Verfahren zur Herstellung von Fussbodenplatten und nach diesem Verfahren erhaltene Fussbodenplatte Es ist bekannt, Holzplatten aus einzelnen Stücken, wie Brettern oder Lamellen, vorzuformen. Die Befestigungsmittel, welche die einzelnen Be standteile der Platten unverrückbar zusammen halten, sind dabei so ausgebildet, dass sie an der Unterseite der Platten herausragen und eine Ver ankerung der Platten in einem erhärtenden Medium, wie beispielsweise Asphalt, ermöglichen.
Es hat sich nun gezeigt, dass derartige Holzplatten besonders beim Verlegen auf Betonuntergrund schwierig zu verarbeiten sind. Die im Beton vor handene Feuchtigkeit dringt in das Holz und bewirkt dessen Quellung. Auch eine Fleckenbildung des Holzes unter der Einwirkung von Feuchtigkeit ist häufig zu beobachten und stellt einen weiteren Nach teil dieser Platten dar. Ein Versuch, die vorgefertigten Platten auf einer Unterlage aus nicht erhärtetem Beton anzubringen, scheitert an diesen Eigenschaf ten der Holzplatten, während sich beispielsweise Metalltüren und -fenster ohne Schwierigkeiten in Beton eingiessen lassen.
Bei der zunehmenden Ra tionalisierung im Baugewerbe ist daher ein Fuss bodenbelag aus Holz angestrebt, der sich in ähnlicher Weise anbringen lässt.
Die Erfindung betrifft deshalb ein Verfahren zur Herstellung von Fussbodenplatten aus Holzbrettern, die durch an den Unterflächen der Platten vor springende, zur Verankerung in einer erhärtenden Unterlage, z. B. in frischem Beton, dienende Be festigungsmittel zusammengefügt sind.
Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man die Holzbretter durch Befestigungsmittel zu sammenfügt, wobei mindestens ein Teil der Be festigungsmittel in zu den zwischen den Brettern befindlichen Fugen quer verlaufenden Reihen und in diesen mit Bezug auf die Fugen schräg liegend angeordnet ist, und dass man die so hergestellten Platten in einem Ölbad einer Temperatur von mindestens 120 C unterwirft, wodurch die Platten, z. B. beim Verlegen oder Eingiessen in frischem Beton, unter dem Einfluss von Wasser nicht mehr quellen und keine Fleckenbildung mehr zeigen.
Die in quer zu den Fugen verlaufenden Reihen angeordneten Befestigungsmittel sind vorzugsweise wellenförmig profiliert. Diese werden auf den Unter seiten der Platten, beispielsweise in Form von Klam mern aus Metallblech, angebracht.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens werden wellenförmige Klammern in einer quer zu den Fugen verlaufenden Reihe schräg liegend so angebracht, dass die be nachbarten Klammern einer gleichen Reihe teilweise übereinandergreifen: Die mittels der Befestigungsmittel zusammenge fügten Platten werden dann in einem Ölbad bei Temperaturen von mindestens 120 C, vorzugsweise zwischen 120 bis 150 C, behandelt. Die Dauer der Behandlung im Ölbad liegt im allgemeinen zwischen drei bis zehn Minuten, wobei die Holzart, die Zu sammensetzung des Ölbades und die Form der Platten einen gewissen Einfluss auf die jeweils zu wählende optimale Behandlungsdauer ausüben.
Für das Ölbad sind Erdölfraktionen, wie Leicht- und Mittelöl, geeignet. Zur Verminderung der Brenn barkeit der ölbadflüssigkeit kann man neben der Auswahl geeigneter Ölarten mit hohem Flammpunkt bzw. geringer Entzündbarkeit auch Zusätze, bei spielsweise Tetrachloräthylen oder dergleichen, ver wenden. Die Behandlung im Ölbad bei Temperaturen von mindestens 120 C bewirkt, dass die so behandel ten Holzplatten unter dem Einfluss von Wasser nicht mehr quellen und keine Fleckenbildung mehr zeigen.
Wahrscheinlich setzt sich bei diesen Temperaturen im Ölbad eine teilweise Zersetzung des Holzes ein, wobei die Zersetzungsprodukte eine Verfestigung der Fasern des Holzes herbeiführen. Möglicherweise wird dabei auch der Ordnungszustand der die Holzfasern bildenden Molekülkonfigurationen bis zu einem ge wissen Grade im Sinne der Erhöhung des kristalli nen Anteils der Holzfasern beeinflusst. Die im Ölbad behandelten Platten können vor dem Verlegen ge lagert werden, doch wird bevorzugt, die Platten innert etwa acht Tagen nach der Behandlung zu ver legen.
