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Verfahren zur Herstellung von Spulen mit Doppelflanschspulenkörper, insbesondere von Zählerspannungsspulen Die Spulen von elektrischen Geräten, namentlich die feindrähtigen Spulen für Zählerspannungsmagnete und dergleichen, stellen empfindliche Konstruktionsteile dar, die man so gut wie möglich schützen muss, und zwar sowohl mechanisch wie isolationsmässig. Eine Fülle von bekannten Vorschlägen zielen in dieser Richtung. Es würde zu weit führen, hier im einzelnen darauf einzugehen.
Die Erfindung betrifft eine neue Art der Spulenherstellung. Erfindungsgemäss wird ein Spulenkörper aus gummielastischem Kunststoff unter Zusammenfaltung seines einen Flansches durch die Spulenwick- lung gesteckt und der Flansch sich selbsttätig wieder auseinanderfalten gelassen. Die Erfindung bietet den Vorteil, dass man die Spulenkörper sehr dünnwandig machen kann, so dass sich der zur Verfügung stehende Wickelraum fast vollständig ausnützen lässt. Da die Spule für sich hergestellt ist, ist der Spulenkörper durch den Drahtzug beim Wickeln nicht belastet und braucht deshalb auch nicht steif zu sein. Auch dies gestattet eine Herabsetzung seiner Wandstärke.
Es empfiehlt sich, die Spule für sich aus Backlackdraht herzustellen und vor dem Durchstecken des Spulenkörpers bis zum Zusammenbacken des Drahtes zu erhitzen. Der Draht kann dann nicht mehr ausein- anderfedern und dadurch den Spulenkörper deformieren.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden an Hand der Zeichnung näher erläutert.
Fig. 1 zeigt eine Spulenwicklung im Querschnitt mit zum Teil hindurchgestecktem Spulenkörper.
Fig. 2 zeigt die fertige Spule mit durchgestecktem Spulenkörper.
Fig. 3 zeigt eine Spulenwicklung im Querschnitt. Fig. 4 zeigt in perspektivischer Ansicht einen Formkörper, Fig. 5 einen mittels der Form nach Fig. 4 hergestellten Spulenkörper im Ausschnitt.
Fig. 6 zeigt einen Zählermagneten mit eingesetzter Spule.
Fig. 7 zeigt eine andere Form für die Herstellung von Spulenkörpern.
Eine aus feinstem Backlackdraht gewickelte und bis zum Zusammenbacken des Drahtes erhitzte Spulenwicklung 1 soll mit einem Spulenkörper 2 versehen werden. Der Spulenkörper besteht aus dünnem, gummielastischem Kunststoff und kann wie weiter unten geschildert hergestellt werden. Der eine Flansch 22 wird zusammengefaltet und zusammen mit dem Schaftteil 20 durch die Spulenwicklungshöhlung gesteckt. Nach dem Durchstecken faltet er sich selbsttätig wieder auseinander. Gegebenenfalls kann er glattgebügelt werden.
Um auch den äussern Umfang der Spulenwicklung zu schützen, kann nach einem früheren Vorschlag vor dem Durchstecken des Spulenkörpers um die Spulenwicklung 1 (Fig. 3) eine Hülse 3 aus schrumpffähigem Kunststoff, wie Polyvinyl- chlorid oder dergleichen, geschoben und durch Erhitzung festgeschrumpft werden. Die überstehenden, gestrichelt angedeuteten Ränder 30 ziehen sich dann bei 31 über den Stirnseiten fest.
Die Spulenkörper können in der Weise hergestellt werden, dass man eine zerlegbare Form gemäss Fig. 4 verwendet. Sie hat die Gestalt einer Leiter, deren Sprossen 4 den Schaftteilen 30 und deren Holme 5 den Flanschen 21, 22 entsprechen. Die Sprossen sind lösbar in die Holme eingesteckt und irgendwie, z. B. durch ausziehbare Stifte, gesichert. Die Form wird auf 200 bis 300 erhitzt und dann in eine Gassuspension eines Staubes aus Polyäthylen getaucht. Dem Polyäthylen können Stoffe zugesetzt sein, die zur Vernetzung dienen, oder es kann Zusätze von Poly-
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isobutylen und dergleichen enthalten.
Die Staubsuspension kann man leicht dadurch erzielen, dass man den Staub in einem Behälter mit porösem Boden einfüllt und durch diesen Boden Gas einpresst. Bei diesem Vorgang nimmt der Behälterinhalt anscheinend zu und hat das Aussehen einer aufwallenden Flüssigkeit. Nachdem man gegebenenfalls unter Drehen die heisse Form vorübergehend eingetaucht hat, wird sie wieder aus dem Behälter entfernt. Sie hat dann einen zusammenhängenden hautartigen Überzug aus zähem, gummiartig biegsamem Kunststoff. Nach dem Erkalten wird die Kunststoffhaut bei 6 und 7 durchgeschnitten. Die Lappen 8 werden aufgebogen. Dann können die Holme 5 und die Sprossen 4 unter Zerlegung der Form herausgenommen werden. Man erhält dann Spulenkörper, wie sie ausschnittweise Fig. 5 zeigt, deren Flansche 22 mit Lappen 8 versehen sind.
