Selbsttätige Wickelmaschine für fortlaufend arbeitende Spinnereimasclvnen An den bei Wickelmaschinen bisher verwen deten selbsttätigen Vorrichtungen zum Ausstossen des fertigen Wickels, Zuführen eines leeren Wickel- dorns und zum Umlegen des Vliesanfangs um den leeren Wickeldorn treten in der Praxis zahlreiche Mängel auf.
Der eine Nachteil besteht darin, dass die Arbeits weise der den neuen Wickeldorn zuführenden Bau teile entweder unsicher oder zu kompliziert ist. Auch das Abreissen des fertigen Wickels vom Vlies erfor dert bei fortlaufend arbeitenden Wickelmaschinen verwickelte Konstruktionen.
Bei den bekannten Vorrichtungen wird als weite rer Nachteil empfunden, dass das Zurücklegen des Vliesanfanges unvollkommen erfolgt und dass das Ansetzen des Bremsens der Pressköpfe zur Sicherung des Herausziehens des Wickeldorns eine Verzögerung erfahren muss.
Die vorliegende Erfindung bezweckt die Schaf fung einer selbsttätigen Wickelmaschine, welche einerseits die angeführten Mängel beseitigt, ander seits die Bauweise wesentlich vereinfacht und auch das Abreissen des fertigen Wickels in bekannter Weise durch die beschleunigte Bewegung der Wickelwalzen vereinfacht durchführt.
Hierzu ist erfindungsgemäss eine selbsttätige Wik- kelmaschine für fortlaufend arbeitende Spinnerei maschinen vorgesehen, bei welcher das Vlies nach Erreichen einer vorbestimmten Wickellänge durch Erhöhen der Umlaufgeschwindigkeit der Wickelwal zen abgerissen und der volle Wickel selbsttätig aus gestossen wird, wobei der Triebmechanismus der Wickelwalzen mit einer während des Aufwickel- vorganges wirksamen Kupplung versehen ist.
Diese Wickelmaschine ist dadurch gekennzeichnet, dass für die beschleunigte Bewegung der Wickelwalzen ein zweiter Triebmechanismus mit einer während des Vliesabreissvorganges wirksamen überholkupplung vorgesehen ist, wobei die beiden Kupplungen ab wechselnd wirksam sind.
Die L7berholkupplung im Triebmechanismus zur beschleunigten Bewegung der Wickelwalzen kann hierbei z. B. aus .einem Zahngesperre bestehen.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung besitzt ferner eine Wickelumlegevorrichtung, die von einem besonderen Motor, z. B. einem Elektromotor, be tätigt wird, wenn ,ein am Presskopf angeordneter An schlag bei der Abwärtsbewegung des Presskopfes einen Druckknopf einschaltet. Diese Wickelumlege- vorrichtung unterscheidet sich von Vorrichtungen bekannter Art dadurch, dass sie die Bewegung der menschlichen Hand genau nachahmt, wodurch eine gute Aufwindung des Wickels gewährleistet wird.
In der Zeichnung sind einige beispielsweise Aus führungsformen des Erfindungsgegenstandes darge stellt.
Fig. 1 veranschaulicht die an sich bekannte Be wegung der Pressköpfe und der Bremse.
Fig.2 zeigt den Aufbau der durch die Press- köpfe bewegten Wickelabreissvorrichtung.
Fig. 3 zeigt in grösserem Massstab einen Teil der Fig. 1 und 2 und Fig. 3a einen Schnitt durch ,einen Teil der Fig. 3. Fig. 4 und 5 zeigen zu Fig. 2 gehörende Teile in zwei Seitenrissen, während Fig. 6 einen Grundriss z. T. im Schnitt darstellt. Fig. 7, 8 und 9 bzw. 10, 11 und 12 bzw. 13 bis 16 stellen je eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung zum Herausheben des vollen Wickels und zum Zuführen des leeren Dorns dar.
Fig.17 und 18 veranschaulichen die Wickel umlegevorrichtung, wobei Fig. 17 eine Stirnansicht und Fig. 18 .eine Seitenansicht darstellt. Die Vorrichtung soll an Hand des Arbeitsganges des Wickelausstosses beschrieben werden.
Heben und Senken der Pressköpfe, Lüftung und Anziehen der Bremse, Heben des Fallhebels: Nach Erreichung der vorgeschriebenen Wickel länge wird der Hebel 1 durch eine an sich bekannte Zählvorrichtung durch sein Eigengewicht und ein Zusatzgewicht la in die Lage gemäss Fig. 1 gebracht. Dabei wird ein Bremspedal 3 vermittels eines Stabs 2 nach unten und zugleich der Druckknopf eines elektrischen Druckknopfschalters 4 eingedrückt. Das Bremspedal 3 wird in dieser Stellung durch eine mit einem Gegengewicht 5 versehene Klinke 5a verrie gelt.
Durch Schliessen des Kontaktes durch den Schalter 4 wird der Fernschalter eines Motors 6 (Fig. 2) eingeschaltet, der den mit einer Zahnstange 7a versehenen Presskopf 7 durch Vermittlung von Zahnrädern 8, 9 und 10 anhebt. Während der Auf wärtsbewegung des Presskopfes 7 wird der Hebel 1 durch einen federnden Anschlag 11 der Zahnstange 7a, einen einarmigen Hebel 12 und den Stab 2 an gehoben und in seine ursprüngliche Lage gebracht. In der Höchststellung des Presskopfes betätigt der obere Teil seines Anschlages 13 einen Druckknopf 14 (Fig. 1), wodurch der Drehsinn des Motors 6 ge ändert und der Presskopf 7 wieder abwärts bewegt wird.
Sobald der Presskopf seine Tiefstellung erreicht, wird der Fernschalter des Motors dadurch in die Ausschaltstellung gebracht, dass der untere Teil des Anschlages 13 einen Druckknopf 15 betätigt. Ein an der Presskopfzahnstange 7a befestigter Anschlag 16 verdreht gleichzeitig die Klinke 5a entgegen dem Uhrzeigersinn. Dadurch wird das Bremspedal 3 unter Einwirkung eines Gegengewichtes 3a angehoben und eine Bremsbacke 3b wieder angesetzt. Damit ist ein Spiel der Auf- und Abwärtsbewegung der Pressköpfe beendet (Fig. 1).
