Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Faltbehältern Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Faltbehältern aus einer fortlaufend zugeführten Papierbahn auf einem umlaufenden Rundtisch mit an dessen Umfang an geordneten Faltkammern und zugehörigen, mitumlau- fenden Faltklötzen sowie mit Einrichtungen zum Schneiden, Falten und Verkleben der Behälter.
Bei den bekannten Vorrichtungen dieser Art ist insbesondere jeweils nur ein Schneidwerkzeug vor handen, das bei kontinuierlichem Betrieb derart be wegt werden muss, dass es einem Teil d'er Bewegung der Bahn folgt. Dieses Werkzeug muss dann einen sehr komplizierten Mechanismus aufweisen und ist in folgedessen störungsanfällig; abgesehen davon kann es auch nur sehr langsam arbeiten.
Diese Nachteile werden gemäss der Erfindung da durch vermieden, dass für jede Faltkammer, Schneid-, Falt- und Klebe- bzw. Schweisswerkzeuge am Rund tisch selbst vorgesehen sind und infolgedessen mit diesem umlaufen, so dass eine Rückbewegung der ein zelnen Werkzeuge, die stets sehr viel Zeit in An spruch nimmt, nicht mehr erforderlich ist.
Vorzugsweise können die als Faltwerkzeuge be stimmten Faltklötze um eine in einem Winkel von 45 zur Senkrechten geneigte Achse um 180 aus ihrer Arbeitsstellung in eine Abstreifstellung schwenkbar sein. Auf diese Weise stören die Faltklötze die ein laufende Bahn nicht, und es kann der volle Umfang des Rundtisches zur Herstellung der Faltbehälter aus genutzt werden, was bedeutet, dass der Rundtisch mit dem geringstmöglichen Durchmesser ausgeführt wer den kann.
Es ist auch an sich bekannt, bei Vorrichtungen dieser Art die Materialbahn zunächst nur teilweise in die Faltkammern einzuführen und sodann die erforder lichen Zuschnittlängen abzuschneiden. Wenn die Ma- terialbahn jedoch erst in der eigentlichen Schneid station teilweise in die Faltkammer eingeführt wird, so besteht die Gefahr, dass sich das Material beim Schneiden verschiebt, was natürlich vermieden wer den sollte, da insbesondere bei der Herstellung von wasserdampf- und aromadichten Faltbehältern ein genaues Einfalten erforderlich ist.
Vorteilhafterweise können nun die Faltklötze und Schneidwerkzeuge der Vorrichtung von Kurvenbahnen so gesteuert sein, dass das zum Abschneiden der jeweiligen Zuschnitt länge dienende Messer erst in Tätigkeit tritt, nach dem bereits mindestens zwei Faltklötze die Papier bahn teilweise in die zugehörigen Faltkammern hin eingezogen haben. Die Papierbahn wird dann der art festgehalten, dass ein Verschieben nicht mehr möglich ist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfin dungsgemässen Vorrichtung können die Faltkammern am Umfang des Rundtisches versenkt angebracht und kann zwischen je zwei benachbarten Faltkam- mern ein Schneidmesser angeordnet sein.
Anschliessend wird die Erfindung anhand eines auf der Zeichnung schematisch dargestellten Aus führungsbeispieles näher beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 den oberen Teil der Vorrichtung, der den Rundtisch und das Lagerrad enthält, teilweise in der Ansicht, teilweise im Längsschnitt, Fig. 2 einen Grundriss des Rundtisches und des Lagerrades in schematischer Wiedergabe, Fig.3 in schaubildlicher Darstellung schema tisch einen Teil des Rundtisches nebst zugeführter Papierbahn sowie mehrere fertige, durch ein Trans portband zu befördernde Behälter,
Fig.4 bis 7 schematisch die verschiedenen Ar beitsgänge beim Verschweissen und Umlegen der Ränder der Faltbehälter und Fig. 8 einen Grundriss eines Teiles des Rundtisches nebst Vorrichtung zum Begrenzen der Papierschnitt länge.