Insgesamt werden die Behandlungs- und La gerungsbedingungen mit Vorteil so auf die Art und Form des behandelten Holzes abgestimmt, dass Öl flecken auf dem Holz nicht zurückbleiben. Die Platten können aus beliebig langen, vorzugsweise parallel zueinander liegenden Brettreihen zusammen gesetzt werden, wobei lediglich den Dimensionen der Bearbeitungswerkzeuge, Ölbadbehälter und derglei chen Rechnung zu tragen ist. Das Zuschneiden auf eine gewünschte Form kann vor oder nach der Ölbadbehandlung vorgenommen werden.
Bei Verwendung relativ weicher Holzarten bzw. bei Hölzern mit gleichmässiger Porenstruktur, kann es zweckmässig sein, die daraus hergestellten Platten vor der Behandlung im Ölbad mit Leisten zu ver stärken bzw. an ihren Rändern mit Metallprofilen zu verkeilen. Diese Profile können gleichzeitig auch als zusätzliche Verankerungsteile für das Verlegen in Betonböden dienen.
Die Erfindung soll anhand des in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert werden. Es zeigen: Fig. 1 die Unterseite einer Verbundplatte, Fig.2 dieselbe Platte in Seitenansicht, Fig.3 die Stirnansicht der Platte gemäss Fig.l mit einer Verankerung der Randteile der Platte in einer Zement- oder Betonschicht.
Die in Fig. 1 dargestellte Fussbodenplatte wird dadurch gefertigt, dass die Holzbretter 1 mittels ge wellter Klammern 2 verbunden werden, die wie aus Fig.1 ersichtlich, in zu den zwischen den Brettern befindlichen Fugen quer verlaufenden Reihen und in diesen mit Bezug auf die Fugen schräg liegend an geordnet eingelassen sind. Zwei benachbarte Klam mern 2 einer Reihe greifen übereinander.
Die Klammern 2 halten in ihrer Schräglage das Holz zusammen, wobei aber eine gewisse Bewegungsfrei heit der Holzbretter gegeneinander erwünscht ist, da sich das Holz bei der Behandlung im Ölbad ver ziehen kann. Wie aus Fig.2 ersichtlich, ragen die Klammern 2 aus der unteren Plattenfläche heraus, wobei dieser vorspringende Teil der Klammern zur Verankerung der Platten in einer erhärtenden Un terlage, beispielsweise einer Zementschicht, dient.
Die Fussbodenplatten können an ihren Endkan- ten mit einem Profileisen 3 versehen werden, dessen Querschnitt aus Fig.2 ersichtlich ist. Ein solches Profileisen kann einen Flansch 4 besitzen, der zum Einlassen in die Stirnflächen der Fussbodenplatten dient. Ausserdem kann der Flansch eine geradlinige oder verzahnte Kante zur Verhinderung der Ver schiebung der Bretter 1 gegeneinander besitzen. Die Verankerungslappen 5 des Profileisens 3 können zur Halterung der Fussbodenplatte in einer Unterlage 6 mitwirken, wie dies in Fig. 3 angedeutet ist.
Nach dem Zusammenfügen der Bretter wird die so entstandene Platte bis zehn Minuten lang in ein Ölbad eingetaucht, das ein Gemisch aus Gasöl, Maschinenöl und Tetrachloräthylen enthält und auf einer Temperatur zwischen 120 bis 150 C gehal ten wird. Dabei erfolgt eine Stabilisierung der Platte. Die Platte wird dann aus dem Behandlungsbad her ausgenommen und mit Vorteil einige Tage gelagert, worauf sie verlegungsfertig ist. Die so behandelte Platte nimmt beim Verlegen auf nassem Zement keine Feuchtigkeit auf, so dass ein Quellen oder Fleckig werden ausgeschlossen ist. Ihre Belastbarkeit ist grösser als die einer nicht im Ölbad behandelten Ver gleichsplatte.
Ihr Aussehen wird auch unter der Einwirkung feuchter Wärme nicht verändert. Die Klammern 2 und die Verankerungslappen 5 an den Stirnenden gewährleisten zusätzlich einen einwand freien Sitz der Platte auf der Unterlage.
Process for the production of floor panels and the floor panel obtained by this process It is known to preform wooden panels from individual pieces, such as boards or lamellas. The fastening means, which hold the individual components of the panels immovably together, are designed so that they protrude from the underside of the panels and enable the panels to be anchored in a hardening medium such as asphalt.
It has now been shown that such wooden panels are difficult to process, especially when laying on a concrete substrate. The moisture in the concrete penetrates the wood and causes it to swell. The formation of stains on the wood under the action of moisture is often observed and is a further disadvantage of these panels. An attempt to attach the prefabricated panels to a base made of non-hardened concrete fails because of these properties of the wooden panels, while for example Cast metal doors and windows in concrete without difficulty.