Abreissen des Nickels: Dieses wird nach Erreichung der vorgeschriebe nen Wickellänge dadurch erreicht, dass den Auf wickelwalzen 17, 18 vorübergehend eine die nor male übersteigende Umfangsgeschwindigkeit mitge teilt wird, wodurch das Vlies a an der Stelle a1 ab reisst (Fig.3). Die Aufwickelwalzen 17, 18 erhalten ihre beschleunigte Bewegung bei der Aufwärtsbewe gung der Pressköpfe 7 von der vom Motor 6 ange triebenen auf einer Bremsscheibenwelle 19 sitzenden Scheibe 20 durch Vermittlung von Klinken 21 eines mit einem Sperrad 22 zusammengebauten und auf einer Welle 19 lose umlaufenden Zahnrades 23, so wie von Zahnrädern 24,
25 bzw. 26 (Fig. 3). Die Zahnräder 25 und 26 werden während der Abwärts bewegung der Pressköpfe 7 und während der Wickel bildung in bekannter Weise von den von der Schlag maschine ihren Antrieb erhaltenden Zahnrädern un ter Zwischenschaltung einer Kupplung angetrieben.
Dabei, sowie bei der Abwärtsbewegung der Press- kopfzahnstangen 7a überspringen die Klinken 21 die Zähne des Sperrades 22, nachdem dieses schneller umläuft als die Klinken. Austragen des vollen Wickels, Zuführung des neuen Wickeldornes (Fig. 4 und 7): Während der Aufwärtsbewegung der Pressköpfe stossen die linksseitigen Arme von um auf den Zahnstangen 7a befestigten Zapfen verdrehbaren und durch später beschriebene Federn im Uhrzeiger sinn bewegten Doppelhebel 27 gegen Zapfen 30 eines Dorns 29 des bereits abgerissenen Wickels.
Dadurch werden die Doppelhebel 27 gegen die Wir kung der Feder entgegen dem Uhrzeigersinn so lange verdreht, bis diese gegen die Presskopfstangen an stossen und je eine geneigte Gleitbahn bilden (siehe die in vollen Linien gezeichnete Lage des Doppel hebels 27, Fig. 2). Der Wickel 28 gleitet an den Zap fen 30 des Dorns 29 entlang dieser geneigten Gleit bahnen in einen Trog 31. Sobald die Zapfen 30 des Dorns 29 mit dem Doppelhebel 27 nicht mehr in Berührung stehen, werden sie durch die erwähn ten Federn wieder im Uhrzeigersinn verdreht, so dass sie eine andere gegen die Presskopfstangen 7a ge neigte Gleitbahn bilden (siehe die in gebrochener Linie gezeichnete Lage des Doppelhebels 27, Fig. 2).
Diese Bahn wird in dieser verdrehten Lage durch die an Hand der Fig. 4, 5 und 6 eingehend beschriebene Verriegelung gegen Umkippen gesichert.
Der abgerundete obere Teil bzw. die Fläche des weiter aufwärts bewegten Presskopfes 7 stösst gegen einen Zapfen 30a eines auf einem Träger 33 vor bereiteten Dorns 29a, wodurch dieser in horizontaler Richtung verdrängt und aus seiner Ruhelage ausge hoben wird. Der neue Wickeldorn 29a fällt dem zufolge entlang der Stirnfläche der Pressköpfe 7 auf die linksseitigen Arme der Doppelhebel 27 und rollt entlang dieser Arme, unter Einwirkung der Schwer kraft, bis zu den Zahnstangen 7a der Pressköpfe ab.
Um zu verhindern, dass die Doppelarme 27 durch den auf sie fallenden Wickeldorn 29a während der Abwärtsbewegung der Pressköpfe verdreht werden, muss für eine Verriegelung gesorgt werden (Fig. 4 bis 6). Der Richtungswechsel der Presskopfbewegung er folgt durch einen Umkehrschalter, nach Beendigung des Aushebens des Wickeldorns 29a aus seiner Ruhe lage. Der leere Dorn, dessen Zapfen zwischen den abwärts bewegten Zahnstangen 7a und den Doppel hebeln 27 liegen, gelangt auf diese Weise auf den in der Zwischenzeit zwischen die Aufwickelwalzen 17 und 18 gelangten Wickelanfang a.
Im selben Augenblick erfolgt die Entriegelung des Doppel hebels 27 durch einen im Maschinengestell gelager ten Anschlag 40a (Fig.4, 5 und 6), so dass der Doppelhebel 27 zum Ausheben des fertigen Wickels wieder bereitsteht. Das Ausschalten des Motorantrieb stroms und das Abbremsen der Pressköpfe erfolgt sodann Zug um Zug, wie bereits an Hand der Fig. 1 beschrieben.
Der Doppelhebel 27 wird durch einen gabelför migen Arm 27b verriegelt (Fig.4) und durch eine Feder 34 in der oben beschriebenen Weise im Uhr zeigersinn verdreht. Nach dem Ausheben des vollen Wickels 28 muss der unter Einwirkung der Feder aufgeklappte Doppelhebel 27 in seiner Höchststellung verriegelt werden, damit er durch den auf ihn fallen den leeren Dorn 29a nicht in entgegengesetzter Rich tung verdreht werde.
Deshalb werden auf den Zahn stangen 7a in Lagern 36 angebrachten beweglichen Riegel 37. (Fig. 5), die nach dem Ausheben des Wickels durch mit einem Längsschlitz versehene Winkelhebel 39 vermittels in diese eingreifender und in den Riegeln 37 befestigter Zapfen 37a durch einen Anschlag 40 unter den gabelförmigen Arm des Doppelhebels verschoben. Durch die verriegelten Doppelhebel 27 wird der leere Wickeldorn 29a an seinen Zapfen sicher gehalten. In unmittelbarer Nähe der Tiefstellung der Pressköpfe 7 werden die Winkel hebel 39 durch Anschläge 40a im Maschinengestell entgegen dem Uhrzeigersinn verdreht. Dadurch wer den die Riegel 37 nach rechts verschoben und da mit die Doppelhebel 27 entriegelt.