Die auf der Zeichnung beispielsweise dargestellte Vorrichtung besteht ausi einem nicht gezeichneten Grundgestell und einer feststehenden Drehsäule 1, auf der ein sogenanntes Lagerrad 2 drehbar an geordnet ist, das in bekannter, nicht dargestellter Weise angetrieben wird und fest mit einem darüber sitzenden Rundtisch 3 verbunden ist. Dieser Rund tisch 3 besitzt am Umfang, gleichmässig verteilt, meh rere Faltkammern 4. Im Ausführungsbeispiel sind sechzehn derartige Faltkammern 4 vorgesehen.
Diesen Faltkammern sind die gleiche Anzahl Faltklötze 5, nachfolgend Formkörper genannt, zuge ordnet, welche in noch näher zu beschreibender Weise in die Faltkammern bei der Faltbehälterbil- dungeingefahren und nach erfolgter Faltbehälter- bildung wieder aus ihnen ausgefahren werden. Da bei ist die Anordnung derart, dass jeweils ein und derselbe Formkörper 5 mit ein und derselben Falt- kammer 4 zusammenarbeitet.
Es kann daher für beide Teile durch Einstellglieder die notwendige Ge nauigkeit ihrer Zusammenarbeit sichergestellt werden.
Jeder Formkörper 5 sitzt an einem Halter 6, der in einem im Querschnitt kreisrunden Zapfen 7 nach unten endet. Dieser Zapfen 7 ist im Lagerrad 2 drehbar gelagert. Jeder dieser Zapfen 7 ist unter 45 zur senkrechten Drehachse 1 geneigt angeordnet. Im Innern jedes Drehzapfens 7 ist eine Schub stange 8 angeordnet, die in axialer Richtung ver schiebbar ist. Die Axialbewegung der Schubstange 8 überträgt sich auf den Halter 6 und damit den Form= körper 5, der dadurch bei der Aufwärtsbewegung der Schubstange 8 in die zugehörige Faltkammer 4 ein geschoben wird.
Die genannte Bewegung der Schub stange 8 erfolgt durch einen Kurvenkörper 9, der kon zentrisch zur Drehsäule 1 liegt. Die Übertragung der axialen Verschiebung der Schubstange 8 auf den Halter 6 bzw. den Formkörper 5 findet unter Zwi schenschaltung von nicht därgestellten Winkelhebeln statt.
Diese Übertragung kann aber auch durch Zahn räder oder auf hydraulischem Wege erfolgen.
Am unteren Ende des Drehzapfens 7 befindet sich ein Kegelrad <B>10,</B> das mit einem Zahnsegment 11 in Eingriff ist, welches über eine Drehachse 12 mit einem Hebel 13 in Verbindung steht, der eine Rolle 14 trägt, welche sich auf dem Umfang eines konzen trisch zur Drehsäule 1 und zum Kurvenkörper 9 lie genden Kurvenkörpers 15 abrollt. Bei dieser Be wegung wird der Drehzapfen 7 über das Zahnsegment 11 und das Kegelrad 10 in seinem Lager um seine Längsachse gedreht, wodurch die Formkörper 5, nachdem er aus der Faltkammer 4 ausgefahren ist, in die in Fig. 1 strichpunktiert angedeutete Stellung A gelangt. Der Formkörper 5 hat somit eine Schwen kung um 180 erfahren.
Dieser Schwenkweg ist in Fig. 1 durch die strichpunktierten Pfeillinien 16, 17, 18 angedeutet. Durch diese Schwenkung kommt der Formkörper 5 unter die kontinuierlich zugeführte Pa pierbahn 19 zu liegen. Diese kann also an der Stelle, an der die Formkörper 5 abgeschwenkt sind, so in die Maschine eingeführt werden, wie es Fig. 2 und 3 erkennen lassen.
Die beschriebene Schwenkbewegung kann natur gemäss auch in anderer Weise als mittels Kurvenkör pern und Zahnrädern erfolgen. Wesentlich ist, dass die Formkörper 5 um eine um etwa 45 zur Senkrechten geneigten Achse abgeschwenkt werden, und zwar vorzugsweise um 180 gegenüber ihrer Arbeitslage, um auf diese Weise aus dem Weg der einzuführenden Papierbahn 19 und mit dem Behälter aus dem Bereich des Rundtisches selbst herauszukommen.
