Isoliermatte Die thermo-akustischen Isoliereigenschaften von Reisschale, Kork und anderen porösen Materialien sind wohl bekannt. Sie können an sich als Schüttgut verwendet werden, was aber bekannte Nachteile hat, weshalb schon vorgeschlagen wurde, sie mit Binde mittel zu Bauplatten oder zu einer Masse zu ver arbeiten, die als Zwischenbelag zu dienen hat. In beiden Fällen wird aber die Isolierfähigkeit durch das Bindemittel erheblich vermindert und das Raum gewicht stark erhöht. In vielen Fällen kommt auch die Herstellung teuer zu stehen.
Die Erfindung bezweckt die Beseitigung dieser Nachteile und hat eine Isoliermatte zum Gegenstand, die dadurch gekennzeichnet ist, dass sie eine Viel zahl von nebeneinanderliegend@n, mit Isolierschüttgut angefüllten und an ihren Enden geschlossenen Schläu chen aufweist, die auf ihrer ganzen Länge miteinander verbunden sind.
Beiliegende Zeichnung stellt zwei Ausführungs beispiele des Erfindungsgegenstandes dar.
Fig. 1 ist eine Draufsicht einer ersten Ausfüh rungsform.
Fig. 2 ist ein Schnitt nach der Linie II-II von Fig. 1.
Fig. 3 ist ein Querschnitt nach der Linie III-III von Fig. 1 in grösserem Massstab.
Fig. 4 ist eine Draufsicht der zweiten Ausfüh rungsform.
Fig. 5 ist ein Schnitt nach der Linie V-V von Fig.4, und Fig. 6 ist ein Querschnitt nach der Linie VI-VI von Fig. 4 in grösserem Massstab.
Die in den Fig. 1 bis 3 dargestellte Isoliermatte weist eine Vielzahl von nebeneinanderliegenden Schläuchen auf, die an ihren Enden geschlossen und auf ihrer ganzen Länge miteinander verbunden sind; sie weist ferner Isolierschüttgut auf, das diese Schläuche füllt. Die Gesamtheit der Schläuche ist aus einer einzigen Bahn 1 eines weichen, biegsamen und feuch tigkeitsundurchlässigen Materials wie z. B. Poly äthylen, Kautschukhydrochlorid hergestellt.
Wie aus Fig.2 ersichtlich ist, wurde diese Bahn entlang ihrer Längsmittellinie umgeschlagen zwecks Bildung von zwei Lagen la, 1b. Diese letzteren wurden dann entlang schmalen Streifenzonen 3, die abwechselnd auf der einen und anderen Seite der Matte liegen und die alle senkrecht zur Umschlaglinie 2 und in gleichen Abständen voneinander verlaufen, zusam mengeschweisst, zwecks Bildung von Schläuchen, die an ihrem von der Umschlaglinie entfernten Ende offen sind. Diese Schläuche wurden. dann einer nach dem anderen mit einem Isolierschüttgut 4, das vorzugs weise aus Korkschrot oder aus Reisschale besteht, satt angefüllt.
Daraufhin wurden die Einfüllenden der Schläuche verscldossen durch Anbringen der Schweissnaht 5.
Zuletzt werden die gefüllten Schläuche in der in Fig, 3 etwas stilisiert dargestellten Querschnittsform fixiert durch Anbringen von Klebestreifen 6, die paral lel zur Umschlaglinie 2 und zur Schweissnaht 5 verlaufen. Durch diese Klebestreifen (die z. B. aus dem Produkt Scotch Band [eingetragene Marke] bestehen können) sind die gefüllten Schläuche anein ander anliegend gehalten.
Aus dem beschriebenen Aufbau der Matte ergibt sich, dass die Schläuche durch die Schweissstreifen zonen 3 auf ihrer ganzen Länge miteinander verbun den sind, Kälte- und Schallbrücken also ausgeschlos sen sind.
In der in den Fig. 4 bis 6 dargestellten Ausfüh rungsform sind einzelne mit dem Isolierschüttgut 7 (Reisschale, Korkschrot) angefüllte und an beiden Enden durch Schweissung verschlossene Schläuche 8 aus Polyäthylen oder dergleichen aneinanderanstossend (Fig. 6) auf einer Bahn 9 biegsamen Materials, wie z. B. Teerpapier, Polyvinylchlorid, Polyäthylen, auf geklebt.
