Verfahren und Einrichtung zum Ablängen von Brettchen zur Herstellung von Parkettleisten durch Auftrennen der abgelängten Brettchen Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Einrichtung zum Ablängen von Brettchen zur Herstellung von Parkettleisten durch Auftrennen der abgelängten Brettchen und bezweckt eine derartige Ausgestaltung des Verfahrens und der Einrichtung, dass Bretter mit und ohne Baumkante, die durch Trocknen oder sonstige Einflüsse verzogen sein kön nen, bei geringstem Schnittverlust und grösster Pro duktionsleistung zu massgetreuen Kleinparkettleisten verarbeitet werden bzw. verarbeitbar sein können.
Bei den bisher üblichen Verfahren und Einrich tungen zur Herstellung von Parkettleisten wurde ent weder das Verziehen des Ausgangsmaterials nicht genügend berücksichtigt, oder das Verziehen wurde unter Inkaufnahme eines grösseren Schnitt- und Hobel verlustes ausgeglichen. Ferner hat man versucht, durch Auftrennen der Brettchen zu Leisten vor dem Hobeln die verziehenden Spannungen weitgehend auszuschal ten. Auch hier ergaben sich aber hohe Schnitt- und Abfallverluste, und ferner ist die Produktionsleistung nur gering.
Bei allen bekannten Verfahren war die Arbeits weise derart, dass die Brettchen hintereinander von einem Brett abgelängt wurden und dass nach Ver brauch dieses Brettes das nächste Brett verarbeitet wurde, die langen Bretter also der Maschine immer einzeln und hintereinander zugeführt wurden.
Das Verfahren nach der Erfindung besteht darin, dass eine Anzahl von Brettern je an einem der Länge eines abzulängenden Brettchens entsprechenden Teil periodisch einzeln eingespannt werden und von den eingespannten Brettern der Reihe nach jeweils immer nur ein Brettchen abgelängt wird, und die jeweils ver bleibenden Teile der Bretter nach jedem Ablängen entsprechend nachgerückt werden.
Bei der zur Durchführung dieses Verfahrens die nenden erfindungsgemässen Einrichtung sind der Ab- längsägevorrichtung, vorzugsweise einem Paar Kreis sägeblätter, eine drehbare Trommel zur Aufnahme der Bretter, mit Spannvorrichtungen für einen der Länge eines abzulängenden Brettchens entsprechen den Teil der Bretter, und ein Anschlag für die Stirn fläche der nachrückenden, nach dem ersten Ablängen verbleibenden Bretteile zugeordnet.
Vorzugsweise ist jede Spannvorrichtung zur Drei eckeinspannung des Bretteils ausgebildet, derart, dass ein Einspannpunkt in der Mitte der einen Seitenkante des abzulängenden Brettchens liegt, während die beiden andern Einspannpunkte an der andern Seiten kante möglichst nahe bei den beiden z. B. vorgesehenen Ablängsägeblättern angeordnet sind.
Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Ver fahrens und der Einrichtung nach der Erfindung zur Durchführung des Verfahrens sind auf der Zeichnung dargestellt, und zwar zeigen: Fig. 1 ein zu Kleinparkettleisten aufgetrenntes Brettstück und Fig. 2 ein Stück verlegten Kleinparkettbodens zur Definition der Bezeichnungen.
Fig. 3, 4 und 5 stellen den Arbeitsvorgang des Ablängens von Brettstücken auf Leistenlänge von jeweils mit dem entsprechenden Teil auf Bezugsan schläge ausgerichteten Ausgangsbrettern dar.
Fig. 6 zeigt den Arbeitsvorgang des anschliessenden beiderseitigen Hobelns von an den Stirnseiten ge spannten, abgelängten Brettstücken, wobei das Brett stück zwischen zwei Hobelmesserköpfen mechanisch hindurchgeführt wird.
Fig. 7 ist die Darstellung des Auftrennens geho belter Brettstücke zu Kleinparkettleisten, und Fig. 8 ist das Anordnungsschema der Einrichtung zur Ausübung des Verfahrens.
Diese Einrichtung umfasst hier eine Doppelabläng- maschine und eine Hobel- und Auftrennmaschine mit zugehörigen Transporteinrichtungen.
Fig. 9 zeigt die Doppelablängmaschine in Vorder ansicht.
Fig. 10 ist die dazugehörige Draufsicht.
Fig. 11 stellt die Hobel- und Auftrennmaschine in Vorderansicht dar, und Fig. 12 ist die Draufsicht auf die umlaufende obere Spannplatte dieser Maschine, während Fig. 13 die Draufsicht auf die mitumlaufende untere Spannplatte der Maschine ist.
