Procédé de mise en récipients stériles dans des conditions stérAiles
d'un produit préalablement stérilisé
et installation pour la mise en oeuvre du procédé
Le présent brevet est relatif à la mise en continu d'un produit préalablement stérilisé et notamment de produits alimentaires tels que du lait par exemple, dans des récipients eux-mêmes stériles ainsi que leurs éléments de fermeture.
Le traitement de conservation est pratiqué, en général, après le remplissage des récipients par stérilisation en autoclave, ou par tous autres procédés tels que l'action de la haute fréquence, de rayons ultraviolets, de rayons X, etc.
Cependant, il a été reconnu que les produits, en particulier liquides et pâteux, pouvaient subir une stérilisation sans passer dans des autoclaves et on connaît des procédés de stérilisation ultra-rapides de ces produits, soit par un chauffage brutal et intensif par contact, soit par injection de vapeur à haute pression et haute température, soit par passage du produit avec détente en vapeur surchauffée sous pression, ces derniers procédés présentant la difficulté de doser et remplir stérilement les récipients stériles sans qu'il y ait réinfection au cours du processus.
On a donc déjà proposé des procédés dans lesquels on effectue, en série dans une enceinte généralement unique et formant tunnel, maintenue à l'abri de toute entrée d'air extérieur pollué par le maintien d'une certaine pression interne : une stérilisation des récipients, un refroidissement de ceux-ci, leur remplissage à l'aide du produit préalablement stérilisé et un bouchage stérile de ces récipients à l'aide d'éléments de bouchage, également préalablement stérilisés.
Dans certains de ces procédés connus, on utilise, pour la stérilisation des récipients, le fluide même sous pression qui emplit le tunnel, soit en l'espèce de la vapeur d'eau. Les récipients stérilisés subissent un refroidissement rapide, brutal, avant leur remplissage, ce qui exclut l'utilisation du procédé pour des récipients fragiles, tels que des flacons en verre.
En outre, I'utilisation de vapeur d'eau pour la stérilisation des récipients s'accompagne; lors de leur refroidissement, de la condensation sous forme d'eau de la vapeur qui les emplit et cette eau vient diluer le produit, ce qui est un inconvénient sérieux, voire rédhibitoire.
Le présent brevet a pour objet un procédé de mise en récipients stériles dans des conditions stériles d'un produit préalablement stérilisé, dans lequel la stérilisation des récipients et de leurs éléments de fermeture, le remplissage et le bouchage sont exécutés en continu dans une même enceinte. Ce procédé est caractérisé en ce qu'on maintient une surpression dans la totalité de l'enceinte en faisant circuler dans celle-ci, sur toute sa longueur et à contrecourant des récipients, un gaz stérile dont la température est maintenue inférieure à celle de la stérilisation des récipients, en ce qu'on préchauffe progressivement les récipients par ledit gaz et en ce qu'on effectue la stérilisation des récipients préchauffés par un moyen indépendant dudit gaz stérile.
Ce procédé, qui a pour but d'éviter un chauffage brusque des récipients lors de la stérilisation, est destiné à tous types de récipients et en particulier aux récipients en verre ou autre matériau fragile, à ouverture large ou étranglée, tels que flacons, bouteilles, etc. I1 a pour but en outre d'éviter toute condensation de vapeur d'eau dans ces récipients avant le remplissage et également de récupérer la chaleur prélevée sur lesdits récipients par ledit gaz.
Comme l'air ou autre gaz stérile entre froid dans l'enceinte et qu'il y circule à contre-courant, il peut permeftre, en outre, un refroidissement très progressif des récipients du poste de stérilisation au poste de bouchage et on peut éviter également ainsi toute rupture de ces récipients lors de leur refroidissement même s'ils sont fragiles et, en particulier, en verre.
Le brevet a également pour objet une installation pour la mise en oeuvre du procédé, comprenant une enceinte fermée de stérilisation des récipients, de remplissage et de bouchage de ceux-ci, caractérisée en ce que ladite enceinte fermée comporte des moyens pour y créer et maintenir une surpression à l'aide d'un gaz stérile, circulant à contre-courant sur toute la longueur de cette enceinte, et un poste pour stériliser les récipients, indépendamment de toute action de ce gaz, ledit poste étant disposé à une certaine distance de l'entrée des récipients pour permettre un préchauffage de ces récipients par ledit gaz stérile avant leur stérilisation.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'installation pour la mise en oeuvre du procédé objet du brevet.
La fig. 1 en est une coupe longitudinale verticale.
La fig. 2 en est une vue très schématique en plan.
La fig. 3 en est une coupe verticale transversale suivant la ligne 3-3 de la fig. 1, mais à plus grande échelle.
La fig. 4 est une coupe verticale longitudinale d'un dispositif également représenté, mais à plus petite échelle, sur les fig. 1 et 2, permettant une sortie latérale des récipients stérilisés pour le cas où un incident aux postes de remplissage ou de bouchage arrêterait le défilement des récipients dans ces postes.
La fig. 5 est une vue correspondante, avec arrachement.
La fig. 6 est une vue en plan du dispositif permettant de faire avancer par intermittences les récipients aux postes de remplissage et de bouchage.
La fig. 7 est une coupe verticale du dispositif de pose des éléments de bouchage, en l'espèce des capsules sur les récipients remplis.
La fig. 8 est un schéma des dispositifs pneumatiques de commande et des moyens assurant la synchronisation de la commande de la doseuse de remplissage et du dispositif d'avance des récipients aux postes de remplissage et de bouchage.
Dans la description, on désignera par sens amont-aval le sens de déplacement des récipients à l'intérieur de l'installation. Ce sens est indiqué par la flèche ft sur les fig. 1 et 2.
L'installation représentée comporte un tunnel horizontal 1, rectiligne. Ce tunnel, surélevé par rap
port au sol S, est formé au moins dans les zones
chaudes de doubles parois 2, 3 en métal ou autre matériau, convenablement calorifugées par un remplissage 4 en laine de verre ou autre matériau calorifuge. Les sections transversales internes de ce tunnel sont très sensiblement de forme rectangulaire; toutefois, le fond 5 est en forme de dièdre de manière à créer une rigole médiane 6 pouvant permettre éventuellement l'écoulement des petites quantités d'eau pouvant provenir de la condensation des traces d'humidité que peut contenir le tunnel.