Im Lagerrad 2 sind ferner eine Anzahl von Schneidmessern 20 senkrecht verschiebbar gelagert. Ihre Anzahl ist so bemessen, dass jeweils ein @chneid- messer zwischen zwei benachbarten Faltkammern 4 liegt. Jedes Schneidmesser 20 sitzt an einer Stange 21.
Die betreffende Stange ist senkrecht verschiebbar im Lagerrad 2 geführt und steht mit einem doppelarmi- gen Hebel 22 in Verbindung, der im Lagerrad drehbar gelagert ist und an seinem einen Ende eine Rolle 23 aufweist, mit der er auf dem Kurvenkörper 24 ab rollt, welcher konzentrisch zur Drehsäule 1 und den beiden Kurvenkörpern 9, 15 liegt. Durch diese An ordnung werden also die einzelnen Messer 20 bei der Drehung des Lagerrades 2 auf und ab bewegt, je nachdem, welchem Teil des Kurvenkörpers 24 sie ent- langrollen, und schneiden dabei eine entsprechende Länge von der Papierbahn 19 ab.
Die Messerbetäti gung kann naturgemäss auch in anderer Weise als dargestellt und beschrieben erfolgen.
Den einzelnen Faltkammern 4 des Rundtisches sind sogenannte Falt- und Schweissbacken zu geordnet, und zwar ist für jede Faltkammer 4 ein über dem Rundtisch 3 und ein unter ihm liegendes Backenpaar 25 bzw. 26 vorgesehen. Im Ausführungs beispiel Fig. 1 ist von jedem Backenpaar einer Falt- kammer nur die<I>eine</I> obere Backe und die eine untere Backe sichtbar. Diese Backenpaare 25 bzw. 26 wer den durch Arme 27, 28 gesteuert. Die Arme 28 sind den unter dem Rundtisch 3 befindlichen Backen paaren 26 und die Arme 27 den darüber liegenden Backenpaaren 25 zugeordnet. Dabei sind so viel Arme 27, 28 vorgesehen, wie Backenpaare 25, 26 vorhan den sind.
Die Arme 27, 28 liegen mittels Rollen 29, 30 gegen den Umfang je einer Kurvenscheibe 31, 32. Beide Kurvenscheiben sitzen fest auf der stillstehenden Drehsäule 1. Über diesen Kurvenscheiben liegt eine dritte Kurvenscheibe 33, die zum Steuern<I>der</I> Druck bewegung der einen oberen Backe jedes Backenpaares 25 in Richtung gegen den Rundtisch 3 dient. Zu die sem Zweck ist jedem oberen Backenpaar 25 ein drehbarer Hebel 34 zugeordnet, der an seinem einen Ende mit einer Rolle 35 auf der Kurvenscheibe 33 abrollt. Dieser Hebel 34 ist durch eine Feder 36 gegenüber dem Arm 27 abgefedert und drehbar mit diesem verbunden. Er drückt auf das Ende 37 des Armes 27 und damit entsprechend der Steuerung durch die Kurvenscheibe 33 die eine obere Backe des zugehörigen Bachenpaares 25 in Richtung gegen den Rundtisch 3.
Die Behälterherstellung geschieht mit der be schriebenen Vorrichtung folgendermassen: Die annähernd tangential zum Rundtisch an kommende Papierbahn 19 wird, wie es Fig. 2 und 3 erkennen lassen, zuerst in einem gewissen Abstand von ihrem Ende durch einen Formkörper 5 auf eine geringe Tiefe in die zugehörige Faltkammer 4 hin eingeschoben.
Um eine Übereinstimmung zwischen der abzuschneidenden und der durch das Druckbild auf der Papierbahn bestimmten Länge zu erzielen, ist die Tiefe, um die zuerst das Hineinschieben des Papieres in die Faltkammer 4 erfolgt, durch einen Stössel 38 (Fig.8) begrenzt, der ausserdem als Be- hälterausstosser dient. Jeder Faltkammer 4 ist ein derartiger Stössel 38 zugeordnet, der abgefedert im Rundtisch 3 geführt und dessen Axialbewegung durch einen Anschlag 39 verstellbar ist, welcher in einer Führung 40 verschiebbar ist. Die Lage dieses An schlages 39 kann durch ein drehbares Exzenter 41 geregelt werden.
