou plaque d'acier au carbone.
Quand le porte- outil 34 est écarté avec la molette de guidage 35 et le bloc de formage 36 qui y sont fixés, on fait entrer la barre 39 dans la gorge de la matrice 33 et on monte librement une pince 40 pour fixer la barre 39 à la matrice d'enroulement 33. On amène maintenant le porte-outil 34 en position, les ailes de la gouttière étant insérées dans le bloc de formage 38 et la molette de guidage 35 agissant sur la ma tière de la façon représentée sur la fig. 1.
Si la barre 39 est à section en U ouvert, il faut fermer dans un étau ou une presse un court tronçon de l'extrémité avant de la barre 39 en lui donnant une section en goutte ou ovoïde avant l'opération de mise en place initiale décrite ci-dessus. Ce formage en goutte du bord avant de la barre 39 est nécessaire pour que l'on puisse amener le bloc de formage 38 dans sa position de travail et pour que l'on puisse fixer la pince 40. On le verra plus clairement en se référant aux fig. 7 et 10 qui montrent respective ment le bloc de formage 36 et la pince 40.
Si l'on considère d'abord la fig. 7, on voit que le bord de droite 45, qui est proche de la molette de guidage 35, présente une largeur d'ouverture suffisante pour loger la barre à section en U ouvert, mais que le bord de gauche 46 présente une largeur d'ouverture beaucoup plus petite, suffisante seulement pour lo ger une barre à section en goutte. Dans ces condi tions, une portion de la barre 39 doit être formée en goutte sur une distance suffisante à partir de son extrémité avant pour qu'elle puisse se loger dans l'extrémité à ouverture étroite 46 du bloc de for mage 36.
Si l'on considère maintenant la fig. 10, on voit que la pince 40 comprend une chape à for me générale en U 44, entourant la matrice d'enrou lement 33 et dépassant celle-ci, un bloc creusé en forme de V 42, une cheville 43 servant à bloquer le bloc 42 avec la chape 44, et une vis 41 vissée à travers la chape 44 et touchant l'intérieur de la ma trice d'enroulement 33 pour attirer le bloc 42 vers la matrice d'enroulement 33 et serrer ainsi la barre 39. Le creux en V du bloc 42 est nécessaire pour que la barre 39 qui a une section en goutte à son extrémité avant puisse être fortement serrée.
La fig. 5 montre la forme de la molette de gui dage 35 qui est utilisée avec la barre à section ou verte ou en U. On voit que la molette de guidage 35 est en forme de disque à bord arrondi de sorte qu'elle s'ajuste étroitement à l'intérieur de la matière en U. Si par contre on utilise une barre en U fermé ou ovoïde, il n'est pas nécessaire de façonner en goutte le court tronçon de l'extrémité avant de la barre car la section ovoïde se loge facilement dans l'extrémité à ouverture étroite 46 du bloc de for mage 36, et du bloc 42 de la pince 40.
La seule modification de l'appareil qui soit nécessaire avec cette forme de barre consiste à remplacer la molette de guidage 35 représentée sur la fig. 5 par la molette de guidage 35' représentée sur la fig. 6.
Le porte-outil 34 étant mis dans sa position de travail, la barre 39 est tangente à la matrice 33 se logeant dans la gorge de celle-ci. On serre mainte nant fortement la pince 40 au moyen de la vis 41 qui fixe ainsi rigidement l'extrémité avant de la barre 39 à la matrice 33. On fait maintenant tourner len tement la table 30 en sens inverse des aiguilles d'une montre et on façonne la barre 39 en un anneau au tour de son axe de section longitudinale, grâce aux couples de flexion engendrés entre la pince 40, la matrice d'enroulement 33 et la molette de guidage 35. La pince 40 et la molette de guidage 35 doivent évidemment avoir une solidité suffisante pour résister à ces couples de flexion.
Pendant la rotation de la table 30, le bloc de formage 38 guide la barre 39 et empêche celle-ci de dévier ou de se tordre pendant le formage. Dans le cas où l'on forme une barre à section en U, les côtés obliques du bloc de formage 36 ferment la barre ouverte en lui donnant la forme ovoïde désirée par une action de pression sur les branches ouvertes opposées de la barre en U. Cette action de formage est illustrée clairement par la fig. 3.