Der beispielsweise Herstellungsgang der Klein parkettleisten erfolgt wie nachstehend beschrieben: Die beliebig langen Ausgangsbretter 5, die eine Rindenkante aufweisen und verzogen sein können, werden-falls ihre Stirnflächen zu schräg oder unsauber verlaufen - mittels der Kappsäge 14 (Fig. 8) auf einer Seite abgekappt und dann einzeln in die Doppelabläng- maschine 15 eingelegt. In dieser Maschine wird jedes Brett 5, bevor es die Doppelablängsägeblätter 4 pas siert, auf einem dem abzulängenden Brettstück ent sprechenden Teil ausgerichtet, indem dieser Teil durch den Spannbacken 3 gegen die beiden zwischen den Sägeblättern bei diesen angeordneten Bezugsanschläge 2, die an jeder Bretteinlegestelle der Trommel vor handen sind, gedrückt und festgespannt wird.
Dadurch ist das nachfolgend abzulängende Brettstück mit einer Bezugskante 1 auf die Verbindungslinie der beiden Anschläge 2 ausgerichtet. Diese Bezugskante ist auf die Länge des ganzen Brettes gesehen zwar ungerade, weil die Brettkante verzogen sein kann, auf dem Ab schnitt zwischen den beiden Ablängsägeblättern 4 be trachtet weist sie aber nur geringe Differenzen bezüg lich ihrer Übereinstimmung mit der Verbindungslinie auf. Nach dem Durchgang des Brettes durch die Doppelablängsäge ist das erzeugte Brettstück genau rechtwinklig zwischen der Bezugskante und den durch die Doppelablängsägeblätter hergestellten Schnitten.
Es ist somit das Leistenlängenmass l entstanden, und es bedarf im späteren Arbeitsprozess nur eines tan gierenden Schnittes zur Abnahme eines kleinen Spanes an der Bezugskante, um diese rechtwinklig zu den Schnitten und glatt zu bekommen.
Nach durchgeführtem Doppelablängen wird das restliche Ausgangsbrett mechanisch oder durch Schwer kraft bis an den Anschlag 22, der auch als Tisch 29 (vgl. Fig. 9) ausgebildet sein kann, gebracht, und es erfolgt der nächste Doppelablängschnitt, nachdem das Brett in der geschilderten Weise während der Um drehung der Spanntrommel 28 zum Ablängen je eines Brettstückes von den übrigen ihr eingelegten Brettern auf die Bezugskante des nächsten abzulängenden Brettstückes ausgerichtet wurde. Die zur Ausführung dieses Arbeitsvorganges benötigte Doppelablängma- schine 15 besteht im wesentlichen aus Maschinen ständer 27 und der umlaufenden, auf dem Ständer senkrecht stehenden Spanntrommel 28.
Die Bretter werden an der Einlegestelle 26 senkrecht in die Auf nahmestellen an der Aussenseite des Trommelmantels eingelegt und werden durch entsprechende Steuerung der Spanntrommel in der geschilderten Weise aus gerichtet und festgespannt. Dabei gleiten die Bretter auf den Anschlägen 22 bzw. dem Tisch 29. Nach erfolgtem Doppelablängen fällt das abgelängte Brett stück an der Stelle 30 aus der Maschine. Die Bretter laufen so lange um, bis sie vollständig in abgelängte Brettstücke aufgeteilt sind. Eine nicht dargestellte Vorrichtung sorgt dafür, dass Reststücke, die in der Länge zu kurz sind, rechtzeitig als Abfall oder zur anderweitigen Verwertung ausgeworfen werden. Die Bretter sind an der Trommel in radialer Richtung gehalten, so dass sie nicht nach aussen kippen können, sondern stets an der Spanntrommel 28 anliegen.
Nun gelangt das aus der Doppelablängmaschine gefallene Brettstück 8 über die Transporteinrichtung 17a auf den feststehenden, am Maschinenständer 33 der kombinierten Hobel- und Auftrennmaschine 16 befestigten Einlegetisch 24, der sich unterhalb der umlaufenden obern Spannplatte 18 für den Hobel vorgang befindet. Von hier aus wird es von Hand oder mechanisch zwischen den am Plattenkörper starren Mitnehmerbacken 9 und den an ihm verschwenkbaren Mitnehmerbacken 10, die sich in mehrfacher Anord nung am Umfang des Plattenkörpers der obern Spann platte 18 befinden, gebracht.
Die obere Spannplatte nimmt nun das eingespannte, abgelängte Brettstück mit, das durch Gleiten auf dem Einlegetisch 24 wäh rend des Einspannens in die richtige Höhenlage ge bracht worden ist, damit es zum Hobeln seiner Breit seiten mit Mitnehmerbacke 9 und Spannbacke 10 die Hobelmesserköpfe 7 passieren kann. An der Stelle 31 löst sich dann die Festspannung, und das Brett stück - das somit die genaue Seitenbreite b erhalten hat - fällt zum Auftrennen auf den Einlegetisch 25.