Die Fig. 7 bis 9 bzw. 10, 11 und 12, 12a stellen weitere vorteilhafte Ausführungsformen des Wickel aushebe- und Dorneintragehebels der Wickelausstoss vorrichtung, ferner der den leeren Dorn in Vor bereitestellung unterstützenden Arme dar.
Fig. 7 veranschaulicht den Presskopf 7 und den Doppelhebel 27 in jener Stellung, in der er sich unmittelbar vor dem Ausheben des vollen Wickels befindet. Der Doppelhebel 27 ist um den in der Presskopf,Zahnstange <I>7a</I> befestigten Zapfen<I>27a</I> drehbar gelagert und bildet in bekannter Weise eine Gleitbahn, zumal er unter seinem Eigengewicht nach aussen abfällt. Doppelhebel 27 befindet sich zum Ausheben des vollen Wickels in Tiefstellung.
Sobald der volle Wickel entlang des als Gleitbahn ausgebildeten Teils des Doppelhebels 27 aus der Maschine geglitten ist, stösst dessen aufwärts fah render gekrümmter Arm 27b gegen einen Rollen anschlag 41 im Maschinengestell, der den Doppel hebel 27 um den Drehpunkt 27a im Uhrzeigerdreh- sinn verdreht. Doppelhebel 27 nimmt infolgedessen die in Fig. 8 dargestellte Lage ein. In dieser wird er durch eine um einen Zapfen 42 drehbar gelagerte, in Fig.9 dargestellte Klinke 43 festgehalten bzw. verriegelt.
Sowohl die Pressköpfe 7 als auch die als Gleitbahn ausgebildeten Doppelhebel 27 befinden sich in der Nähe ihrer in Fig. 8 veranschaulichten Höchststellung, wenn deren Bewegungsrichtung sich ändert.
Wirkungsweise der Ausführungsform gemäss Fig. 7 bis 9: Die Zapfen 30a des leeren Wickeldorns 29a lie gen in den Kerben des Arms 33 in vorbereiteter Stel lung. Die entsprechend ausgebildeten Nasen 7b der aufwärts bewegten Pressköpfe 7 stossen gegen die Zapfen 30a des leeren Dorns, wodurch er aus den Kerben gehoben bzw. gekippt wird und dadurch auf den Doppelhebel 27 gelangt, wo er während der Presskopf-Abwärtsbewegung in die mit gebrochenen Linien gezeichnete Lage abrollt (Fig. 8).
Der leere Dorn wird durch den abwärts bewegten Presskopf 7 in Richtung seiner zwischen den Aufwickelwalzen 17, 18 befindlichen Arbeitsstellung mitgenommen.
Unmittelbar vor Erreichung der Tieflage stösst ein Arm 43a des klinkenförmig ausgebildeten Winkel- arms 43, der durch eine an einem Zapfen 44 be festigte Feder 45 im Uhrzeigersinn verdreht wird, gegen einen Anschlag 46 des Maschinengestells. Die Klinke 43 wird infolgedessen entgegen dem Uhr zeigersinn verdreht, wodurch der Arm 27b des Dop pelhebels befreit wird. Dieser gelangt infolge seines grösseren Eigengewichtes wieder in seine Ausgangs stellung (Fig.7). Eine übermässige Verdrehung des Winkelhebels 43a wird durch einen Anschlag 47 verhindert.
Fig. 10 veranschaulicht einen um einen Zapfen 51 im Maschinengestell drehbaren Doppelhebel 52. In der Kerbe seines Arms 52a liegt der Zapfen 30a des leeren Wickeldorns 29a in vorbereiteter Stellung. Eine Feder 53 zieht den Hebelarm 52b im Uhr zeigersinn an. Seine Bewegung in dieser Richtung wird durch einen Anschlag 54 im Maschinengestell begrenzt: Ein auf dem Presskopf 7 befestigter An schlag 7c stösst beim Aufwärtsgang des Presskopfes gegen den Arm 52 und dreht diesen entgegen dem Uhrzeigerdrehsinn, gegen die Wirkung einer Feder 53.
Der Zapfen des so abkippenden Wickeldorns 29a stösst gegen die Nase 7b des Presskopfes 7, der den Dorn aus der Kerbe hebt und auf den Hebel 27 fallen lässt (Fig. 11). Der Arm 27b des Doppelhebels 27 lässt diesen an den Presskopf 7 so nahe heran kommen, dass der Zapfen des herabfallenden Dorns 29a zwischen Doppelhebel 27 und Presskopf 7 im Augenblicke des Fallens nicht durchschlüpfen kann.
Der Doppelhebel 52 wird während der Abwärts bewegung des Presskopfes 7 durch eine Feder 53 in seine ursprüngliche Stellung gebracht. Durch das Gewicht des Dorns wird Arm 27b des Hebels 27 gegen den Rollenanschlag 41 gepresst, wodurch sich der längere Arm des Doppelhebels 27 vom Presskopf 7 wieder entfernt und der Dorn 29a entlang des Hebelarms bis zur Zahnstange 7a herabrollt.
Der Vorteil der an Hand der in Fig. 10 und 11 beschriebenen Halte- und Zuführvorrichtung des lee ren Dorns besteht darin, dass der Hub der Press- köpfe bzw. die Dauer der beschleunigten Bewegung der Aufwickelwalzen 17, 18 verkürzt wird. Somit ist die Gefahr eines doppelten Abreissens des Vlieses vermieden. Der bei bekannten Vorrichtungen nötig gewesene zweite Motor zum Abreissen des Wickels wird damit überflüssig, was eine weitere Verein fachung der Vorrichtung gewährleistet.
Eine Vereinfachung der Bauweise kann auch durch Anwendung eines polumschaltbaren Motors erreicht werden.