Celui-ci comporte une ouverture amont 7 pour l'entrée des récipients R à stériliser puis à remplir et un orifice aval 8 de sortie des récipients stérilisés, remplis du produit stérile et bouchés à l'aide d'éléments de bouchage stérilisés. Ces ouvertures ont, de préférence, une forme qui correspond avec un léger jeu, au profil vertical des récipients R, de telle sorte qu'à leur passage ces récipients bouchent à tour de rôle ces ouvertures dépourvues de moyens de fermeture.
Comme on le verra plus loin, le tunnel comporte dans le sens de sa longueur et de l'amont vers l'aval, plusieurs zones ou postes A, B, C, D, E (fig. 1) correspondant, respectivement :
le poste A, à un préchauffage des récipients R;
le poste B, à la stérilisation de ces récipients R ;
la zone C, au refroidissement progressif des récipients stérilisés
le poste D, au remplissage de ces récipients à l'aide du produit préalablement stérilisé et, enfin,
le poste E, au bouchage des récipients à l'aide d'éléments de bouchage, en l'espèce de capsules c (fig. 7) préalablement stérilisées.
Mais, avant de décrire ces différents postes et leur agencement, on décrira successivement:
d'une part, les dispositifs de déplacement des récipients R, de l'ouverture amont 7 à l'ouverture aval 8;
et, d'autre part, les moyens prévus pour créer à l'intérieur du tunnel 1 une atmosphère stérile sous une pression supérieure à la pression atmosphérique par une circulation d'un gaz stérile relativement froid et, en tout cas, à une température telle qu'il ne participe pas à la stérilisation des récipients, ce gaz, qui peut être de l'air ou éventuellement un gaz inerte, tel que l'azote par exemple, circulant dans le tunnel à contre-courant des récipients, c'est-à-dire de l'aval vers l'amont.
Pour déplacer les récipients R, il est prévu, les uns à la suite des autres, trois dispositifs dont un premier, amont, situé avant même l'entrée 7 des récipients R dans le tunnel.
Ce premier dispositif est constitué, au-dessus d'une table fixe 9 de chargement, par un poussoir 10 agissant à la manière d'un cliquet en ce sens qu'animé d'un mouvement alternatif longitudinal dans le sens amont-aval, puis aval-amont, il permet de pousser un à un les récipients R de l'amont vers l'aval cependant qu'il s'efface latéralement auxdits récipients pendant son retour vers l'amont. Ce poussoir est porté par une tringle 11, montée coulissante dans des guides fixes 12, et reliée par une bielle 13 au moyen équivalent à un levier 14, articulé en 15 sur la charpente 16 qui supporte le tunnel 1 à une certaine distance au-dessus du sol S. Ce levier 14 est relié par une longue tringle 17 à un deuxième levier 18 oscillant au-delà de l'extrémité aval du tunnel, en 19, sur la charpente.
Ce levier 18 est attaqué par la tige 20 d'un vérin pneumatique à double effet 21 qui permet, par conséquent, de faire osciller les deux leviers 18 et 14. Grâce au poussoir 10, les récipients R, posés sur le support 9, pénètrent les uns à la suite des autres dans le tunnel 1 par l'ouverture 7.
A la suite de la table 9 et pratiquement sur toute la longueur des zones ou postes A de préchauffage,
B de stérilisation et C de refroidissement progressif, les récipients R sont déplacés en continu par un transporteur sans fin formé de deux chaînes ou câbles 22 passant sur des rouleaux (ou poulies), l'un amont 23, l'autre aval 23a et un autre intermédiaire 23 assurant, comme connu en soi, leur tension. Le rouleau aval 23s est entraîné en rotation dans le sens de la flèche f" à partir d'un motoréducteur électrique 24 par l'intermédiaire d'une courroie 25. Les récipients sont guidés latéralement par des tringles 26, reliées en 27 aux parois latérales du tunnel (fig. 3).
A l'extrémité aval du transporteur 22 est prévu un court support plan fixe 28, suivi d'une trappe 29 constituée, en fait (fig. 4 et 5), par une fourche à dents de support, montée oscillante autour d'un axe 30 dans les parois du tunnel 1 et située au-dessus de l'ouverture supérieure d'un conduit 31 d'évacuation des récipients si, pour une cause quelconque, leur déplacement vers l'aval se trouve interrompu. Le conduit 31, qui est coudé, aboutit à une goulotte inclinée latérale 32, pourvue d'un orifice latéral 33 d'évacuation des récipients. Mais, normalement, la fourche-trappe 29 est maintenue dans la position relevée représentée en traits pleins sur la fig. 4 par la combinaison d'un dispositif de manoeuvre à manivelle 34, bielle 35 et levier-manivelle 36, susceptible d'être immobilisé par un verrou sur un cadran fixe 37.
Cette manivelle 36 oscille dans les parois du tunnel autour d'un axe fixe 38 et, sur cet axe, est claveté, au-dessus de la trappe 29, un volet 39. Les deux bras de manivelle par lesquels la bielle 35 se trouve en fait reliée aux axes 30 et 38 sont tels que lorsque la manivelle 36 passe dans la position 36a: d'une part, la trappe 29 s'abaisse de la position horizontale représentée en traits pleins à une position effacée verticale 29a (fig. 4) et, d'autre part, le volet passe de la position relevée effacée 39, représentée en traits pleins, à une position abaissée 39a telle que le goulot du récipient qui se trouve en R4 au-dessus de l'ouverture démasquée par la trappe vient buter contre ce volet qui l'oblige ainsi à tomber verticalement dans le conduit 31.
Mais, encore une fois, en fonctionnement normal, la trappe 29 relevée assure la continuité du chemin de déplacement des récipients R entre le support fixe 28 et un support de guidage aval 40 qui s'étend jusqu'au-delà de l'orifice de sortie 8 où il se prolonge sous forme d'une table sur laquelle le personnel chargé de la conduite de l'installation peut enlever les récipients conditionnés.
Au droit des postes D et E de remplissage et de bouchage des récipients, ceux-ci reposent sur le guide 40 qui a, de préférence, la forme d'un U dont les ailes sont dirigées vers le haut et servent d'appui aux récipients et ceux-ci avancent par intermittence sous Faction de poussoirs 41 analogues au poussoir 10 placé en amont du tunnel 1.
Ces poussoirs 41 sont représentés à une échelle plus grande que celle de la fig. 1, sur la fig. 6. Chacun d'eux est articulé autour d'un axe 42 sur une tringle 43, guidée par des guides fixes 44 et reliée, en aval du tunnel, par une bielle 45 au levier oscillant 18 qui permet donc d'animer cette tringle et les poussoirs d'un mouvement de va-et-vient.