Si l'on considère maintenant la fig. 2, on voit qu'une fois que la table 30 a tourné d'environ 27011, la pince 40 et l'extrémité avant de la barre 39 ten dent à gêner la continuation de l'opération de for mage en venant buter contre la barre droite restante qui n'a pas encore passé au-delà de la molette de guidage 35. On fixe alors à la barre 39 et à 1a ma trice d'enroulement 33 une deuxième pince 47 iden- tique- à la pince 40, comme le montre la fig. 2. On enlève alors la première pince 40, ce qui a pour effet de libérer l'extrémité avant de la barre 39.
Environ 180o de la frette formée étant libérée de la matrice 33, on peut facilement déplacer le bord avant et le superposer à la portion restante de la barre recti ligne 39, en reprenant alors la rotation de la table 30 jusqu'à ce que le cercle complet soit formé.
La longueur de la barre 39 doit être suffisante pour que l'on puisse enrouler un cercle complet avant que l'extrémité avant de la barre rectiligne ne dé passe la molette de guidage 35, ce qui est représenté sur la fig. 3. On écarte maintenant le porte-outil 34, dégageant ainsi la molette de guidage 35 et le bloc de formage 36 de l'anneau enroulé ; on enlève la pince 47 et on dégage l'anneau de la matrice d'en roulement 33. L'anneau obtenu présente un chevau chement suffisant des portions extrêmes pour per mettre une opération de coupage à la dimension, et il est représenté sur la fi-. 4.
Le diamètre de l'anneau représenté sur la fig. 4 est déterminé par le diamètre de la matrice d7enrou- lement 35 et par l'effet de ressort, c'est-à-dire l'accroissement de diamètre dû à l'élasticité de la matière métallique. Le diamètre de la matrice d'en roulement et la caractéristique d'élasticité sont inter dépendants, et afin de régler avec précision la gran- deur finale de l'anneau enroulé, il faut connaître la relation entre le diamètre et l'élasticité de la matière à former.
Un anneau de grand diamètre subit moins de déformation pendant le processus de formage qu'un anneau de plus petite dimension, il a donc davantage d'élasticité. Dans l'enroulement d'un petit anneau, l'effet de ressort peut être très faible, et dans certains cas si faible que l'on ne peut pas reti rer de la matrice l'anneau formé. En pareil cas, quand l'effet de ressort devient inférieur à deux fois le rayon de la gorge de la matrice d'enroulement 33, cette dernière doit être faite en deux éléments. Ces deux éléments ont la forme que l'on obtiendrait en fendant la matrice d'enroulement 33 suivant un plan horizontal passant par le fond de la gorge.
On bou lonne ces éléments ensemble avant le début de l'opé ration de formage et on les déboulonne après celle- ci, de sorte que l'on peut enlever l'élément supérieur et libérer l'anneau.
L'anneau enroulé de la fig. 4 est maintenant prêt au coupage de ses extrémités rectilignes chevauchan- tes, et à l'ajustement de son diamètre intérieur. Pour l'opération de coupage, on peut utiliser une scie à ruban à métaux, conjointement avec un gabarit spé cial sur lequel on monte l'anneau de la fig. 4. Un tel gabarit est représenté sur la fig. 12, ainsi qu'une scie à ruban à métaux qui possède une table 50 et une lame 51. Le gabarit est constitué par un socle 52 sur lequel est monté un anneau 53 dont la circon férence extérieure usinée avec précision est conforme au diamètre intérieur final que l'on désire donner à l'anneau.
Une fente 62 est pratiquée dans le socle 52 et est alignée sur la fente de la table 50 de la scie à ruban, pour permettre à la lame de scie 51 de passer librement vers l'intérieur pour couper l'anneau enroulé 39.
On place l'anneau non coupé sur. le socle 52, autour de l'anneau d'ajustement 53, les portions extrêmes chevauchantes étant centrées sur la fente 52. Afin de fixer fermement en place l'anneau en roulé et d'assurer une conformité étroite avec la sur face extérieure usinée de l'anneau d'ajustement 53, on utilise une série de cames excentriques 54 à 60, ces cames étant fixées de manière à pouvoir tourner sur le socle 52 grâce à des boulons 63. Les cames 54 à 60 sont disposées de telle sorte que les forces de frottement exercées sur l'anneau par chaque came sont toujours dirigées vers l'extrémité libre de l'an neau, poussant ainsi tout excès de matière dans les portions rectilignes chevauchantes.
On observera que les cames 54 à 57 sont toutes serrées dans le sens des aiguilles d'une montre tandis que les cames 58, 59 et 60 sont serrées en sens inverse des aiguilles d'une montre. L'ordre approprié de serrage des ca mes pour que l'anneau épouse étroitement l'anneau d'ajustement 53 serait le suivant: serrer d'abord la came 57, puis serrer deux par deux les cames res tantes en commençant par la paire 56 et 58, puis la paire 55 et 59, et enfin la paire 54 et 60.