Die Papiereinschubtiefe in die Faltkammern wird also zuerst durch den Stössel 38 begrenzt. Diese Ein schubtiefe wird dabei entsprechend der effektiven Papierlänge, die zwischen den einzelnen Messer schnitten liegt und der Papierlänge, die sich aus dem Druckbild ergibt, durch geeignete Verstellung des Stösselanschlages 39 geregelt, wodurch der Stössel 38 mehr oder weniger weit in die Faltkammer zu stehen kommt. Durch die Verwendung bekannter photo elektrischer Steuerungen kann dieses Verstellen selbst tätig erfolgen, so dass die jeweilige Papierschnittlänge gleich der durch den Druck gegebenen Papierlänge wird.
Nachdem das Papier um die gewünschte Tiefe durch den Formkörper 5 in die Faltkammer 4 ein geschoben ist, wird es durch das der Kammer nach geordnete Messer 20 von der Papierbahn 19 ab geschnitten, so dass sich nun die gewünschte Papier länge zwischen den zu beiden Seiten der betreffenden Faltkammer 4 liegenden Messern befindet. Die Messerbewegung wird dabei durch den Kurvenkörper 24 über den Hebel 22 gesteuert.
Anschliessend wird das Papier durch den Form körper 5 ganz in die Faltkammer 4 hineingeschoben, worauf der Vorgang des Faltens über den Form körper 5 und des Schweissens sowie anschliessend das Umlegen der Schweisslappen an die Schachtel erfolgt, wobei die Art der Faltung im Sinne der Fig. 2 bis 6 des schweizerischen Patentes Nr. 345 233 stattfindet, bei welcher die stirnseitig oben und unten über den Formkörper 5 hinausragenden Teile des Papierzuschnittes in die beim Faltvorgang entstehende obere bzw. untere Seitenwand des Behälters einge faltet werden. Damit dieses Einwärtsfalten zustande kommt, kann die Papierbahn 19 z.
B. entsprechend vorge- falzt sein oder am Rundtisch kann über und unter jeder Faltkammer 4 je ein nichtgezeigter Finger an geordnet sein, der die genannten stirnseitig hinaus ragenden Teile des Zuschnittes zwischen die längs- seitig aus der Faltkammer vorstehenden Zuschnitt- teile drängt.
Das maschinelle Falten der Behälterseitenwand und das Schweissen und Umlegen der dabei entstehen den Verschlussleiste geht gemäss den Fig. 4 bis 7 folgendermassen vor sich: In Fig. 4 ist die Ausgangsstellung zweier über dem Rundtisch 3 liegender Falt- und Schweissbacken 25 dargestellt.
Wie die Figur erkennen lässt, liegen die beiden Backen 25 auf der Aussenseite der nach oben über den Rundtisch 3 vorstehenden Teile 42 des durch den Formkörper 5 U-förmig gefalteten Papieres. Die Backen 25 bewegen sich nun gegeneinander und pressen dadurch die Teile 42 zusammen, wie Fig. 5 zeigt.
Da diese Teile auf ihrer einander zugekehrten Seite mit einem Klebemittel versehen und die Backen 25 beheizt sind, erfolgt dabei gleichzeitig ein Zu sammenkleben oder -schweissen der Teile 42 zu einer Verschlussleiste. Dann werden die beiden Backen nach links in die Stellung gemäss Fig. 6 ver schoben, wodurch die gebildete Verschlussleiste nach links umgelegt und mittels auf die rechte Backe wir kenden Druckes gegen den Behälter gepresst wird. Nachher wird die rechte Faltbacke 25 wieder nach rechts in die Stellung gemäss Fig. 7 bewegt.