Die in Fig. 1 dargestellte Ausführungsform bleibt hierbei unverändert, der Unterschied besteht ledig lich darin, dass an Stelle .eines gewöhnlichen Motors ein zwei Drehzahlen aufweisender angewandt wird. Beim Anlassen des Motors wird zuerst die die grössere Drehzahl erzeugende Wicklung, sodann bei der Reversierung, also bei der Abwärtsbewegung der Pressköpfe, die eine geringere Drehzahl erzeugende Wicklung eingeschaltet. Dadurch verkürzt sich die Dauer der das Abreissen des Wickels bewirkenden beschleunigten Bewegung der Aufwickelwalzen 17, 18, was einen Doppelabreisser des Vlieses ebenfalls ausschliesst.
Fig. 12 stellt eine weitere Entwicklungsstufe der Wickelausstossvorrichtung dar, bei der der Hub der Pressköpfe 7 dadurch verkürzt wird, dass der den vorbereitenden Dorn 29a haltende Arm 52a, der um einen im Maschinengestell befestigten Zapfen 51 drehbar ist, vom Presskopf 7 bei dessen Aufwärts bewegung nicht mitgenommen, sondern beim Ab wärtsgang gegen die Wirkung der Feder 53 entgegen dem Uhrzeigersinn verdreht wird. So kann die Auf wärtsbewegung der Pressköpfe 7 bereits unmittelbar nach dem Ausheben des vollen Wickels in deren Ab wärtsbewegung umgeschaltet werden.
Zu diesem Zweck werden die Pressköpfe 7 mit je einem als Ziehhaken wirkenden Organ 55 ver sehen, während der den Zapfen 30a des vorbereite ten Dorns 29a haltende Hebel 52b einen weiteren Arm 55 erhält. Der Ziehhaken 55 wird durch Eigen federung oder durch eine besondere Feder gegen einen Arm 56 gedrückt. Bei der Aufwärtsbewegung des Presskopfes 7 stösst die obere, gekrümmte Fläche des Ziehhakens gegen den Arm 56. Der Haken überspringt diesen jedoch zufolge seiner Federung.
Bei der Abwärtsbewegung des Presskopfes 7 nimmt Haken 55 den Arm 52a durch Vermittlung einer Nase 56 mit und so wird der auf dem Arm 52a vorbereitete Dorn 29a gegen die Wirkung der Feder 53 gleichfalls entgegen dem Uhrzeigersinn verdreht. Zufolge dieser Verdrehung stösst Zapfen 30a des vor bereiteten Dorns gegen die Vorderfläche des Press- kopfes. Unter Einwirkung des Anstosses gleitet der Dorn aus der Kerbe des Arms 52a auf den am Press- kopf 7 angebrachten Doppelhebel 27, von wo er in der an Hand der Fig. 10 und 11 beschriebenen Weise in seine Arbeitsstellung gelangt.
Sobald Arm 52a den vorbereiteten Dorn an den Hebel 27 abgegeben hat, entgleitet das Ende der Nase 56 dem Haken 55. Daraufhin schnellen die Arme 52a unter Einwirkung der Feder 53 in ihre Höchststellung zurück. Die Aufwärtsbewegung des Arms 52a wird durch einen Anschlag 57 begrenzt.
Bei der beschriebenen Ausführungsform müssen die Pressköpfe 7 nur einen zum Ausheben des vollen Wickels nötigen Weg zurücklegen, weil dann der Haken 55 die Nase 56 bereits übersprungen hat, so dass sich eine weitere Aufwärtsbewegung erübrigt.
Durch die Verringerung des Presskopfhubes wird ein Zeitgewinn erzielt, zumal das Verhältnis der Zeitdauer der Aufwärtsbewegung zu der der Gesamt bewegung des Presskopfes wesentlich kleiner ist als bei bekannten Vorrichtungen. Dies fördert die Mög lichkeit, das Abreissen des vollen Wickels von der Presskopfbewegung aus zu steuern. Die Fig. 13 und 14 stellen eine besonders ein fache und zuverlässige Ausführungsform der Zuführ- vorrichtung für den leeren Wickeldorn dar.
Der in der Einkerbung eines am Maschinengestell befestigten Arms 33 gelagerte vorbereitete Dorn 29a wird durch den geneigten Teil 7b des aufwärts bewegten Press- kopfs 7 ausgehoben und gelangt auf die am Maschi nengestell befestigte, geneigte Gleitbahn 58. Die wei tere Bewegung des Dorns 29a wird durch die Stirn fläche des Presskopfs so lange verhindert, bis die Entfernung zwischen Presskopfspitze und Gleitbahn 58 kleiner ist als der Zapfendurchmesser 30a.
Sobald der Presskopf diese Höhenstellung erreicht hat, gleitet der Dorn 29a entlang der frei gewordenen Gleitbahn 58 in eine an der Presskopf-Zahnstange 7a befestigte Einkerbung 59, deren obere Kante inzwischen die Höhe der Unterkante der Gleitbahn 58 erreichte (Fig.14). Die Umkehrung der Bewegungsrichtung des Presskopfs 7 erfolgt im selben Augenblick, und der bereits in der Einkerbung 59 ruhende leere Dorn wird so in seine Arbeitslage gebracht.
Das Ausstossen des vollen Wickels erfolgt in diesem Falle wie folgt (Fig. 15 und 16): Eine um einen Zapfen 60 der aufwärts bewegten Zahnstange 7 drehbar gelagerte Zunge 61 stösst ge gen den Zapfen des vollen Wickeldorns 29. Die Zunge 61 wird dadurch entgegen der Wirkung einer Feder 62 im Uhrzeigersinn so weit verdreht, bis de ren äusseres Ende an der äusseren Wand der Ein kerbung 59 zum Aufliegen kommt. Der Zapfen 30 des vollen Wickels gleitet sodann ,entlang der ge neigten Zunge 61 abwärts und gelangt so auf den Arm 27, der an der Aussenwand der Einkerbung 59 befestigt ist.
Der Wickel wird dadurch aus seiner Lage zwischen den Aufwickelwalzen 17, 18 ausgehoben und in bekannter Weise in den Wickeltrog gebracht.