Diese Bahn 9 verbindet die Schläuche 8 auf ihrer ganzen Länge miteinander; es sind also auch hier keine Wärme- und Schallbrücken zwischen den einzelnen Schläuchen 8 vorhanden.
Natürlich liessen sich als Isolierschüttbgut auch andere Materialien verwenden.
Es ist des weitern möglich, die einzelnen Schläu che vor dem Füllen mit einer steifen Einlage, z. B. aus Karton, auszuspreizen, damit sie im gefüllten Zustand nicht einen runden, sondern z. B. quadra tisch, wie oben erläutert, oder einen linsenförmigen Querschnitt aufweisen.
Als Ausgangsmaterial zur Fabrikation der Schläu che lässt sich statt einer Bahn auch ein Schlauch- oder rohrförmiges Gebilde verwenden, das flach gefaltet und an einem Ende zugeschweisst wird. Nach dem Einfüllen einer bestimmten Isolierschütt- gutmenge wird eine zur ersten Schweissnaht parallele Schweissnaht angebracht, dann weiter Isolierschüttgut eingefüllt usw.
Insulating mat The thermo-acoustic insulating properties of rice husk, cork and other porous materials are well known. They can be used per se as bulk material, but this has known disadvantages, which is why it has already been proposed to process them with binding medium to building panels or to a mass that has to serve as an intermediate layer. In both cases, however, the insulating capacity is considerably reduced by the binder and the spatial weight is greatly increased. In many cases, production is also expensive.
The invention aims to eliminate these disadvantages and has an insulating mat as its object, which is characterized in that it has a large number of juxtaposed @ n, filled with insulating bulk and closed at their ends hoses that are connected to each other over their entire length.
The accompanying drawing shows two execution examples of the subject invention.
Fig. 1 is a top plan view of a first embodiment.
FIG. 2 is a section along the line II-II of FIG. 1.
Fig. 3 is a cross-section along the line III-III of Fig. 1 on a larger scale.
Fig. 4 is a top plan view of the second embodiment.
Fig. 5 is a section along the line V-V of Fig. 4, and Fig. 6 is a cross section along the line VI-VI of Fig. 4 on a larger scale.
The insulating mat shown in Figures 1 to 3 has a plurality of adjacent hoses which are closed at their ends and connected to one another over their entire length; it also has bulk insulation that fills these hoses. The entirety of the hoses is made of a single sheet 1 of a soft, flexible and moisture-impermeable material such. B. Poly ethylene, rubber hydrochloride produced.
As can be seen from FIG. 2, this web was turned over along its longitudinal center line in order to form two layers 1 a, 1 b. These latter were then welded together along narrow strip zones 3, which lie alternately on one and the other side of the mat and which all run perpendicular to the fold line 2 and at equal distances from one another, in order to form tubes, which at their end remote from the fold line are open. These hoses were. then one after the other with an insulating bulk material 4, which is preferably made of cork meal or rice husk, filled up.
The filling ends of the hoses were then sealed by applying the weld 5.
Finally, the filled hoses are fixed in the somewhat stylized cross-sectional shape shown in FIG. 3 by attaching adhesive strips 6 which run paral lel to the fold line 2 and to the weld seam 5. These adhesive strips (which can consist, for example, of the product Scotch tape [registered trademark]) keep the filled hoses in contact with one another.
The structure of the mat as described shows that the hoses are connected to one another over their entire length by the welding strip zones 3, so cold and sound bridges are excluded.
In the Ausfüh shown in Figs. 4 to 6 are individual with the insulating bulk material 7 (rice bowl, cork meal) filled and sealed at both ends by welding hoses 8 made of polyethylene or the like abut one another (Fig. 6) on a web 9 of flexible material, such as B. tar paper, polyvinyl chloride, polyethylene, glued on.
This path 9 connects the hoses 8 to one another over their entire length; there are no heat and sound bridges between the individual tubes 8 here either.
Of course, other materials could also be used as insulating bulk material.
It is also possible, the individual hoses surface before filling with a rigid insert, for. B. from cardboard, so that they are not a round when filled, but z. B. quadra table, as explained above, or have a lenticular cross section.
Instead of a web, a hose or tubular structure that is folded flat and welded at one end can also be used as the starting material for the manufacture of the hoses. After filling in a certain amount of bulk insulation material, a weld seam parallel to the first weld seam is made, then further bulk insulation material is filled in, etc.