Gleichzeitig mit den Backen 25 und wie diese durch die Kurvenscheiben 31, 32 und 33 gesteuert, arbeiten in analoger Wirkungsweise die nach Fig. 1 unter dem Rundtisch liegenden, in Fig. 4 bis 7 nicht gezeigten Falt- und Schweissbacken 26, um die an der Unterseite des Rundtisches vorstehenden Teile des Behälterzuschnittes zu einer Verschlussleiste zu sammenzuschliessen und dieselbe nach links umzu legen und gegen den Behälter zu pressen.
Der Behälter bleibt somit nur noch an der Um fangsseite des Rundtisches 3 offen und wird in diesem Zustand als eine zum Abfüllen vorbereitete Packung aus der Maschine ausgeworfen. Zu diesem Zweck wird der Formkörper 5 aus der Faltkammer 4 heraus gezogen, wobei der Ausstosser 38, der durch die ihn umgebende Schraubenfeder nach aussen gedrückt wird, die Schachtel mit dem Formkörper 5 mitschiebt, so dass sie nicht in der Faltkammer zurückbleiben kann.
Hierauf wird der Formkörper 5 um 180 in die Stellung A in Fig. 1 verschwenkt und der Behäl ter kann alsdann durch die Abstreifer 43, 44 vom Formkörper 5 abgestreift. Dieser Vorgang ist durch die Stellungen B und C in Fig. 1 wiedergegeben. Damit die Abstreifer 43, 44 wirksam werden können, ist auf dem Lager des Drehzapfens 7 ein Kurvenring 45 angeordnet, der mit einem im Halter 6 des Form körpers 5 axial verschiebbar gelagerten Abhebe stift 46 zusammenarbeitet. Dieser wirkt über ein drehbares Druckstück 47 auf einen Abhebestift 48, der je nach seiner Lage den Abstreifer 43 von dem Formkörper 3 abhebt.
Das Druckstück 47 sitzt fest auf einer Drehachse 49, die fest mit dem Abstreifer 44 verbunden ist, der also ebenfalls durch den Abhebestift 46 abgehoben wird.
Beim Verschwenken des Drehzapfens 7 und damit des Formkörpers 5 aus der Arbeitsstellung um 180 aus dem Bereich der Papierbahn 19 und des Rundtisches heraus, gleitet der Abhebestift 46 auf dem Kurvenring 45, wodurch die Betätigung der Ab streifer erfolgt. Nach Vollendung der Schwenkung, d. h. in der Stellung A, Fig. 1, befindet sich der fer tige Behälter auf dem Formkörper 5 und liegen die Abstreifer 43, 44 gegen den Behälter.
Durch dieselbe Bewegung, durch die die Formkörper 5 in die Falt- kammern 4 gestossen werden, wird jetzt der Form körper 5 in die Stellung B Fig. 1 gefahren, so dass die Abstreifer hinter dem Behälterrand zu liegen kommen und seitlich an dem Formkörper anliegen. Anschliessend wird der Formkörper 5 wieder nach oben bewegt, wie es Stellung C Fig. 1 andeutet und dabei der Behälter von ihm abgestreift. Der beschrie bene Vorgang (Stellung<I>A, B,</I> C) geht seitlich immer an ein und derselben Stelle vor sich. Die ein zelnen Stellungen sind nur untereinander wiedergege ben, um die Arbeitsweise zu verdeutlichen.
Die abgestreiften Behälter gelangen auf ein Transportband (Fig. 3) und werden von diesem zum Bestimmungsort mitgenommen.
Das beschriebene Arbeitsspiel wiederholt sich laufend für jede Faltkammer und jeden Formkörper. Mit der beschriebenen Vorrichtung kann eine Leistung von 160 Behältern je Minute erreicht werden, ohne däss Störungen im Betrieb zu verzeichnen sind. Die Vorrichtung arbeitet völlig selbsttätig und bedarf nur einer geringen Wartung.
Device for the continuous production of collapsible containers The invention relates to a device for the continuous manufacture of collapsible containers from a continuously fed paper web on a revolving rotary table with folding chambers arranged on its circumference and associated, concomitant folding blocks as well as with devices for cutting, folding and gluing the containers .
In the known devices of this type, in particular, there is only one cutting tool in each case which, during continuous operation, has to be moved in such a way that it follows part of the movement of the web. This tool must then have a very complicated mechanism and is therefore prone to failure; apart from that, it can also work very slowly.