Die Zunge 61 wird, sobald Zapfen 30 von ihr abgeglitten ist, durch die Feder 62 wieder in ihre Mittelstellung gebracht. Dadurch wird der Weg für den Zapfen 30a des leeren Wickeldorns 29a in die Einkerbung 59 wieder frei. Sobald der leere Dorn 29a in der bereits beschriebenen Weise in seine Ar beitsstellung gebracht wurde, stösst die Zunge 61 ge gen den Zapfen 30a und wird dadurch gegen die Wirkung einer Feder 63 entgegen dem Uhrzeigersinn aufwärts gekippt. Nachdem sich aber die Zunge 61 mit dem Presskopf 7 noch weiter abwärts bewegt, gleitet deren obere Kante über den Zapfen 30a, worauf sie durch die Feder 63 in ihre Mittellage wieder zurückgedreht wird. Die Vorrichtung ist so dann zum Ausstossen des nächsten vollen Wickels wieder bereit.
Zum Zurücklegen des Wickelanfangs um den Dorn wurde dieser bei einer bekannten Konstruktion geriffelt. Diese Riffelung verursachte jedoch eine derart straffe Aufwicklung auf den Dorn, dass man diesen aus dem fertigen Wickel überhaupt nicht, oder nur bei Beschädigung der ersten Wickellagen herausziehen konnte. Zur Milderung eines zu stram men Aufwickelns auf den Dorn wurde das Ein- setzen der Bremsung am Wickelanfang verzögert. Durch diese Verzögerung der Bremswirkung wird je doch die Gleichmässigkeit des Wickelanfangs beein trächtigt.
Aus einer in der Zeichnung nicht darge stellten Hülse, deren Mantelaussenfläche entweder durch Riffelung, sonstige Bearbeitung oder infolge eines entsprechenden Überzugs eine grössere Rei bungszahl aufweist, kann jedoch der Dorn ohne jede Schwierigkeit herausgezogen werden. Dadurch wer den die Verzögerung der Bremswirkung und zugleich auch die damit verbundenen technologischen Nach teile beseitigt.
Die in den Fig. 17 und 18 dargestellte Wickel umlegevorrichtung erhält ihren Antrieb von einem Motor 75, der bei Abwärtsbewegung des Presskopfs 7 mittels eines an diesem angeordneten Anschlags 13 einen Anlassdruckknopf 88 betätigt, worauf der Motor 75 angelassen und in der Pfeilrichtung (Fig. 17) zu rotieren beginnt. Der Motor treibt durch Vermittlung einer Riemenscheibe 76, eines Riemens 77, einer Gegenscheibe 78, einer durchgehenden Welle 79 und eines auf dieser sitzenden Zahnrads 80, ein auf der Achse der Aufwickelwalze 17 lose rotie rendes Zahnrad 81 entgegen dem Uhrzeigersinn an. Auf diesem sitzt ein Gelenk 82, um den ein Arm 83 drehbar ist.
Am entgegengesetzten Ende des Arms 83 befin det sich ein Gelenk 84 und ein um dieses schwenk barer Finger 85, der gleichfalls entgegen dem Uhrzei- gersinn verdreht wird. An dem Finger 85 ist eine Füh rungsrolle 86 befestigt, mit der der Finger entlang einer am Gestell befestigten Führung 87 so geführt wird, dass sich die Vorderkante des Fingers 85 der Aufwickelwalze 17 entlang in der Nähe deren Man telfläche in Richtung auf den Wickeldorn 29a be wegt, der inzwischen auf den Wickelanfang aufgelegt wurde. Dieser wird durch die Vorderkante des Fin gers 85 angehoben. Die Form der Führung 87 ermög licht dabei, dass die Vorderkante des Fingers 85 bzw.
die durch diesen angehobene Watte entlang einer oberhalb der Dornachse liegenden Erzeugenden des Wickeldorns mit diesem in Berührung gelangt. Da durch gleitet der Finger 85 auf der Mantelfläche des Wickeldorns weiter und presst die Watte durch sein Gewicht gegen dessen Oberfläche, wodurch die Watte aufgewickelt wird. Schliesslich wird die Watte zwischen die Aufwickelwalze 18 und Wickeldorn 29a durch die Fingerkante eingedrückt. Diese Druckwir kung wird so lange aufrechterhalten, bis der Finger 85 um das Gelenk 84 kippt. Diese etwas länger an dauernde Druckwirkung sichert einen einwandfreien Wickelanfang und damit auch eine einwandfreie Wickelbildung.
Ein am Zahnrad 81 befestigter Anschlag 89 drückt in der inneren Endstellung der Vorrichtung auf einen Reversierdruckknopf 90. Damit wird der Drehsinn des Motors 75 geändert, so dass der Finger 85 im Uhrzeigersinn in die Anfangslage zurückge dreht wird. In der Nähe der andern Endstellung (Anfangslage) des Arms 83 drückt der Anschlag 91 gegen den Endkontakt 92, wodurch der Stromkreis des Motors 75 unterbrochen und dadurch der Motor stillgesetzt wird.
Wie aus der obigen Beschreibung ersichtlich, re- versiert die Vorrichtung nach Umlegen des Wickel anfangs und nach dessen Eindrücken zwischen Auf wickelwalze 18 und Wickeldorn 29a selbst und wird in der Anfangsstellung von selbst ausgeschaltet.
Dies hat den Vorteil, dass das Eindrücken des Wickelanfangs zwischen Aufwickelwalze und Dorn 29a erst dann .erfolgt, wenn die Pressköpfe ihre Tief stellung bereits erreichten und die Pressköpfe den Wickelanfang mit ihrem vollen Gewicht und mit voller Bremsung belasten.
Automatic winding machine for continuously working Spinnereimasclvnen Numerous shortcomings occur in practice with the automatic devices used in winding machines for ejecting the finished lap, feeding an empty winding mandrel and turning the start of the fleece around the empty winding mandrel.
The one disadvantage is that the working method of the components feeding the new winding mandrel is either unsafe or too complicated. Even tearing off the finished lap from the fleece requires intricate constructions in continuously operating winding machines.