Die gehobelten Brettstücke 11 werden nun in die Spannelemente 12, 23 einer der Einspannstellen am Umfang der untern Spannplatte 19, die mit der obern Spannplatte drehverbunden ist und ebenfalls umläuft, eingesetzt. Hierbei wird nun die beim Ablängen be stimmte Bezugskante 1 des Brettstückes auf zwei am Plattenkörper angebrachte Bezugsanschläge 12, die den gleichen Abstand voneinander haben wie die An schläge 2 beim Doppelablängvorgang, gebracht und mittels dem Spannorgan 23 festgespannt, oder das Brettstück kann bis zum Festspannen durch den Spannanschlag 23 mit seiner Bezugskante 1 auf dem Einlegetisch 25 gleiten. Hierbei würde es mit einer Ablängschnittfläche am Spannanschlag 23 anliegen, und die Genauigkeit der Einspannung ist ebenfalls gewährleistet.
Die Spannorgane 23 sind so ausgeführt, dass sie in der Spannlage zwischen den Sägeblättern des Auf trennsägeblattsatzes 13 hindurchlaufen können. Der Auftrennsägeblattsatz 13 ist in der Höhe bezüglich der eingespannten Brettstücke so eingestellt, dass sein unterstes Sägeblatt die die Bezugskante 1 bildende Seitenfläche des Brettstückes 11 nur tangierend bear- beitet, d. h. nur glättet, wodurch die beiden abgelängten Seiten zu der nun fertig bearbeiteten, für die an dieser Stelle entstehende Kleinparkettleiste verwendungs fähigen Oberfläche mit der Bezugskante 1 unbedingt rechtwinklig werden.
Nach dem Lösen der Fest spannung fallen die fertigen Kleinparkettleisten mit der soeben aus dem Brettstück gesägten Stärke s an der Stelle 32 ab. Über eine Transporteinrichtung 17b kann nun eine Sortierung der Leisten nach Farbe oder andern Gesichtspunkten vorgenommen werden.
Alle Bezugsanschläge, Spannbacken, Sägen- und Hobelmesserwellenabstände sind zweckmässigerweise einstellbar, so dass Kleinparkettleisten in verschiedenen Längen, Breiten und Stärken hergestellt werden können.
Method and device for cutting boards to length for the production of parquet strips by separating the cut boards The invention relates to a method and a device for cutting boards to length for the production of parquet strips by cutting the boards to length and aims at such a configuration of the method and the device, that boards with and without the edge of a tree, which may be warped by drying or other influences, can be or can be made into true-to-size parquet strips with the lowest possible cutting loss and maximum production output.
In the processes and equipment customary up to now for the production of parquet strips, either the warping of the raw material was not sufficiently taken into account, or the warping was compensated for by accepting a greater cutting and planing loss. Attempts have also been made to largely switch off the distorting tensions by cutting the boards into strips before planing. Here, too, however, there were high cutting and waste losses, and furthermore the production output is only low.
In all known processes, the working method was such that the boards were cut to length from one board one after the other and that after this board was consumed the next board was processed, so the long boards were always fed to the machine individually and one after the other.
The method according to the invention consists in that a number of boards are periodically individually clamped to a part corresponding to the length of a board to be cut and only one board is cut to length from the clamped boards in sequence, and the remaining parts of the Boards are moved accordingly after each cutting to length.
In the device according to the invention for carrying out this method, the cutting device, preferably a pair of circular saw blades, a rotatable drum for receiving the boards, with clamping devices for one of the length of a board to be cut correspond to the part of the boards, and a stop for the Forehead area assigned to the following board parts remaining after the first cutting to length.
Preferably, each clamping device for triangular clamping of the board part is designed such that a clamping point is in the middle of one side edge of the board to be cut, while the other two clamping points on the other side edge as close as possible to the two z. B. provided cross-cut saw blades are arranged.
Embodiments of the inventive method and the device according to the invention for performing the method are shown in the drawing, namely: Fig. 1 shows a piece of board separated into small parquet strips and Fig. 2 a piece of laid small parquet flooring to define the designations.
Fig. 3, 4 and 5 illustrate the process of cutting board pieces to the length of the strip of starting boards aligned with the corresponding part of reference stops.
Fig. 6 shows the operation of the subsequent planing on both sides of ge on the front sides stretched, cut-to-length board pieces, the board piece being passed mechanically between two planing knife heads.
Fig. 7 is the representation of the separation of Geho belter board pieces to small parquet strips, and Fig. 8 is the arrangement of the device for performing the method.