These disadvantages are avoided according to the invention as by that for each folding chamber, cutting, folding and gluing or welding tools are provided on the round table itself and consequently rotate with it, so that a return movement of the individual tools, which is always very takes up a lot of time, is no longer necessary.
Preferably, the folding blocks intended as folding tools can be pivoted about an axis inclined at an angle of 45 to the vertical by 180 from their working position into a stripping position. In this way, the folding blocks do not interfere with the running track, and the full circumference of the rotary table can be used to produce the folding container, which means that the rotary table can be designed with the smallest possible diameter.
It is also known per se, in devices of this type, to initially only partially introduce the material web into the folding chambers and then to cut off the required cut lengths. However, if the material web is only partially inserted into the folding chamber in the actual cutting station, there is a risk that the material will shift during cutting, which of course should be avoided, especially when producing collapsible containers that are impermeable to water vapor and aroma exact folding is required.
Advantageously, the folding blocks and cutting tools of the device can now be controlled by cam tracks so that the knife used to cut the respective blank length only comes into operation after at least two folding blocks have already partially drawn the paper web into the associated folding chambers. The paper web is then held in such a way that it can no longer be moved.
In a preferred embodiment of the device according to the invention, the folding chambers can be countersunk on the circumference of the rotary table and a cutting knife can be arranged between each two adjacent folding chambers.
Subsequently, the invention will be described in more detail with reference to an exemplary embodiment shown schematically in the drawing. 1 shows the upper part of the device, which contains the rotary table and the bearing wheel, partly in view, partly in longitudinal section, FIG. 2 is a schematic representation of the plan view of the rotary table and the bearing wheel, FIG. 3 is a diagrammatic representation table part of the rotary table along with the paper web fed in as well as several finished containers to be transported by a conveyor belt,
4 to 7 schematically the various work processes when welding and folding the edges of the collapsible container and FIG. 8 shows a plan view of part of the rotary table together with a device for limiting the length of the paper cut.
The device shown in the drawing, for example, consists of a base frame, not shown, and a fixed rotating column 1 on which a so-called bearing wheel 2 is rotatably arranged, which is driven in a known manner, not shown, and is firmly connected to a rotary table 3 sitting above it. This round table 3 has on the circumference, evenly distributed, several folding chambers 4. In the embodiment, sixteen such folding chambers 4 are provided.
These folding chambers are assigned the same number of folding blocks 5, hereinafter referred to as molded bodies, which, in a manner to be described in more detail, are inserted into the folding chambers when the folding container is formed and then withdrawn again after the folding container has been formed. The arrangement is such that one and the same shaped body 5 cooperates with one and the same folding chamber 4.
The necessary accuracy of their cooperation can therefore be ensured for both parts by adjusting members.
Each molded body 5 is seated on a holder 6 which ends in a pin 7 with a circular cross-section at the bottom. This pin 7 is rotatably mounted in the bearing wheel 2. Each of these pins 7 is inclined at 45 to the vertical axis of rotation 1. Inside each pivot 7, a push rod 8 is arranged, which is ver slidable in the axial direction. The axial movement of the push rod 8 is transmitted to the holder 6 and thus the mold = body 5, which is thereby pushed into the associated folding chamber 4 during the upward movement of the push rod 8.
Said movement of the push rod 8 is carried out by a cam 9, which is centric to the rotary column 1 Kon. The transmission of the axial displacement of the push rod 8 on the holder 6 or the molded body 5 takes place under interconnection of not shown angle levers.
This transmission can also be done by gears or hydraulically.
At the lower end of the pivot 7 there is a bevel gear <B> 10 </B> which is in engagement with a toothed segment 11 which is connected via an axis of rotation 12 to a lever 13 which carries a roller 14 which rests on it the circumference of a concentric to the rotary column 1 and the cam 9 lie lowing cam 15 rolls. In this movement, the pivot pin 7 is rotated in its bearing about its longitudinal axis via the toothed segment 11 and the bevel gear 10, whereby the molded body 5, after it has been extended from the folding chamber 4, reaches the position A indicated in phantom in FIG. The molded body 5 has thus experienced a pivoting effect of 180.