In the known devices it is felt as a further disadvantage that the beginning of the fleece is placed back imperfectly and that the application of the braking of the pressing heads to secure the pulling out of the winding mandrel must be delayed.
The present invention aims to create an automatic winding machine, which on the one hand eliminates the shortcomings mentioned, on the other hand the design is significantly simplified and also performs the tearing off of the finished roll in a known manner simplified by the accelerated movement of the winding rollers.
For this purpose, according to the invention, an automatic winding machine for continuously working spinning machines is provided, in which the fleece is torn off after reaching a predetermined winding length by increasing the rotational speed of the winding rollers and the full winding is automatically pushed out, the drive mechanism of the winding rollers with a during the Winding process effective coupling is provided.
This winding machine is characterized in that a second drive mechanism with an overrunning clutch that is effective during the web tearing process is provided for the accelerated movement of the winding rollers, the two clutches being effective alternately.
The L7berholkupplung in the drive mechanism for accelerated movement of the winding rollers can here, for. B. consist of .ein tooth lock.
An embodiment of the invention also has a winding device which is driven by a special motor, e.g. B. an electric motor, be actuated when a push button arranged on the press head turns on during the downward movement of the press head. This winding device differs from devices of the known type in that it precisely imitates the movement of the human hand, which ensures that the winding is properly wound.
In the drawing, some examples from embodiments of the subject invention are Darge provides.
Fig. 1 illustrates the known Be movement of the press heads and the brake.
FIG. 2 shows the structure of the lap tear-off device moved by the press heads.
3 shows, on a larger scale, a part of FIGS. 1 and 2 and FIG. 3a shows a section through part of FIG. 3. FIGS. 4 and 5 show parts belonging to FIG. 2 in two side elevations, while FIG a floor plan z. T. represents in section. 7, 8 and 9 or 10, 11 and 12 or 13 to 16 each represent a further embodiment of the device for lifting out the full roll and for feeding in the empty mandrel.
17 and 18 illustrate the winding device, FIG. 17 being a front view and FIG. 18 being a side view. The device is to be described on the basis of the lap ejection process.
Raising and lowering the press heads, ventilating and applying the brake, lifting the drop lever: after the prescribed winding length has been reached, the lever 1 is brought into the position shown in FIG. 1 by a known counting device by its own weight and an additional weight la. A brake pedal 3 is pressed down by means of a rod 2 and at the same time the push button of an electrical push button switch 4 is pushed in. The brake pedal 3 is verrie gel in this position by a provided with a counterweight 5 pawl 5a.
By closing the contact with the switch 4, the remote switch of a motor 6 (FIG. 2) is switched on, which lifts the press head 7 provided with a rack 7a through the intermediary of gears 8, 9 and 10. During the upward movement of the press head 7, the lever 1 is lifted by a resilient stop 11 of the rack 7a, a one-armed lever 12 and the rod 2 and brought into its original position. In the maximum position of the press head, the upper part of its stop 13 actuates a push button 14 (Fig. 1), whereby the direction of rotation of the motor 6 changes GE and the press head 7 is moved down again.
As soon as the press head reaches its lower position, the remote switch of the motor is brought into the off position by the lower part of the stop 13 pressing a push button 15. A stop 16 attached to the press head rack 7a simultaneously rotates the pawl 5a counterclockwise. As a result, the brake pedal 3 is raised under the action of a counterweight 3a and a brake shoe 3b is reattached. This ends a game of upward and downward movement of the press heads (Fig. 1).
Tearing off the nickel: This is achieved after the prescribed winding length has been reached in that the winding rollers 17, 18 are temporarily notified of a peripheral speed exceeding the normal, causing the fleece a to tear off at point a1 (FIG. 3). The take-up rollers 17, 18 receive their accelerated movement during the upward movement of the press heads 7 from the disc 20 driven by the motor 6 and seated on a brake disc shaft 19 through the intermediary of pawls 21 of a gear 23 assembled with a ratchet 22 and loosely revolving on a shaft 19 as of gears 24,
25 and 26 (Fig. 3). The gears 25 and 26 are driven during the downward movement of the press heads 7 and during the winding formation in a known manner from the gears receiving their drive from the impact machine under the interposition of a clutch.
In this case, as well as during the downward movement of the press head racks 7a, the pawls 21 skip the teeth of the ratchet wheel 22 after this rotates faster than the pawls. Discharge of the full roll, supply of the new winding mandrel (Fig. 4 and 7): During the upward movement of the press heads, the left-hand arms of pins that are rotatable around the racks 7a and moved clockwise by springs described later push against pin 30 of a double lever 27 Thorn 29 of the already torn roll.
As a result, the double levers 27 are rotated counterclockwise against the action of the spring until they hit the press head rods and each form an inclined slide (see the position of the double lever 27, shown in full lines, Fig. 2). The coil 28 slides on the Zap fen 30 of the mandrel 29 along this inclined sliding tracks in a trough 31. As soon as the pin 30 of the mandrel 29 is no longer in contact with the double lever 27, they are rotated clockwise again by the springs mentioned , so that they form another slide path inclined against the pressing head rods 7a (see the position of the double lever 27 shown in broken line, FIG. 2).
In this twisted position, this path is secured against tipping over by the locking mechanism described in detail with reference to FIGS. 4, 5 and 6.
The rounded upper part or the surface of the pressing head 7, which is moved further upwards, abuts against a pin 30a of a mandrel 29a prepared on a carrier 33, whereby it is displaced in the horizontal direction and lifted out of its rest position. The new winding mandrel 29a accordingly falls along the end face of the press heads 7 onto the left-hand arms of the double levers 27 and rolls along these arms, under the action of gravity, to the racks 7a of the press heads.
In order to prevent the double arms 27 from being rotated by the winding mandrel 29a falling on them during the downward movement of the press heads, a lock must be provided (FIGS. 4 to 6). The change in direction of the press head movement is followed by a reversing switch, after the winding mandrel 29a has been lifted out of its rest position. The empty mandrel, the pins of which lie between the downwardly moved racks 7a and the double lever 27, arrives in this way on the winding start a which has come in the meantime between the take-up rollers 17 and 18.