Une fois que les cames ont été serrées, on peut faire un con- trôle avec une pige pour dépister tout jeu excessif entre l'anneau d'ajustement 53 et l'anneau 52, et s'il existe une conformité suffisamment étroite entre eux, on pratique un trait de scie rectiligne et net à travers les extrémités chevauchantes en amenant la lame de scie 51 vers l'intérieur à travers la fente 62, et en l'appliquant sur les extrémités chevauchantes en position de sciage. Quand le coupage est achevé, on enlève l'anneau coupé à la dimension, du gabarit d'ajustement de coupe, en libérant les cames 54 à 60.
L'anneau coupé à la dimension est maintenant en forme de toroïde creux et il est prêt à recevoir une bande soudée sur son pourtour extérieur pour former la bague à autocompensation terminée, en forme de T.
Après avoir retiré du gabarit d'ajustement l'an neau coupé à la dimension, on le place dans un ga barit de soudage comme celui représenté sur les fig. 15 à 18. Si l'on considère tout d'abord la fig. 15, on voit une monture 80 qui possède un élément d'ap pui dirigé verticalement 87, de configuration circu laire, qui épouse le diamètre intérieur que l'on désire donner au toroïde creux 39.
Pour mieux comprendre la relation entre le toroïde 39 et la monture 80 et les divers autres éléments du gabarit de soudage, on se référera aux fig. 17 et 18, bien que le procédé de mise en place pour le soudage soit décrit en se ré férant aux fig. 15 et 16.
Après avoir placé le toroïde 39 sur la monture 80, son diamètre intérieur entourant la portion di rigée verticalement 87, on utilise des cames ellipti ques 70 à 79 pour fixer le toroïde 39 en vue de l'opération de soudage. Toutes les cames 70 à 79, sauf les cames 70 et 75, peuvent être appliquées contre le toroïde 39 par rotation dans le sens des aiguilles d'une montre. Les deux cames 70 et 75 sont amenées en coopération par rotation en sens inverse des aiguilles d'une montre.
On utilise la came 70 avec les cames restantes, sauf 75, pour serrer initialement le toroïde 39 dans la monture de sou dage, tandis que l'on utilise la came 75 avec les autres cames excepté la came 70 pour serrer la bande extérieure 85 autour du toroïde 39 afin de l'y souder.
La première opération, qui consiste à serrer le toroïde sur la monture 30, se fait comme suit. Le toroïde 39 étant en position comme on l'a expliqué plus haut, on fait tourner la came 70 en sens inverse des aiguilles d'une montre pour la serrer, et elle tend ainsi à pousser le toroïde 39 dans le sens des aiguilles d'une montre. On serre ensuite les cames 71 à 79 sauf la came 75 par rotation dans le sens des aiguilles d'une montre. Cette nouvelle opération de serrage pousse l'extrémité libre du toroïde 39 en sens inverse des aiguilles d'une montre, lui faisant ainsi épouser étroitement la portion d'appui 67 de la monture 80.
On amène ainsi les extrémités du toroïde 39 bout à bout.
Le toroïde 39 étant ainsi fixé par cames, on fixe à la monture 80 plusieurs pinces à segment 88, ser- rées contre le toroïde. Comme on le voit mieux sur la fig. 18, les pinces à segment 88 comprennent une portion métallique façonnée 84 et un boulon 85 avec écrou 86. La portion métallique façonnée 84 pré sente, relativement à la monture 80 et au toroïde 39, la forme voulue pour serrer fortement ce dernier dans la position désirée, comme on l'a représenté. On fixe solidement la portion métallique 84 à la portion d'appui verticale 87 de la monture 30, au moyen du boulon 85 et de l'écrou 83.
Le toroïde 39 étant solidement serré sur la monture 30 par les pinces à segment 88, on peut libérer celles des cames 70 à 79 qui sont serrées, de sorte que l'on peut placer la bande 85 en position de soudage contre la circonférence extérieure du toroïde. Les positions relatives de la bande 85 et du toroïde 39 se voient mieux sur la vue en coupe de la fig. 18.