This device here comprises a double cutting machine and a planing and ripping machine with associated transport devices.
Fig. 9 shows the double cutting machine in front view.
Fig. 10 is the associated top view.
Fig. 11 shows the planing and ripping machine in a front view, and Fig. 12 is a plan view of the rotating upper clamping plate of this machine, while Fig. 13 is a plan view of the rotating lower clamping plate of the machine.
The production process for small parquet strips, for example, is as follows: The starting boards 5 of any length, which have a bark edge and can be warped, are cut off on one side by means of the chop saw 14 (Fig. 8) if their end faces are too sloping or unclean and then placed individually in the double cutting machine 15. In this machine, each board 5, before it pas Siert the Doppelablängsägeblätter 4, aligned on a corresponding part of the board to be cut piece by this part by the clamping jaws 3 against the two between the saw blades in these arranged reference stops 2, which are at each board insertion point Drum is present, pressed and clamped.
As a result, the piece of board to be cut to length is aligned with a reference edge 1 on the connecting line of the two stops 2. This reference edge is odd over the length of the board because the board edge may be warped, but it has only minor differences in terms of its correspondence with the connecting line on the section between the two saw blades 4. After the board has passed through the double cross-cut saw, the piece of board produced is exactly at right angles between the reference edge and the cuts made by the double cross-cut saw blades.
This resulted in the last length dimension l, and in the later work process only one tan ying cut is required to remove a small chip at the reference edge in order to get it at right angles to the cuts and smooth.
After the double cut, the rest of the starting board is brought mechanically or by gravity up to the stop 22, which can also be designed as a table 29 (see FIG. 9), and the next double cut takes place after the board in the manner described During the order of rotation of the tensioning drum 28 for cutting a piece of board from the rest of the boards inserted on the reference edge of the next piece of board to be cut was aligned. The double cutting machine 15 required to carry out this work process consists essentially of machine stand 27 and the rotating tensioning drum 28 standing vertically on the stand.
The boards are placed at the insertion point 26 vertically in the acceptance points on the outside of the drum shell and are directed and clamped by appropriate control of the tensioning drum in the manner described. The boards slide on the stops 22 and the table 29. After the double cut, the cut piece of board falls at the point 30 from the machine. The boards run around until they are completely divided into cut board pieces. A device (not shown) ensures that remnants that are too short in length are ejected in good time as waste or for other recycling. The boards are held on the drum in the radial direction so that they cannot tilt outwards, but always rest against the tensioning drum 28.
Now the piece of board 8 fallen from the double cutting machine arrives via the transport device 17a on the stationary insert table 24 attached to the machine frame 33 of the combined planing and ripping machine 16, which is located below the revolving upper clamping plate 18 for the planing process. From here it is by hand or mechanically between the rigid on the plate body driving jaws 9 and the pivoting on it driving jaws 10, which are in multiple Anord voltage on the circumference of the plate body of the upper clamping plate 18 are brought.
The upper clamping plate now takes the clamped, cut piece of board with it, which has been brought into the correct height position by sliding on the insert table 24 during clamping so that it can pass the planing cutter heads 7 for planing its broad sides with driving jaw 9 and clamping jaw 10 . The fixed tension is then released at point 31, and the piece of board - which has thus received the exact side width b - falls onto the insert table 25 to be separated.
The planed board pieces 11 are now inserted into the clamping elements 12, 23 of one of the clamping points on the circumference of the lower clamping plate 19, which is rotatably connected to the upper clamping plate and also rotates. Here, when cutting to length, be certain reference edge 1 of the board piece on two attached to the plate body reference stops 12, which are the same distance from each other as the 2 beats in Doppelablängvorgang, brought and clamped by means of the clamping member 23, or the board piece can be clamped through slide the clamping stop 23 with its reference edge 1 on the insert table 25. In this case, it would rest against the clamping stop 23 with a cut-to-length surface, and the accuracy of the clamping is also guaranteed.
The clamping elements 23 are designed so that they can run through in the clamping position between the saw blades of the saw blade set 13 on. The height of the cutting saw blade set 13 is adjusted in relation to the clamped board pieces so that its bottom saw blade only works tangentially to the side surface of the board piece 11 forming the reference edge 1, ie. H. only smooths, so that the two cut sides to the now finished, usable surface with the reference edge 1 that can be used for the small parquet strip arising at this point.
After releasing the fixed voltage, the finished small parquet strips with the thickness s just sawn from the board piece fall off at the point 32. A sorting of the strips according to color or other aspects can now be carried out via a transport device 17b.
All reference stops, clamping jaws, saw and planer knife shaft distances are conveniently adjustable so that small parquet strips can be produced in different lengths, widths and thicknesses.