At the same instant, the double lever 27 is unlocked by a stop 40a stored in the machine frame (FIGS. 4, 5 and 6), so that the double lever 27 is ready again to lift the finished roll. The motor drive current is switched off and the press heads are then braked step by step, as already described with reference to FIG.
The double lever 27 is locked by a gabelför shaped arm 27b (FIG. 4) and rotated clockwise by a spring 34 in the manner described above. After the full roll 28 has been lifted out, the double lever 27, unfolded under the action of the spring, must be locked in its maximum position so that it is not rotated in the opposite direction by the empty mandrel 29a falling on it.
Therefore, on the toothed rods 7a in bearings 36 mounted movable bolts 37. (Fig. 5), which after the lifting of the roll through angled lever 39 provided with a longitudinal slot by means of pins 37a engaging in these and fastened in the bolts 37 by a stop 40 moved under the forked arm of the double lever. The empty winding mandrel 29a is securely held on its pin by the locked double lever 27. In the immediate vicinity of the lower position of the press heads 7, the angle lever 39 are rotated counterclockwise by stops 40a in the machine frame. As a result, who moved the bolt 37 to the right and there with the double lever 27 is unlocked.
7 to 9 and 10, 11 and 12, 12a show further advantageous embodiments of the lap lifting and mandrel entry lever of the winding ejector device, and also the arms supporting the empty mandrel in front of the provision.
7 illustrates the press head 7 and the double lever 27 in that position in which it is located immediately before the full lap is lifted out. The double lever 27 is rotatably mounted around the pin <I> 27a </I> fastened in the press head, toothed rack <I> 7a </I> and forms a slideway in a known manner, especially since it drops outwards under its own weight. Double lever 27 is in the low position for lifting the full lap.
As soon as the full roll has slid out of the machine along the part of the double lever 27 designed as a slideway, its upwardly curved arm 27b hits a roller stop 41 in the machine frame, which rotates the double lever 27 around the pivot point 27a in a clockwise direction. As a result, double lever 27 assumes the position shown in FIG. In this it is held or locked by a pawl 43 which is rotatably mounted about a pin 42 and is shown in FIG.
Both the pressing heads 7 and the double levers 27 designed as a slide are located in the vicinity of their maximum position illustrated in FIG. 8 when their direction of movement changes.
Operation of the embodiment according to FIGS. 7 to 9: The pins 30a of the empty winding mandrel 29a lie in the notches of the arm 33 in the prepared position. The correspondingly formed noses 7b of the upwardly moving press heads 7 push against the pins 30a of the empty mandrel, whereby it is lifted or tilted out of the notches and thereby reaches the double lever 27, where it enters the broken lines during the downward movement of the press head Position unrolls (Fig. 8).
The empty mandrel is carried along by the downwardly moving press head 7 in the direction of its working position located between the winding rollers 17, 18.
Immediately before reaching the lower position, an arm 43a of the pawl-shaped angle arm 43, which is rotated clockwise by a spring 45 fastened to a pin 44, hits a stop 46 of the machine frame. As a result, the pawl 43 is rotated counterclockwise, whereby the arm 27b of the double lever is freed. This returns to its starting position due to its greater weight (Fig. 7). Excessive rotation of the angle lever 43a is prevented by a stop 47.
10 illustrates a double lever 52 rotatable about a pin 51 in the machine frame. The pin 30a of the empty winding mandrel 29a lies in the notch of its arm 52a in a prepared position. A spring 53 pulls the lever arm 52b clockwise. Its movement in this direction is limited by a stop 54 in the machine frame: A stop 7c attached to the press head 7 hits the arm 52 as the press head moves upwards and rotates it counterclockwise, counter to the action of a spring 53.
The pin of the winding mandrel 29a that tilts in this way strikes the nose 7b of the press head 7, which lifts the mandrel out of the notch and lets it fall onto the lever 27 (FIG. 11). The arm 27b of the double lever 27 allows it to come so close to the pressing head 7 that the pin of the falling mandrel 29a cannot slip through between the double lever 27 and the pressing head 7 at the moment of falling.
The double lever 52 is brought into its original position by a spring 53 during the downward movement of the press head 7. The weight of the mandrel presses the arm 27b of the lever 27 against the roller stop 41, as a result of which the longer arm of the double lever 27 moves away from the press head 7 and the mandrel 29a rolls down along the lever arm to the rack 7a.
The advantage of the holding and feeding device of the empty mandrel described with reference to FIGS. 10 and 11 is that the stroke of the press heads or the duration of the accelerated movement of the winding rollers 17, 18 is shortened. This avoids the risk of the fleece being torn off twice. The second motor required in known devices to tear off the roll is thus superfluous, which ensures a further simplification of the device.
A simplification of the construction can also be achieved by using a pole-changing motor.
The embodiment shown in FIG. 1 remains unchanged, the only difference being that instead of an ordinary motor, a two-speed motor is used. When the motor is started, the winding that generates the higher speed is switched on first, then the winding that generates a lower speed is switched on during reversing, i.e. when the press heads move downwards. This shortens the duration of the accelerated movement of the take-up rollers 17, 18 causing the lap to tear, which also rules out a double tear-off of the fleece.
12 shows a further development stage of the lap ejection device, in which the stroke of the press heads 7 is shortened by the fact that the arm 52a holding the preparatory mandrel 29a, which is rotatable about a pin 51 fixed in the machine frame, moves from the press head 7 as it moves upwards not taken, but rotated counterclockwise when going downwards against the action of the spring 53. So the upward movement of the press heads 7 can be switched to the downward movement immediately after lifting the full roll.
For this purpose, the pressing heads 7 are each seen with an organ 55 acting as a pulling hook, while the lever 52b holding the pin 30a of the prepared thorn 29a receives a further arm 55. The pull hook 55 is pressed against an arm 56 by its own suspension or by a special spring. During the upward movement of the pressing head 7, the upper, curved surface of the pulling hook hits against the arm 56. The hook, however, jumps over this due to its suspension.