D'après la fig. 16, on observera que si les extré mités du toroïde 39 sont bout à bout entre les cames excentriques 70 et 79, les extrémités bout à bout de la bande 85 sont disposées entre les cames excen triques 74 et 75. La bande 85 étant disposée comme le montre la fig. 16, on utilise à nouveau les cames excentriques pour amener la bande 85 à épouser étroitement la circonférence extérieure du toroïde. On y parvient en serrant d'abord la came excentri que 75 inutilisée précédemment, par rotation en sens inverse des aiguilles d'une montre. On serre alors les cames restantes par rotation dans le sens des aiguilles d'une montre, en serrant dans l'ordre les cames 76 à 79, puis les cames 71 à 74.
Il y a lieu de noter que la came 70 reste dégagée pendant cette opération. On met convenablement en place verti calement la bande 85 au moyen des plaques de ser rage 81 fixées au sommet des cames excentriques 70 à 79, en serrant l'écrou 83 vers le bas sur le boulon 82 qui fixe chacune des cames à la monture 80. Comme précédemment, ces détails se voient mieux sur les vues des fig. 17 et 18.
Le toroïde creux 39 et la bande 85 étant conve nablement mis en place et solidement serrés, on fait de longues soudures d'épinglage entre les pinces à segment pour fixer la bande 85 au toroïde 39. On peut maintenant dégager le toroïde 39 et la bande 85 du gabarit de soudage, les retourner en faisant des épinglages du côté opposé. On termine mainte nant le soudage du toroïde 39 à la bande extérieure 85, par des soudages intermittents, et on peut le faire soit dans le gabarit de soudage soit après les avoir retirés du gabarit, suivant la capacité de dissipation de chaleur du gabarit de soudage.
Il est essentiel d'épingler les deux côtés de l'assemblage qui com prend le toroïde 39 et la bande 85 avant de terminer le soudage de l'un ou de l'autre côté, car autrement la contraction produite par le soudage final tendrait à ouvrir les bords fermés de la section en larme 39 et à modifier sa forme. La fig. 19 montre un assem blage complet d'un toroïde 39 et d'une bande 85, une fois retirés du gabarit de soudage. L'assemblage illustré par la fig. 19 peut servir soit de frette d'égalisation, soit de cloche d'extrémité dans une construction d'extrémité à bride ou à sou dage pour un joint de dilatation.
Si l'assemblage doit être utilisé comme cloche d'extrémité, le joint bout à bout que présente le toroïde 39 est renforcé par un gousset soudé du côté qui n'est pas en contact avec l'élément ondulé en soufflet du joint de dilata tion. Mais si l'ensemble de la fig. 19 doit servir de frette d'égalisation, il faut d'abord relâcher les, con traintes, puis couper celui-ci en deux pour former une paire d'éléments semi-circulaires cylindriques.
Pour faire ces moitiés semi-circulaires, on coupe la bande extérieure 85 dans la ligne du joint bout à bout soudé du toroïde 39, et on fait une deuxième coupe à 1800 à travers les extrémités bout à bout de la bande extérieure et à travers le toroïde. Ces deux coupes alignées traversant la bande extérieure 35 et le toroïde 39 sont représentées sur la fig. 20 par les coupes 100 et 101.
On peut appliquer les moitiés sur l'élément on dulé en soufflet d'un joint de dilatation pour former une frette d'égalisation complète, grâce à des couvre- joints soudés. On voit une paire de ces couvre-joints 90 sur la fig. 20. La fig. 23, qui est une coupe sui vant les lignes 21-21 de la fig. 20, montre le couvre- joint 90 fixé par des soudures d'angle 91, 91 à la bande extérieure 85.
La fig. 23 montre, en coupe fragmentaire, une telle frette d'égalisation mise en place autour d'un élément ondulé en soufflet 92 d'un joint de dilatation. Le couvre-joint 90 doit avoir une section suffisante pour donner la même solidité que la bande extérieure 85, et la longueur des sou dures d'angle 91 doit être telle que la résistance au cisaillement soit également équivalente à la résis tance de la bande 85.
La fig. 22 représente une variante par rapport à l'utilisation des couvre-joints soudés. 90, qui permet de démonter une frette d'égalisation après l'avoir ins tallée sur l'élément ondulé en soufflet d'un joint de dilatation. Dans cette variante, une paire d'oreilles de chevillage 89, 89 est soudée à l'ensemble de la fig. 19, suivant la configuration représentée par la fig. 22. Chacune des oreilles de chevillage 89 con tient un trou de chevillage percé d'avance 53.
Une fois que les oreilles de chevillage 89 ont été soudées à la bande extérieure 85, on relâche les contraintes de tout l'assemblage et on le coupe en deux suivant les pointillés 94-94, terminant ainsi la bague de com pensation.