Chaque poussoir comporte un talon 46 par lequel il prend appui contre l'aile verticale de la tringle 43 qui est en forme de cornière et ce, sous l'action d'un ressort de rappel 47, de telle sorte que lorsque les poussoirs 41 occupent la position représentée sur la fig. 6, ils constituent des cliquets arc-boutés qui assurent la poussée, de l'amont vers l'aval, des récipients alors que, pendant le déplacement vers l'amont de la tringle 43, chaque poussoir 41 peut s'éclipser latéralement, au contact des récipients, par oscillation autour de son axe 42 dans le sens de la flèche fss, à l'encontre du ressort 47 qui est bandé.
Sous l'action des dispositifs qui viennent d'être décrits, les récipients R sont donc déplacés de l'amont vers l'aval par intermittence par le poussoir amont 10, puis de manière continue par le transporteur sans fin 22 ; ils s'accumulent dans la région formée par le support 28, la trappe 29 et le début du guide 40 où ils se poussent les uns les autres pour venir dans les zones aval D et E où ils avancent par intermittence sous l'action des poussoirs 41.
Au cours de leurs déplacements, les récipients subissent d'abord un préchauffage puis un refroidissement sous l'action d'un gaz stérile circulant dans le tunnel à contre-courant, c'est-à-dire de l'aval vers l'amont. Ce gaz stérile, dans l'installation représentée, est de l'air qui est aspiré dans le tunnel 1 pour la plus grande partie par une ouverture amont 48 (fig. 1) pourvue d'un registre réglable 49 et en communication par un conduit 50 avec une gaine 51.
Dans cette gaine débouchent, en outre, un orifice auxiliaire d'aspiration 52 dans le tunnel 1, cet orifice étant réglable par des registres 53 et un conduit 54 d'arrivée d'air atmosphérique frais d'appoint, pourvu d'un registre de réglage 55.
L'air de la gaine 51 passe sous l'action d'un ventilateur 56 à travers des dispositifs de conditionnement qui comportent notamment: un dispositif de déshydratation et de refroidissement 57, à travers lequel aspire le ventilateur, l'eau séparée étant évacuée en 58, et une série de filtres bactériologiques 59, à travers lesquels le ventilateur 56 refoule l'air.
L'air conditionné est dirigé:
d'une part, par deux conduits principaux longitudinaux 60 vers deux orifices d'entrée 61 qui débouchent dans le tunnel, à l'extrémité aval du poste de bouchage E, juste en amont de l'ouverture de sortie 8 des récipients;
et, d'autre part, dans un conduit auxiliaire 62 qui débouche dans le tunnel 1, juste en amont du poste de remplissage D, par une ouverture réglable par un registre 63.
Le circuit d'air est donc le suivant. L'air conditionné et refroidi par son passage dans le circuit (50, 51, 57, 59, 56, 60) en dérivation sur le tunnel 1 est refoulé, par le ventilateur 56, pour la plus grande part, vers les orifices aval 61 d'entrée, d'où une petite fraction de l'air s'échappe par l'ouverture aval 8 de sortie des récipients conditionnés, cependant que la plus grande partie se déplace dans le tunnel, de l'aval vers l'amont, pour y être réaspiré en partie par l'ouverture 52 située en aval du poste de stérilisation et pour la plus grande part à l'extrémité amont par l'ouverture 48. Une petite fraction de l'air refoulé pénètre dans le tunnel par le conduit auxiliaire 62.
Les divers registres 49, 53, 55, 63 et 61 sont réglés de manière que:
d'une part, il règne en permanence à l'intérieur du tunnel 1 une légère surpression de l'ordre par exemple de 5 mm d'eau par-rapport à la pression atmosphérique, de manière à éviter toute entrée d'air atmosphérique non stérile;
et, d'autre part, l'air stérile et froid contenu dans ce tunnel s'y déplace à une vitesse convenable de l'aval vers l'amont.
On notera que les orifices 52 et 62 avec leurs registres 53 et 63 ne doivent être considérés que comme des dispositifs de réglage destinés à influencer dans le sens désiré le courant principal établi entre les orifices aval d'entrée 61 et l'orifice amont de sortie 48.
On décrira maintenant les divers dispositifs de stérilisation des récipients au poste B, de remplissage dosé de ceux-ci au poste D et de bouchage au poste E.
La stérilisation est effectuée indépendamment du fluide stérile et relativement froid qui circule à contre-courant dans le tunnel 1 à l'aide:
d'une part, de moyens autonomes de stérilisation par émission d'un rayonnement, dans l'exemple représenté, ces moyens consistant en lampes 64 d'émission, par exemple à infra-rouges;
et, d'autre part, d'ajutages 65 destinés à admettre à l'intérieur des récipients un jet d'un gaz liquide chaud stérile qui, en se substituant en tout ou partie à l'air froid contenu et stagnant dans ces récipients, permet une élévation de température plus rapide de leurs parois sous l'action du rayonnement émanant des sources 64.
Ces ajutages 65 peuvent avantageusement être branchés sur une tubulure 66 alimentée en gaz chaud par un ventilateur 67 qui aspire en 68 à l'intérieur même du tunnel une petite fraction de l'air ou autre gaz stérile qui y circule et qui, au niveau de l'orifice 68, est relativement chaud du fait de son passage sur les récipients, dans toute la partie du tunnel située en aval de l'orifice 68.
Le dispositif de remplissage dosé des récipients peut être d'un type quelconque connu. Dans l'exemple représenté, il comporte un récipient fixe 69, fermé, d'une manière étanche de préférence par des joints hydrauliques 70, par un couvercle 71 mobile en hauteur et relié par un conduit souple 72 à une arrivée de liquide préalablement stérilisé par l'un des procédés connus de stérilisation rapide. Ce couvercle 71 porte, par l'intermédiaire de ferrures 73, un godet 74, monté coulissant sur un tube fixe 75, ouvert à son extrémité supérieure et débouchant à sa base dans le tunnel 1 à une hauteur telle que les récipients R, poussés par les poussoirs 41, viennent successivement se placer au-dessous de ce tube et provoquent, automatiquement, l'ouverture de son extrémité inférieure; l'agencement correspondant est bien connu et n'a donc pas été représenté.
Le couvercle 71 est relié par une tige 76 à un levier 77 oscillant autour d'un axe fixe 78 et articulé en 79 sur la tige 80 d'un vérin pneumatique à double effet 81 dont l'alimentation sera décrite plus loin.