This pivoting path is indicated in FIG. 1 by the dash-dotted arrow lines 16, 17, 18. As a result of this pivoting, the shaped body 5 comes to lie under the continuously fed paper web 19. This can therefore be introduced into the machine at the point at which the shaped bodies 5 are pivoted away, as can be seen in FIGS. 2 and 3.
The pivoting movement described can of course also take place in other ways than by means of Kurvenkör pern and gears. It is essential that the molded bodies 5 are pivoted about an axis inclined by about 45 to the vertical, preferably by 180 relative to their working position, in order to get out of the path of the paper web 19 to be introduced and with the container out of the area of the rotary table itself .
In the bearing wheel 2, a number of cutting blades 20 are also mounted so as to be vertically displaceable. Their number is calculated in such a way that in each case a cutting knife lies between two adjacent folding chambers 4. Each cutting knife 20 sits on a rod 21.
The relevant rod is vertically displaceably guided in the bearing wheel 2 and is connected to a double-armed lever 22 which is rotatably mounted in the bearing wheel and at one end has a roller 23 with which it rolls on the cam 24, which concentrically to the rotating column 1 and the two cam bodies 9, 15 is located. As a result of this arrangement, the individual knives 20 are moved up and down when the bearing wheel 2 rotates, depending on which part of the cam body 24 they roll along, and in the process cut a corresponding length from the paper web 19.
The knife actuation can of course also take place in a different way than shown and described.
So-called folding and welding jaws are assigned to the individual folding chambers 4 of the rotary table, namely one above the rotary table 3 and one pair of jaws 25 and 26 located below it for each folding chamber 4. In the embodiment example FIG. 1, only the one upper jaw and one lower jaw of each pair of jaws of a folding chamber are visible. These jaw pairs 25 and 26 who controlled by arms 27, 28. The arms 28 are paired with the jaws located under the rotary table 3 and the arms 27 are assigned to the pairs of jaws 25 above. As many arms 27, 28 are provided as pairs of jaws 25, 26 are IN ANY.
The arms 27, 28 lie by means of rollers 29, 30 against the circumference of a respective cam 31, 32. Both cams are firmly seated on the stationary rotating column 1. Above these cam is a third cam 33, which is used to control <I> the </ I > Pressure movement of an upper jaw of each pair of jaws 25 in the direction of the rotary table 3 is used. For this purpose, each upper pair of jaws 25 is assigned a rotatable lever 34 which rolls on the cam 33 at one end with a roller 35. This lever 34 is cushioned by a spring 36 with respect to the arm 27 and is rotatably connected to it. It presses on the end 37 of the arm 27 and thus, in accordance with the control by the cam 33, the one upper jaw of the associated pair of jaws 25 in the direction towards the rotary table 3.
The container production is done with the device described be as follows: The approximately tangential to the rotary table on upcoming paper web 19, as shown in FIGS. 2 and 3, first at a certain distance from its end through a molded body 5 to a small depth in the associated Folding chamber 4 pushed in.
In order to achieve a match between the length to be cut off and the length determined by the print image on the paper web, the depth by which the paper is first pushed into the folding chamber 4 is limited by a pusher 38 (FIG. 8), which is also used as Container ejector is used. Each folding chamber 4 is assigned a ram 38 of this type, which is guided in a spring-loaded manner in the rotary table 3 and whose axial movement is adjustable by a stop 39 which can be displaced in a guide 40. The position of this stop 39 can be controlled by a rotatable eccentric 41.
The paper insertion depth into the folding chambers is thus first limited by the plunger 38. This depth of thrust is adjusted according to the effective paper length that is cut between the individual knives and the paper length that results from the print image by suitable adjustment of the plunger stop 39, whereby the plunger 38 comes to stand more or less far in the folding chamber . By using known photo-electrical controls, this adjustment can be carried out actively so that the respective paper cut length is equal to the paper length given by the print.