With the increasing rationalization in the construction industry, a floor covering made of wood is sought, which can be attached in a similar way.
The invention therefore relates to a method for the production of floor panels from wooden boards, which by jumping on the lower surfaces of the panels before, for anchoring in a hardening substrate, for. B. in fresh concrete, serving Be fasteners are put together.
The method is characterized in that the wooden boards are joined by fastening means, with at least some of the fastening means being arranged in rows running transversely to the joints between the boards and in these obliquely with respect to the joints, and that the plates produced in this way are subjected to a temperature of at least 120 ° C. in an oil bath, whereby the plates, e.g. B. when laying or pouring in fresh concrete, no longer swell under the influence of water and no longer show staining.
The fastening means arranged in rows running transversely to the joints are preferably profiled in an undulating manner. These are attached to the underside of the plates, for example in the form of clips made of sheet metal.
According to a preferred embodiment of the method according to the invention, wave-shaped brackets are attached diagonally in a row running transversely to the joints in such a way that the neighboring brackets of the same row partially overlap: The panels joined by means of the fastening means are then placed in an oil bath at temperatures of at least 120 C, preferably between 120 to 150 C, treated. The duration of the treatment in the oil bath is generally between three to ten minutes, the type of wood, the composition of the oil bath and the shape of the panels exerting a certain influence on the optimal treatment duration to be selected.
Petroleum fractions such as light and medium oil are suitable for the oil bath. To reduce the combustibility of the oil bath liquid, in addition to selecting suitable types of oil with a high flash point or low flammability, additives such as tetrachlorethylene or the like can be used. The treatment in an oil bath at temperatures of at least 120 C has the effect that the wooden panels treated in this way no longer swell under the influence of water and no longer show any staining.
At these temperatures in the oil bath, there is probably partial decomposition of the wood, with the decomposition products causing the fibers of the wood to solidify. It is possible that the state of order of the molecular configurations forming the wood fibers is influenced to a certain extent in the sense of increasing the crystalline proportion of the wood fibers. The panels treated in the oil bath can be stored before laying, but it is preferred to lay the panels within about eight days after treatment.
Overall, the treatment and storage conditions are advantageously matched to the type and shape of the treated wood so that oil stains do not remain on the wood. The plates can be made up of rows of boards of any length, preferably parallel to one another, whereby only the dimensions of the processing tools, oil bath containers and the like need to be taken into account. Cutting to a desired shape can be done before or after the oil bath treatment.
When using relatively soft types of wood or woods with a uniform pore structure, it may be useful to strengthen the panels made from them with strips before treatment in an oil bath or to wedge them at their edges with metal profiles. These profiles can also serve as additional anchoring parts for laying in concrete floors.
The invention is to be explained in more detail with reference to the embodiment shown in the drawing. The figures show: FIG. 1 the underside of a composite panel, FIG. 2 the same panel in a side view, FIG. 3 the front view of the panel according to FIG. 1 with anchoring of the edge parts of the panel in a cement or concrete layer.
The floor panel shown in Fig. 1 is made in that the wooden boards 1 are connected by means of GE corrugated brackets 2, which, as can be seen from Fig. 1, in rows running transversely to the joints between the boards and in these with respect to the joints are arranged at an angle. Two adjacent brackets 2 in a row overlap.
The brackets 2 hold the wood together in their inclined position, but a certain degree of freedom of movement of the wooden boards against each other is desired, since the wood can move ver during the treatment in the oil bath. As can be seen from Figure 2, the brackets 2 protrude from the lower plate surface, this protruding part of the brackets for anchoring the plates in a hardening underlay, such as a cement layer, is used.
The floor panels can be provided at their end edges with a profile iron 3, the cross section of which can be seen in FIG. Such a profile iron can have a flange 4, which is used for insertion into the end faces of the floor panels. In addition, the flange can have a straight or toothed edge to prevent the United sliding boards 1 against each other. The anchoring tabs 5 of the profile iron 3 can assist in holding the floor panel in a support 6, as is indicated in FIG. 3.
After assembling the boards, the resulting board is immersed in an oil bath for up to ten minutes, which contains a mixture of gas oil, machine oil and tetrachlorethylene and is kept at a temperature between 120 to 150 C. This stabilizes the plate. The plate is then removed from the treatment bath and advantageously stored for a few days, after which it is ready to be laid. The board treated in this way does not absorb moisture when it is laid on wet cement, so that swelling or staining is impossible. Their resilience is greater than that of a reference plate that has not been treated in an oil bath.
Their appearance is not changed even when exposed to damp heat. The brackets 2 and the anchoring tabs 5 at the front ends also ensure a perfect fit of the plate on the base.