Sur la fig. 1, le couvercle est représenté dans sa position basse et le bord supérieur du godet 74 est au-dessous du niveau du liquide et est donc rempli de liquide. Lorsque le levier 77 basculera vers le haut sous l'action du vérin 81, ce godet se déplaçant d'une manière étanche le long du tube 75, le liquide qu'il contient se déversera par ce tube 75 dans le récipient en cours de remplissage.
Enfin, le dispositif de bouchage des récipients
R reçoit les capsules c déjà stérilisées, les unes derrières les autres, par un conduit étanche 83, rempli d'une petite fraction de l'air ou autre gaz inerte stérile sous pression, admis dans le tunnel. L'extrémité inférieure ouverte de ce conduit débouche, en effet, dans ce tunnel (fig. 7), à l'intérieur d'une tête de bouchage formée d'une palette ou de doigts 84 effaçables vers le haut, à l'encontre d'un ressort de rappel 84a, et d'un bloc 85 dans lequel un conduit 86 permet d'amener un fluide chaud stérile, par exemple de la vapeur à basse pression et surchauffée dans un surchauffeur 87, alimenté en vapeur par un conduit 87a et pourvu d'une source de chaleur 8712.
Les caspsules c sont ainsi amenées, une à une, sur les récipients R successifs, cependant qu'une certaine quantité de ce fluide chaud stérile vient remplir le récipient RG en cours de bouchage au-dessus du produit liquide 1 qu'il contient. Immédiatement en aval de cette tête de bouchage, une lame flexible 88 est prévue pour rabattre les capsules sur les récipients.
L'ensemble est complété par des moyens synchronisés (fig. 8) pour alimenter en air comprimé, d'une part, le vérin 21 d'actionnement des poussoirs et, en particulier, des poussoirs aval 41 qui conditionnent le passage des récipients sous le dispositif de remplissage et sous la tête de bouchage et, d'autre part, du vérin 81 d'actionnement du levier 77 qui est fixé par la tringle 76 au couvercle 71 du dispositif de remplissage.
L'air comprimé nécessaire est fourni par un moto-compresseur 89 qui le débite à travers un filtre 90 et un détendeur 91 et, en parallèle, par des conduits 92 et 93, à des distributeurs 94 et 95 à tiroirs assurant l'alimentation dans l'un et l'autre sens des vérins 21 et 81 par des conduits respectifs 97 et 98.
Le distributeur 94, afférent au vérin 21 de déplacement des récipients R, est contrôlé par un circuit de commande qui comprend un conduit 99 branché sur le conduit 92 de refoulement du moto-compresseur et aboutissant à deux vannes en parallèle 100 et 101, actionnées par des doigts 102 et 103 qui participent aux déplacements de la tige du vérin 81 de remplissage et dosage; ces doigts sont portés, en effet, par une tringle 104 fixée sur la tige 76. Les vannes 100 et 101 alimentent l'une ou l'autre des extrémités du distributeur 94 par deux conduits de commande 105 et 106. Le conduit 105 est pourvu d'un robinet de manoeuvre 107 à commande manuelle qui permet de bloquer l'ensemble de commande en un point quelconque du cycle.
L'agencement est tel que le vérin 21 est alimenté, dans le sens de la sortie de sa tige, en vue de l'avance des récipients, par l'ouverture de la vanne 100 par le doigt 102 lorsque le vérin 81 atteint son déploiement extrême et est, au contraire, alimenté en vue de la rentrée de sa tige correspondant au déplacement vers l'amont des poussoirs lorsque le doigt 103 ouvre la vanne 101 à la fin de la rentrée de la tige du vérin 81 de remplissage, c'est-à-dire à la fin de remplissage du godet 74.
En ce qui concerne ce vérin 81, son distributeur 95 est branché sur le refoulement du moto-compresseur 89;
d'une part, par un premier conduit de commande 108 et à travers une vanne 109 contrôlée, dans le sens de son ouverture, par un relais à temps 110 en dérivation sur le conduit de commande 106 du distributeur 96;
et, d'autre part, par un autre conduit 111 contrôlé par une vanne 112 actionnée, dans le sens de son ouverture, par une came 113 clavetée sur la tringle 17 d'actionnement du poussoir amont 10, à la fin de la course de retour des poussoirs.
L'agencement est donc tel que les deux vérins se contrôlent mutuellement. Dans la position représentée, le vérin 81 est déployé, tandis que le vérin 21 a sa tige rentrée. On est en période de remplissage d'un récipient. La vanne 101 est en train de s'ouvrir, de telle sorte qu'elle va inverser le distributeur 96, provoquant la sortie de la tige du vérin 21 et l'avance des poussoirs 41 et des récipients R. En fin de course vers l'aval des poussoirs, la came 113 ouvre la vanne 112, ce qui inverse le distributeur 95 et provoque la rentrée de la tige du vérin 81; le godet 74 se remplit. En fin de course du vérin 81, la vanne 101 est ouverte et inverse le distributeur 96. La tige du vérin 21 rentre et les poussoirs reculent. Mais, l'ouverture de la vanne 101 provoque également l'alimentation du relais 110 réglable, ce qui va déterminer la durée de remplissage du godet 74.
En effet, en fin de course, le relais 110 agit sur la vanne 109 et inverse le distributeur 95.
Le vérin 81 se déploie. Le godet 74 se vide dans un nouveau récipient et, lorsque le vérin 81 est entièrement déployé, il actionne la vanne 100 qui va provoquer un nouveau déploiement du vérin 21 et l'avance des récipients et ainsi de suite.
On supposera l'installation en cours normal de fonctionnement, c'est-à-dire que le tunnel 1 est parcouru de l'aval vers l'amont par de l'air ou autre gaz stérile, refoulé à une température relativement basse, inférieure de préférence à 500 C par les conduits 60 et les orifices 61, cet air circulant de l'aval vers l'amont pour ressortir réchauffé, à une température de l'ordre de 95O C, à l'extrémité amont du tunnel et parcourir le circuit externe de conditionnement 50-51-57-59, de l'air d'appoint étant prélevé à l'extérieur en 54 pour combler les petites pertes notamment par les orifices aval et amont et les conduits 31 et 32 d'évacuation latérale de secours des récipients.