Nach dem Durchstecken des einen Flansches durch den Spulenkörper werden die Lappen 8, vgl. 80, auf den äussern Umfang der Spulenwicklung 1 umgelegt und dienen dann als Isolation zwischen dem äussern Umfang der Spule, vgl. Fig. 6, und dem benachbarten Magnetschenkel 9.
Statt einer Form gemäss Fig. 4 kann man auch eine solche gemäss Fig. 7 verwenden. Sie besteht aus einem Stab 10 mit aufgeschobenen Flanschringen 11, die beispielsweise durch Stifte 12 gesichert sind. Nach der Herstellung des Isolierüberzuges wird dieser bei 13 längs der Flanschränder aufgeschnitten, und es können dann unter Lösung der Flanschringe 11 die Spulenkörper abgezogen werden. Um das Abziehen zu erleichtern, wird die Form vor dem Aufbringen des Überzuges mit Pressfett, Siliconöl oder dergleichen benetzt.
Man kann solche Spulenkörper auch dadurch herstellen, dass man den obengenannten Staub nach dem Flammspritzverfahren auf die heisse Form aufspritzt.
Auf solche Weise erhält man eine dünne, zähe und elektrisch sehr hochwertige Isolation für Spulen, die eine fast volle Ausnutzung des Wickelraumes gestattet und auch mechanisch die Spule schützt.
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Process for the production of coils with double flange coil bobbins, in particular of counter voltage coils The coils of electrical devices, namely the finely stranded coils for counter voltage magnets and the like, are sensitive construction parts that have to be protected as well as possible, both mechanically and in terms of insulation. An abundance of well-known proposals aim in this direction. It would lead too far to go into detail here.
The invention relates to a new type of coil manufacture. According to the invention, a bobbin made of rubber-elastic plastic is pushed through the bobbin winding while its one flange is folded together and the flange is allowed to unfold again automatically. The invention offers the advantage that the coil formers can be made very thin-walled, so that the available winding space can be used almost completely. Since the coil is made by itself, the coil body is not stressed by the wire tension during winding and therefore does not need to be stiff. This also allows its wall thickness to be reduced.
It is advisable to make the coil from enameled wire and to heat it until the wire cakes before inserting the coil body. The wire can then no longer spring apart and thereby deform the coil body.
Embodiments of the invention are explained in more detail with reference to the drawing.
Fig. 1 shows a coil winding in cross section with a partially inserted coil body.
Fig. 2 shows the finished coil with the coil body pushed through.
Fig. 3 shows a coil winding in cross section. FIG. 4 shows a perspective view of a molded body, FIG. 5 shows a section of a coil body produced by means of the mold according to FIG. 4.
Fig. 6 shows a counter magnet with an inserted coil.
Fig. 7 shows another form for making bobbins.
A coil winding 1 wound from the finest baked enamel wire and heated until the wire bakes together is to be provided with a coil former 2. The coil body is made of thin, rubber-elastic plastic and can be manufactured as described below. The one flange 22 is folded up and inserted together with the shaft part 20 through the coil winding cavity. After inserting it, it will unfold itself again. If necessary, it can be ironed flat.
In order to protect the outer circumference of the coil winding, a sleeve 3 made of shrinkable plastic, such as polyvinyl chloride or the like, can be pushed and shrunk by heating, according to an earlier proposal, before the coil body is inserted around the coil winding 1 (Fig. 3). The protruding edges 30, indicated by dashed lines, then tighten at 31 over the end faces.
The bobbins can be manufactured in such a way that one uses a form which can be dismantled as shown in FIG. It has the shape of a ladder, the rungs 4 of which correspond to the shaft parts 30 and the stiles 5 of which correspond to the flanges 21, 22. The rungs are detachably inserted into the bars and somehow, z. B. secured by retractable pins. The mold is heated to 200-300 and then immersed in a gas suspension of polyethylene dust. Substances that serve for crosslinking can be added to the polyethylene, or additions of poly-
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isobutylene and the like.
The dust suspension can easily be achieved by pouring the dust into a container with a porous bottom and forcing gas through this bottom. During this process, the contents of the container appear to increase and have the appearance of a billowing liquid. After the hot mold has been temporarily immersed while rotating, if necessary, it is removed from the container again. It then has a coherent skin-like coating made of tough, rubber-like, flexible plastic. After cooling, the plastic skin is cut through at 6 and 7. The flaps 8 are bent up. Then the bars 5 and the rungs 4 can be removed by disassembling the mold. Coil bodies are then obtained, as shown in detail in FIG. 5, the flanges 22 of which are provided with tabs 8.
After one flange has been pushed through the coil body, the tabs 8, cf. 80, placed on the outer circumference of the coil winding 1 and then serve as insulation between the outer circumference of the coil, cf. 6, and the adjacent magnet leg 9.
Instead of a shape according to FIG. 4, one can also use one according to FIG. 7. It consists of a rod 10 with flange rings 11 pushed on, which are secured by pins 12, for example. After the production of the insulating cover, it is cut open at 13 along the flange edges, and the bobbins can then be removed by loosening the flange rings 11. To make it easier to remove, the mold is wetted with press grease, silicone oil or the like before the coating is applied.
Such bobbins can also be produced by spraying the above-mentioned dust onto the hot mold using the flame spraying method.
In this way, a thin, tough and electrically very high quality insulation for coils is obtained, which allows almost full utilization of the winding space and also protects the coil mechanically.