After the paper is pushed to the desired depth through the shaped body 5 into the folding chamber 4, it is cut from the paper web 19 by the knife 20 arranged downstream of the chamber, so that the desired paper length is now between the two sides of the relevant folding chamber 4 lying knives is located. The knife movement is controlled by the cam 24 via the lever 22.
The paper is then pushed completely into the folding chamber 4 by the molded body 5, whereupon the process of folding over the molded body 5 and welding and then folding the welding flaps onto the box takes place, the type of folding as shown in FIG. 2 to 6 of Swiss Patent No. 345 233 takes place, in which the end face above and below the shaped body 5 protruding parts of the paper blank are folded into the upper or lower side wall of the container formed during the folding process. So that this inward folding comes about, the paper web 19 can, for.
B. be suitably pre-folded or on the rotary table above and below each folding chamber 4 a finger (not shown) can be arranged, which pushes the above-mentioned parts of the blank protruding out of the folding chamber between the longitudinally protruding from the folding chamber.
4 to 7, the mechanical folding of the container side wall and the welding and folding over of the closure strip are carried out as follows: FIG. 4 shows the starting position of two folding and welding jaws 25 located above the rotary table 3.
As the figure reveals, the two jaws 25 lie on the outside of the parts 42 of the paper which is folded in a U-shape by the shaped body 5 and protrudes upward over the rotary table 3. The jaws 25 now move against one another and thereby press the parts 42 together, as FIG. 5 shows.
Since these parts are provided with an adhesive on their side facing one another and the jaws 25 are heated, the parts 42 are simultaneously glued or welded together to form a closure strip. Then the two jaws are moved to the left into the position shown in FIG. 6, whereby the closure strip formed is turned to the left and is pressed against the container by means of pressure on the right jaw. The right folding jaw 25 is then moved back to the right into the position according to FIG.
Simultaneously with the jaws 25 and, like these, controlled by the cam disks 31, 32 and 33, the folding and welding jaws 26, not shown in FIGS. 4 to 7, located under the rotary table according to FIG Underside of the rotary table to join protruding parts of the container blank to form a closure strip and turn the same to the left and press against the container.
The container thus only remains open on the peripheral side of the rotary table 3 and is ejected from the machine in this state as a pack prepared for filling. For this purpose, the molded body 5 is pulled out of the folding chamber 4, the ejector 38, which is pressed outwards by the helical spring surrounding it, pushes the box with the molded body 5 so that it cannot remain in the folding chamber.
The shaped body 5 is then pivoted by 180 into the position A in FIG. 1 and the container can then be stripped from the shaped body 5 by the strippers 43, 44. This process is shown by the positions B and C in FIG. So that the scrapers 43, 44 can be effective, a cam ring 45 is arranged on the bearing of the pivot 7, which works with a lifting pin 46 axially displaceable in the holder 6 of the mold body 5. This acts via a rotatable pressure piece 47 on a lifting pin 48 which, depending on its position, lifts the stripper 43 from the molded body 3.
The pressure piece 47 sits firmly on an axis of rotation 49, which is firmly connected to the stripper 44, which is therefore also lifted off by the lifting pin 46.
When pivoting the pivot 7 and thus the molded body 5 from the working position by 180 from the area of the paper web 19 and the rotary table, the lifting pin 46 slides on the cam ring 45, whereby the actuation of the scraper takes place. After completing the pivot, i. H. In position A, Fig. 1, the fer term container is on the molded body 5 and the scrapers 43, 44 are against the container.
By the same movement by which the molded bodies 5 are pushed into the folding chambers 4, the molded body 5 is now moved to position B in FIG. 1, so that the scrapers come to lie behind the container edge and rest against the side of the molded body. The shaped body 5 is then moved upwards again, as indicated by position C in FIG. 1, and the container is stripped from it in the process. The process described (position <I> A, B, </I> C) always takes place at one and the same point on the side. The individual positions are only shown beneath each other in order to clarify the method of operation.
The stripped containers are placed on a conveyor belt (Fig. 3) and are taken from this to the destination.
The work cycle described is repeated continuously for each folding chamber and each shaped body. With the device described, a performance of 160 containers per minute can be achieved without disturbances in operation being recorded. The device works completely automatically and requires little maintenance.