On suivra maintenant les récipients depuis leur entrée (fig. 1) jusqu'à leur sortie du tunnel. Les récipients R posés sur la table 9, en amont de l'ouverture 7, ne sont pas stériles. Ils sont à la température ambiante et pleins d'air atmosphérique non stérile. Le poussoir 10 les fait pénétrer un à un dans le tunnel et abandonne chacun d'eux en R1 sur l'extrémité amont du transporteur sans fin 22 dans la zone de préchauffage A d'où ils passeront successivement en R2 dans le poste de stérilisation B, puis en dans la zone de refroidissement très progressif, pour les abandonner en R4 en amont du poste de remplissage.
De l'entrée 7 jusqu'au poste de stérilisation B, c'est-à-dire pendant tout le parcours de la zone A, les récipients Rl subissent un préchauffage sous l'action de l'air stérile mais qui a été réchauffé pendant son parcours de l'ensemble du tunnel et qui va sortir par l'orifice 48 après avoir cédé une partie de ses calories aux récipients froids introduits dans le tunnel.
Le préchauffage des récipients au poste A est progressif de la température ambiante jusqu'à 900 C environ et on évite ainsi toute rupture de ceux-ci.
Ces récipients atteignent ensuite en R2 le poste de stérilisation où ils subissent le traitement de stérilisation, par exemple à une température de 2500 C, sous l'action du rayonnement infra-rouge émanant des lampes 64. Simultanément, les ajutages 65 injectent dans ces récipients de l'air prélevé en 68 dans le tunnel et qui est à une température de l'ordre de 950 C, c'est-à-dire insuffisante pour assurer par ellemême la stérilisation, mais destinée à faciliter considérablement cette stérilisation par l'agitation provoquée à l'intérieur des récipients où cet air chaud prend, au moins en partie, la place de l'air atmosphérique froid et stagnant qui remplit les récipients lors de leur entrée dans le tunnel.
I1 en résulte une élévation beaucoup plus rapide de la température de la paroi des récipients et, de ce fait, la stérilisation est accélérée.
Les récipients, à la sortie de la zone B de stérilisation, sont à une température élevée (de l'ordre de 250O C) et il convient de les refroidir très pro- gressivement afin d'éviter leur rupture lorsqu'ils sont en une matière fragile comme le verre. C'est le rôle dévolu à la zone C de refroidissement progressif. A l'extrémité amont de cette zone C, les récipients R3 sont au contact d'air relativement chaud, réchauffé sur les récipients qu'il a déjà rencontrés plus en aval.
Au fur et à mesure que les récipients R3 progressent vers l'aval, ils sont léchés par de l'air de plus en plus froid auquel ils cèdent leurs calories. L'air se réchauffe donc de l'aval vers l'amont, cependant que les récipients se refroidissent de l'amont vers l'aval.
En bref, à aucun moment, les récipients ne sont soumis à une différence de température susceptible de provoquer leur rupture.
Ces récipients arrivent en R4 à une température suffisamment basse (inférieure à 950 C) dans le cas du lait et sont propres, à la fois par leur stérilisation parfaite et leur basse température, à recevoir le produit stérilisé qui leur sera déversé par le dispositif de remplissage dosé 75 lorsque chacun de ces récipients viendra, à tour de rôle, en R5 sous l'extrémité inférieure du tube 75 adapté, suivant la technique connue, pour s'ouvrir au moment précis où le récipient sera en place.
Grâce à la synchronisation de la commande des vérins 21 d'avance des récipients et 81 de commande de remplissage, le récipient situé en R ; reste immo- bile pendant toute la période de remplissage.
Le remplissage terminé et pendant que le dispositif de remplissage va préparer une nouve
Method of placing in sterile containers under sterile conditions
of a previously sterilized product
and installation for the implementation of the method
The present patent relates to the continuous placing of a previously sterilized product and in particular of food products such as milk for example, in containers which are themselves sterile as well as their closure elements.
The preservation treatment is carried out, in general, after filling the containers by sterilization in an autoclave, or by any other process such as the action of high frequency, ultraviolet rays, X-rays, etc.
However, it has been recognized that the products, in particular liquid and pasty, can undergo sterilization without going into autoclaves and ultra-rapid sterilization processes are known for these products, either by sudden and intensive heating by contact, or by injection of steam at high pressure and high temperature, or by passage of the product with expansion into superheated steam under pressure, these latter processes having the difficulty of dosing and sterile filling the sterile containers without any reinfection during the process.
Methods have therefore already been proposed in which the following are carried out, in series in a generally single chamber forming a tunnel, kept away from any entry of polluted outside air by maintaining a certain internal pressure: sterilization of the containers. , cooling them, filling them with the previously sterilized product and sterile sealing of these containers using sealing elements, also previously sterilized.
In some of these known methods, the same fluid under pressure which fills the tunnel, in this case water vapor, is used for sterilizing the containers. The sterilized containers undergo rapid, sudden cooling before their filling, which excludes the use of the method for fragile containers, such as glass vials.
In addition, the use of steam for the sterilization of the containers is accompanied; during their cooling, condensation in the form of water of the vapor which fills them and this water dilutes the product, which is a serious drawback, even prohibitive.
The present patent relates to a process for placing in sterile containers under sterile conditions a previously sterilized product, in which the sterilization of the containers and their closing elements, the filling and the capping are carried out continuously in the same enclosure. . This process is characterized in that an overpressure is maintained in the entire enclosure by circulating in the latter, over its entire length and countercurrently with the receptacles, a sterile gas, the temperature of which is kept below that of the sterilization of the containers, in that the containers are progressively preheated by said gas and in that the preheated containers are sterilized by means independent of said sterile gas.
This process, which aims to avoid sudden heating of the receptacles during sterilization, is intended for all types of receptacles and in particular receptacles made of glass or other fragile material, with a wide or constricted opening, such as flasks, bottles. , etc. It further aims to avoid any condensation of water vapor in these containers before filling and also to recover the heat taken from said containers by said gas.
As the air or other sterile gas enters the chamber cold and circulates therein countercurrently, it can also allow very gradual cooling of the containers from the sterilization station to the capping station and it is possible to avoid also thus any rupture of these containers during their cooling even if they are fragile and, in particular, made of glass.
The patent also relates to an installation for implementing the method, comprising a closed chamber for sterilizing the containers, for filling and capping them, characterized in that said closed chamber comprises means for creating and maintaining therein. an overpressure using a sterile gas, circulating in counter-current over the entire length of this enclosure, and a station for sterilizing the receptacles, independently of any action of this gas, said station being placed at a certain distance from the entry of the containers to allow preheating of these containers by said sterile gas before their sterilization.