During the downward movement of the press head 7, the hook 55 takes the arm 52a with it through the intermediary of a nose 56 and so the mandrel 29a prepared on the arm 52a is also rotated counterclockwise against the action of the spring 53. As a result of this rotation, the pin 30a of the prepared mandrel pushes against the front surface of the press head. Under the action of the impact, the mandrel slides out of the notch of the arm 52a onto the double lever 27 attached to the press head 7, from where it reaches its working position in the manner described with reference to FIGS. 10 and 11.
As soon as the arm 52a has delivered the prepared mandrel to the lever 27, the end of the nose 56 slips away from the hook 55. The arms 52a then snap back to their maximum position under the action of the spring 53. The upward movement of the arm 52a is limited by a stop 57.
In the embodiment described, the press heads 7 only have to cover the path necessary to lift out the full lap, because then the hook 55 has already jumped over the nose 56, so that a further upward movement is not necessary.
By reducing the pressing head stroke, time is saved, especially since the ratio of the duration of the upward movement to that of the total movement of the pressing head is significantly smaller than in known devices. This promotes the possibility of controlling the tearing of the full lap from the press head movement. 13 and 14 represent a particularly simple and reliable embodiment of the feed device for the empty winding mandrel.
The prepared mandrel 29a stored in the notch of an arm 33 fastened to the machine frame is lifted out by the inclined part 7b of the upwardly moving press head 7 and arrives at the inclined slide track 58 fastened to the machine frame. The further movement of the mandrel 29a is carried out by the end face of the crimping head is prevented until the distance between the crimping head tip and slide 58 is smaller than the pin diameter 30a.
As soon as the press head has reached this height position, the mandrel 29a slides along the freed slide path 58 into a notch 59 attached to the press head rack 7a, the upper edge of which has now reached the level of the lower edge of the slide path 58 (FIG. 14). The direction of movement of the pressing head 7 is reversed at the same instant, and the empty mandrel, which is already resting in the notch 59, is thus brought into its working position.
The ejection of the full roll takes place in this case as follows (Fig. 15 and 16): A tongue 61 rotatably mounted about a pin 60 of the rack 7 moving upwards pushes against the pin of the full winding mandrel 29. The tongue 61 is thereby counter to the Action of a spring 62 rotated clockwise until de ren outer end on the outer wall of the notch 59 comes to rest. The pin 30 of the full roll then slides down along the ge inclined tongue 61 and thus reaches the arm 27 which is attached to the outer wall of the notch 59.
The roll is thereby lifted out of its position between the take-up rollers 17, 18 and brought into the winding trough in a known manner.
As soon as the pin 30 has slipped from it, the tongue 61 is brought back into its central position by the spring 62. As a result, the path for the pin 30a of the empty winding mandrel 29a in the notch 59 is cleared again. As soon as the empty mandrel 29a has been brought into its working position in the manner already described, the tongue 61 abuts against the pin 30a and is thereby tilted counterclockwise upwards against the action of a spring 63. But after the tongue 61 with the pressing head 7 moves further downwards, its upper edge slides over the pin 30a, whereupon it is turned back into its central position by the spring 63. The device is then ready to eject the next full lap.
In a known construction, this was corrugated in order to move the start of the winding around the mandrel. However, this corrugation caused such a tight winding on the mandrel that it could not be pulled out of the finished winding at all, or only if the first winding layers were damaged. In order to alleviate excessive winding on the mandrel, the onset of braking at the start of the winding was delayed. Due to this delay in the braking effect, however, the evenness of the beginning of the winding is impaired.
However, the mandrel can be pulled out without any difficulty from a sleeve not shown in the drawing, the outer surface of which has a greater number of friction either by corrugation, other processing or as a result of a corresponding coating. As a result, who the delay in the braking effect and at the same time the associated technological disadvantages eliminated.
The lap turning device shown in FIGS. 17 and 18 is driven by a motor 75 which, when the press head 7 moves downwards by means of a stop 13 arranged on it, actuates a start button 88, whereupon the motor 75 is started and moved in the direction of the arrow (FIG. 17 ) begins to rotate. The motor drives through the intermediary of a pulley 76, a belt 77, a counter pulley 78, a through shaft 79 and a gear 80 seated on this, a loosely rotating gear 81 on the axis of the take-up roller 17 counterclockwise. A joint 82 is seated on this, around which an arm 83 can be rotated.
At the opposite end of the arm 83 there is a joint 84 and a finger 85 which can be pivoted about it and which is also rotated counterclockwise. A guide roller 86 is attached to the finger 85, with which the finger is guided along a guide 87 attached to the frame so that the leading edge of the finger 85 of the take-up roller 17 extends in the vicinity of the latter in the direction of the winding mandrel 29a away, which has now been placed on the beginning of the winding. This is raised by the leading edge of the Fin gers 85. The shape of the guide 87 enables light that the front edge of the finger 85 or
the wadding raised by this comes into contact with the winding mandrel along a generatrix of the winding mandrel that is above the mandrel axis. Since the finger 85 slides on the outer surface of the winding mandrel and presses the cotton wool against its surface by its weight, whereby the cotton wool is wound up. Finally, the wad is pressed between the winding roller 18 and winding mandrel 29a by the edge of the finger. This Druckwir effect is maintained until the finger 85 tilts around the joint 84. This somewhat longer lasting pressure effect ensures a perfect winding start and thus also a perfect winding formation.
A stop 89 attached to the gear 81 presses a reversing pushbutton 90 in the inner end position of the device. This changes the direction of rotation of the motor 75 so that the finger 85 is rotated clockwise back to the starting position. In the vicinity of the other end position (initial position) of the arm 83, the stop 91 presses against the end contact 92, whereby the circuit of the motor 75 is interrupted and the motor is stopped.
As can be seen from the above description, the device reverses itself after the winding is turned over and after it has been pushed in between the winding roller 18 and the winding mandrel 29a and is automatically switched off in the initial position.
This has the advantage that the beginning of the winding between the winding roller and the mandrel 29a is only pressed in when the pressing heads have already reached their low position and the pressing heads are loading the beginning of the winding with their full weight and with full braking.