The appended drawing represents, by way of example, one embodiment of the installation for carrying out the process which is the subject of the patent.
Fig. 1 is a vertical longitudinal section thereof.
Fig. 2 is a very schematic plan view.
Fig. 3 is a transverse vertical section taken along line 3-3 of FIG. 1, but on a larger scale.
Fig. 4 is a longitudinal vertical section of a device also shown, but on a smaller scale, in FIGS. 1 and 2, allowing a lateral exit of the sterilized containers in the event that an incident at the filling or capping stations would stop the movement of the containers in these stations.
Fig. 5 is a corresponding view, with cutaway.
Fig. 6 is a plan view of the device for intermittently advancing the containers to the filling and capping stations.
Fig. 7 is a vertical section through the device for placing the closure elements, in this case the capsules on the filled containers.
Fig. 8 is a diagram of the pneumatic control devices and of the means ensuring the synchronization of the control of the filling metering machine and of the device for advancing the containers to the filling and capping stations.
In the description, the upstream-downstream direction will denote the direction of movement of the containers inside the installation. This direction is indicated by the arrow ft in fig. 1 and 2.
The installation shown comprises a horizontal tunnel 1, rectilinear. This tunnel, raised by rap
ground port S, is formed at least in the areas
double walls 2, 3 made of metal or other material, suitably insulated by a filling 4 of glass wool or other heat-insulating material. The internal cross sections of this tunnel are very substantially rectangular in shape; however, the bottom 5 is in the form of a dihedral so as to create a median channel 6 which may possibly allow the flow of small quantities of water which may come from the condensation of traces of humidity which the tunnel may contain.
This comprises an upstream opening 7 for the entry of the receptacles R to be sterilized and then to be filled and a downstream orifice 8 for the outlet of the sterilized receptacles, filled with the sterile product and stoppered using sterilized stopper elements. These openings preferably have a shape which corresponds, with a slight play, to the vertical profile of the receptacles R, so that, as they pass, these receptacles in turn block these openings devoid of closure means.
As will be seen below, the tunnel comprises in the direction of its length and from upstream to downstream, several zones or stations A, B, C, D, E (fig. 1) corresponding, respectively:
station A, preheating the receptacles R;
station B, for the sterilization of these receptacles R;
zone C, the gradual cooling of the sterilized containers
station D, for filling these containers with the product previously sterilized and, finally,
the station E, for the stoppering of the containers using stopper elements, in this case of capsules c (FIG. 7) previously sterilized.
But, before describing these different positions and their arrangement, we will describe successively:
on the one hand, the devices for moving the containers R, from the upstream opening 7 to the downstream opening 8;
and, on the other hand, the means provided for creating inside the tunnel 1 a sterile atmosphere under a pressure greater than atmospheric pressure by a circulation of a relatively cold sterile gas and, in any case, at a temperature such that it does not participate in the sterilization of the containers, this gas, which may be air or possibly an inert gas, such as nitrogen for example, circulating in the tunnel against the current of the containers, it is that is to say from downstream to upstream.
To move the R containers, three devices are provided one after the other, one of which is upstream and located even before the entry 7 of the R containers into the tunnel.
This first device consists, above a fixed loading table 9, by a pusher 10 acting in the manner of a pawl in the sense that it is driven by a longitudinal reciprocating movement in the upstream-downstream direction, then downstream-upstream, it makes it possible to push the receptacles R one by one from upstream to downstream, while it retracts laterally from said receptacles during its return upstream. This pusher is carried by a rod 11, slidably mounted in fixed guides 12, and connected by a connecting rod 13 by means equivalent to a lever 14, articulated at 15 on the frame 16 which supports the tunnel 1 at a certain distance above from the ground S. This lever 14 is connected by a long rod 17 to a second lever 18 oscillating beyond the downstream end of the tunnel, at 19, on the frame.
This lever 18 is attacked by the rod 20 of a double-acting pneumatic cylinder 21 which therefore allows the two levers 18 and 14 to oscillate. Thanks to the pusher 10, the receptacles R, placed on the support 9, penetrate one after the other in tunnel 1 through opening 7.
Following table 9 and practically over the entire length of the preheating zones or stations A,
B for sterilization and C for progressive cooling, the containers R are moved continuously by an endless conveyor formed by two chains or cables 22 passing over rollers (or pulleys), one upstream 23, the other downstream 23a and a another intermediary 23 ensuring, as known per se, their tension. The downstream roller 23s is driven in rotation in the direction of the arrow f "from an electric gear motor 24 by means of a belt 25. The containers are guided laterally by rods 26, connected at 27 to the side walls. tunnel (fig. 3).
At the downstream end of the conveyor 22 is provided a short fixed plane support 28, followed by a hatch 29 constituted, in fact (fig. 4 and 5), by a fork with support teeth, mounted oscillating around an axis. 30 in the walls of the tunnel 1 and located above the upper opening of a conduit 31 for evacuating the containers if, for any reason, their downstream movement is interrupted. The duct 31, which is bent, leads to a lateral inclined chute 32, provided with a lateral orifice 33 for discharging the containers. But, normally, the fork-hatch 29 is maintained in the raised position shown in solid lines in FIG. 4 by the combination of an operating device with a crank 34, connecting rod 35 and lever-crank 36, capable of being immobilized by a lock on a fixed dial 37.
This crank 36 oscillates in the walls of the tunnel around a fixed axis 38 and, on this axis, is keyed, above the hatch 29, a flap 39. The two crank arms by which the connecting rod 35 is located in fact connected to the axes 30 and 38 are such that when the crank 36 passes into position 36a: on the one hand, the hatch 29 is lowered from the horizontal position shown in solid lines to a vertical erased position 29a (fig. 4) and, on the other hand, the flap passes from the erased raised position 39, shown in solid lines, to a lowered position 39a such that the neck of the container which is located at R4 above the opening unmasked by the flap comes abut against this flap which thus forces it to fall vertically into the duct 31.
But, once again, in normal operation, the raised hatch 29 ensures the continuity of the path of movement of the containers R between the fixed support 28 and a downstream guide support 40 which extends beyond the orifice of outlet 8 where it extends in the form of a table on which the personnel responsible for operating the installation can remove the conditioned containers.
In line with the stations D and E for filling and capping the receptacles, these rest on the guide 40 which preferably has the shape of a U, the wings of which are directed upwards and serve as a support for the receptacles. and these advance intermittently under the action of pushers 41 similar to the pushbutton 10 placed upstream of the tunnel 1.
These pushers 41 are shown on a larger scale than that of FIG. 1, in fig. 6. Each of them is articulated around an axis 42 on a rod 43, guided by fixed guides 44 and connected, downstream of the tunnel, by a connecting rod 45 to the oscillating lever 18 which therefore makes it possible to animate this rod and pushers in a back and forth motion.
Each pusher has a heel 46 by which it bears against the vertical flange of the rod 43 which is in the form of an angle, under the action of a return spring 47, so that when the pushers 41 occupy the position shown in FIG. 6, they constitute braced pawls which ensure the thrust, from upstream to downstream, of the receptacles whereas, during the upstream movement of the rod 43, each pusher 41 can slip out laterally, at the contact of the receptacles, by oscillation around its axis 42 in the direction of the arrow fss, against the spring 47 which is loaded.
Under the action of the devices which have just been described, the containers R are therefore moved from upstream to downstream intermittently by the upstream pusher 10, then continuously by the endless conveyor 22; they accumulate in the region formed by the support 28, the hatch 29 and the start of the guide 40 where they push each other to come into the downstream areas D and E where they advance intermittently under the action of the pushers 41.
During their movements, the receptacles first undergo preheating and then cooling under the action of a sterile gas circulating in the tunnel against the current, that is to say from downstream to upstream. . This sterile gas, in the installation shown, is air which is drawn into tunnel 1 for the most part through an upstream opening 48 (FIG. 1) provided with an adjustable register 49 and in communication by a duct. 50 with a 51 sheath.
In this sheath open, in addition, an auxiliary suction orifice 52 in the tunnel 1, this orifice being adjustable by registers 53 and a duct 54 for the arrival of additional fresh atmospheric air, provided with a damper. setting 55.
The air in the duct 51 passes under the action of a fan 56 through conditioning devices which include in particular: a dehydration and cooling device 57, through which the fan sucks in, the separated water being evacuated in 58, and a series of bacteriological filters 59, through which the fan 56 delivers the air.
The air conditioning is directed:
on the one hand, by two main longitudinal conduits 60 to two inlet openings 61 which open into the tunnel, at the downstream end of the stoppering station E, just upstream of the outlet opening 8 for the receptacles;
and, on the other hand, in an auxiliary duct 62 which opens into tunnel 1, just upstream of the filling station D, through an opening adjustable by a register 63.
The air circuit is therefore as follows. The air conditioned and cooled by its passage through the circuit (50, 51, 57, 59, 56, 60) in bypass on tunnel 1 is delivered, by the fan 56, for the most part, to the downstream orifices 61 inlet, from which a small fraction of the air escapes through the downstream opening 8 for the outlet of the conditioned receptacles, while most of it moves in the tunnel, from downstream to upstream, in order to be partly sucked back there through the opening 52 located downstream of the sterilization station and for the most part at the upstream end through the opening 48. A small fraction of the discharged air enters the tunnel through the duct auxiliary 62.
The various registers 49, 53, 55, 63 and 61 are set so that:
on the one hand, there is permanently inside tunnel 1 a slight overpressure of the order for example of 5 mm of water relative to atmospheric pressure, so as to avoid any entry of atmospheric air which is sterile;
and, on the other hand, the sterile and cold air contained in this tunnel moves there at a suitable speed from downstream to upstream.
It will be noted that the orifices 52 and 62 with their registers 53 and 63 should only be considered as adjustment devices intended to influence in the desired direction the main current established between the downstream inlet orifices 61 and the upstream outlet orifice. 48.
We will now describe the various devices for sterilizing the receptacles at station B, for metered filling thereof at station D and capping at station E.
Sterilization is carried out independently of the sterile and relatively cold fluid which circulates against the current in tunnel 1 using:
on the one hand, independent means of sterilization by emission of radiation, in the example shown, these means consisting of emission lamps 64, for example infrared;
and, on the other hand, nozzles 65 intended to admit inside the containers a jet of a sterile hot liquid gas which, by replacing all or part of the cold air contained and stagnant in these containers, allows a faster temperature rise of their walls under the action of the radiation emanating from the sources 64.
These nozzles 65 can advantageously be connected to a pipe 66 supplied with hot gas by a fan 67 which sucks at 68 inside the tunnel itself a small fraction of the air or other sterile gas which circulates therein and which, at the level of the orifice 68, is relatively hot due to its passage over the containers, throughout the part of the tunnel located downstream of the orifice 68.
The metered container filling device can be of any known type. In the example shown, it comprises a fixed container 69, closed, in a sealed manner preferably by hydraulic seals 70, by a cover 71 movable in height and connected by a flexible duct 72 to an inlet of liquid previously sterilized by one of the known methods of rapid sterilization. This cover 71 carries, by means of fittings 73, a cup 74, slidably mounted on a fixed tube 75, open at its upper end and opening at its base into the tunnel 1 at a height such that the receptacles R, pushed by the pushers 41, come successively to be placed below this tube and cause, automatically, the opening of its lower end; the corresponding arrangement is well known and has therefore not been shown.
The cover 71 is connected by a rod 76 to a lever 77 oscillating about a fixed axis 78 and articulated at 79 on the rod 80 of a double-acting pneumatic cylinder 81, the supply of which will be described later.
In fig. 1, the cover is shown in its lower position and the upper edge of the cup 74 is below the level of the liquid and is therefore filled with liquid. When the lever 77 switches upwards under the action of the jack 81, this bucket moving in a sealed manner along the tube 75, the liquid which it contains will flow through this tube 75 into the container being filled. .
Finally, the device for stopping the containers
R receives the capsules c already sterilized, one behind the other, through a sealed conduit 83, filled with a small fraction of the air or other sterile inert gas under pressure, admitted into the tunnel. The open lower end of this duct opens out, in fact, into this tunnel (FIG. 7), inside a corking head formed by a pallet or fingers 84 which can be erased upwards, against a return spring 84a, and a block 85 in which a duct 86 makes it possible to supply a sterile hot fluid, for example low pressure and superheated steam in a superheater 87, supplied with steam by a duct 87a and provided with a heat source 8712.
The caspsules c are thus brought, one by one, to the successive receptacles R, while a certain quantity of this sterile hot fluid fills the receptacle RG being blocked above the liquid product 1 which it contains. Immediately downstream of this capping head, a flexible blade 88 is provided for folding the capsules onto the containers.
The assembly is completed by synchronized means (FIG. 8) for supplying compressed air, on the one hand, to the actuator 21 for actuating the push buttons and, in particular, downstream push buttons 41 which condition the passage of the containers under the valve. filling device and under the capping head and, on the other hand, the actuator 81 for actuating the lever 77 which is fixed by the rod 76 to the cover 71 of the filling device.
The required compressed air is supplied by a motor-compressor 89 which delivers it through a filter 90 and a regulator 91 and, in parallel, by ducts 92 and 93, to distributors 94 and 95 with spools ensuring the supply in one and the other direction of the jacks 21 and 81 by respective conduits 97 and 98.
The distributor 94, relating to the cylinder 21 for moving the receptacles R, is controlled by a control circuit which comprises a conduit 99 connected to the discharge conduit 92 of the motor-compressor and leading to two parallel valves 100 and 101, actuated by fingers 102 and 103 which participate in the movements of the rod of the filling and metering cylinder 81; these fingers are carried, in fact, by a rod 104 fixed to the rod 76. The valves 100 and 101 supply one or the other of the ends of the distributor 94 by two control conduits 105 and 106. The conduit 105 is provided with a maneuvering valve 107 with manual control which makes it possible to block the control assembly at any point in the cycle.
The arrangement is such that the cylinder 21 is supplied, in the direction of the exit of its rod, for the advance of the containers, by the opening of the valve 100 by the finger 102 when the cylinder 81 reaches its deployment. extreme and is, on the contrary, supplied with a view to the retraction of its rod corresponding to the upstream movement of the pushers when the finger 103 opens the valve 101 at the end of the retraction of the rod of the filling cylinder 81, c ' that is to say at the end of filling of the cup 74.
With regard to this cylinder 81, its distributor 95 is connected to the discharge of the motor-compressor 89;
on the one hand, by a first control duct 108 and through a valve 109 controlled, in the direction of its opening, by a time relay 110 in bypass on the control duct 106 of the distributor 96;
and, on the other hand, by another duct 111 controlled by a valve 112 actuated, in the direction of its opening, by a cam 113 keyed on the rod 17 for actuating the upstream pusher 10, at the end of the stroke of return of the push buttons.
The arrangement is therefore such that the two jacks control each other. In the position shown, the jack 81 is deployed, while the jack 21 has its rod retracted. We are in the period of filling a container. The valve 101 is opening, so that it will reverse the distributor 96, causing the rod of the jack 21 to come out and the pushers 41 and the receptacles R advance. 'downstream of the pushers, the cam 113 opens the valve 112, which reverses the distributor 95 and causes the return of the rod of the jack 81; the cup 74 fills up. At the end of the stroke of the cylinder 81, the valve 101 is open and reverses the distributor 96. The rod of the cylinder 21 retracts and the pushrods retreat. However, the opening of the valve 101 also causes the power supply to the adjustable relay 110, which will determine the duration of the filling of the cup 74.
In fact, at the end of the stroke, the relay 110 acts on the valve 109 and reverses the distributor 95.
The actuator 81 is deployed. The bucket 74 empties into a new container and, when the cylinder 81 is fully deployed, it actuates the valve 100 which will cause a new deployment of the cylinder 21 and the advance of the containers and so on.
The installation will be assumed to be in normal operation, that is to say that tunnel 1 is traversed from downstream to upstream by air or other sterile gas, delivered at a relatively low temperature, below preferably at 500 ° C. via the conduits 60 and the orifices 61, this air circulating from downstream to upstream to come out reheated, to a temperature of the order of 95 ° C., at the upstream end of the tunnel and travel through the external conditioning circuit 50-51-57-59, make-up air being taken from the outside at 54 to compensate for small losses, in particular through the downstream and upstream orifices and the ducts 31 and 32 for the lateral discharge of rescue containers.
We will now follow the receptacles from their entry (fig. 1) to their exit from the tunnel. The receptacles R placed on the table 9, upstream from the opening 7, are not sterile. They are at room temperature and full of non-sterile atmospheric air. The pusher 10 makes them penetrate one by one into the tunnel and leaves each of them in R1 on the upstream end of the endless conveyor 22 in the preheating zone A from where they will pass successively in R2 in the sterilization station B , then in the very progressive cooling zone, to abandon them in R4 upstream of the filling station.
From the inlet 7 to the sterilization station B, that is to say throughout the journey of zone A, the receptacles Rl undergo preheating under the action of sterile air but which has been heated for its journey through the entire tunnel and which will exit through the orifice 48 after having yielded part of its calories to the cold containers introduced into the tunnel.
The preheating of the receptacles at station A is gradual from ambient temperature to approximately 900 ° C. and any rupture thereof is thus avoided.
These containers then reach the sterilization station in R2 where they undergo the sterilization treatment, for example at a temperature of 2500 C, under the action of the infra-red radiation emanating from the lamps 64. Simultaneously, the nozzles 65 inject into these containers. air taken at 68 in the tunnel and which is at a temperature of the order of 950 ° C., that is to say insufficient to ensure sterilization by itself, but intended to considerably facilitate this sterilization by stirring caused inside the receptacles where this hot air takes, at least in part, the place of the cold and stagnant atmospheric air which fills the receptacles as they enter the tunnel.
This results in a much more rapid rise in the temperature of the wall of the containers and, therefore, the sterilization is accelerated.
The receptacles, on leaving sterilization zone B, are at a high temperature (of the order of 250 ° C.) and they should be cooled very gradually in order to avoid breaking them when they are made of a material. fragile like glass. This is the role assigned to the progressive cooling zone C. At the upstream end of this zone C, the receptacles R3 are in contact with relatively hot air, heated on the receptacles which it has already encountered further downstream.
As the R3 containers progress downstream, they are licked by increasingly cold air to which they give up their calories. The air therefore heats up from downstream to upstream, while the receptacles cool from upstream to downstream.
In short, at no time are the containers subjected to a temperature difference liable to cause them to rupture.
These receptacles arrive in R4 at a sufficiently low temperature (less than 950 ° C.) in the case of milk and are suitable, both by their perfect sterilization and their low temperature, to receive the sterilized product which will be discharged to them by the device of metered filling 75 when each of these containers will come, in turn, in R5 under the lower end of the tube 75 adapted, according to the known technique, to open at the precise moment when the container will be in place.
Thanks to the synchronization of the control of the jacks 21 for advancing the containers and 81 for filling control, the container located at R; remains immobile during the entire filling period.
The filling is finished and while the filling device is preparing a new