Lochscheibe für Fleischaufbereitungsmaschinen Die Erfindung bezieht sich auf eine Loch scheibe für Fleischaufbereitungsmaschinen, wie sie in Fleischereibetrieben, insbesondere zur Herstellung von Wurstmasse benutzt werden. Bei der gebräuch lichen Art dieser Maschinen steht die Lochscheibe fest und die auf einer Schneckenwelle befestigten Messer laufen um und schneiden unmittelbar an der Lochscheibe. Es ist bekannt, dass hierdurch sowohl die Lochscheibe als auch die umlaufenden Messer einem schnellen Verschleiss unterliegen, so dass beide häufig nachgeschliffen werden müssen und nur eine kurze Lebensdauer besitzen.
Um diesen Nachteil zu vermeiden, hat man bereits vorgeschlagen (dt. Patentschrift Nr. 246723), die Lochscheibe in eine, den Druck aufnehmende Grundscheibe und eine auf dieser aufliegende, dünne, gelochte Messerscheibe aus Messerstahl aufzuteilen. Hierbei wurde die Grundscheibe aus Gusseisen oder einem andern billigen Material hergestellt, da sie an sich keinem Verschleiss unterworfen ist. Obgleich theoretisch mit dieser Aufteilung eine Beseitigung des hohen Verschleisses der stabilen Lochscheibe erreicht werden müsste, hat sich diese Verbesserung in der Praxis nicht eingestellt. Im Gegenteil musste festge stellt werden, dass die aus hochwertigem Messerstahl bestehende, dünne Messerscheibe sich durchbeulte und von der Grundscheibe abhob.
Hierdurch traten Verstopfungen der Maschine und ein Rückdruck auf die Messer ein, der diese ausserordentlich schnell schartig und stumpf machte und oft sogar zum Bruch der Messer führte. Man ging daher wegen dieser Nachteile in der Praxis sehr bald wieder zu den altbekannten, stabilen Lochscheiben über und nahm deren relativ kurze Lebensdauer in Kauf.
Die Erfindung bezweckt nun die Aufteilung in eine den Druck aufnehmende Grundscheibe und eine auf ihr aufliegende, dünnere Messerscheibe so durch- zuführen, dass die eingangs erwähnten Missstände nicht mehr auftreten.
Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, dass sich die biegsame, aus Stahl bestehende, dünnere Mes serscheibe auf keinen Fall von der tragenden Grund scheibe abheben darf. Um, dies zu vermeiden, wird die Grundscheibe nicht mehr wie bei der bekannten Aus führung aus einem billigen Gusseisen hergestellt, son dern gerade bei der Herstellung dieser Scheibe wird auf hochwertiges Material Wert gelegt. Zu diesem Zweck wird ein Stahlguss benutzt, der vorteilhaft im Wachsschmelzverfahren hergestellt wird. Dabei wird diese Grundscheibe zweckmässig so geformt, dass die Durchbiegung der Scheibe im Betrieb der Maschine praktisch gleich null ist. Der auf dieser Scheibe ruhende Druck beträgt im Betriebe etwa 2 t.
Dieser ungeheure Druck muss allein von der Grundscheibe aufgenommen werden. Aus diesem Grunde besitzt die Scheibe nicht nur die errechnete Stärke, sondern sie wird überdies bei einer bevorzugten Ausführung auf der der Messerscheibe abgewandten Seite derart konisch durchgebildet, dass sie an der Achsenöffnung einen stärkeren Querschnitt besitzt als am Rande. Diese hochwertige Grundscheibe ist ausserdem an der der andern Scheibe zugewandten Seite plan ge schliffen. Infolge dieser plan geschliffenen Ebene, die auch bei den höchsten auftretenden Drücken eben bleibt, ist die Grundlage dafür gegeben, dass sich die dünnere Messerscheibe, die keinerlei Drücke aufzunehmen vermag, satt anlegen kann.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, dass die Grundscheibe einen grösseren Durch gangsquerschnitt besitzt als die dünnere Messer scheibe, und die Durchgangsöffnungen beider Schei ben so angeordnet sind, dass alles stehenbleibende Material der Grundscheibe an allen Stellen von dem stehenbleibenden Material der Messerscheibe überlappt wird. Hierzu bieten sich verschiedene Möglichkeiten. Eine besteht z.
B. darin, dass die Grundscheibe zwei, eventuell auch drei konzentrisch zur Achse verlaufende Reihen von Durchgangs öffnungen besitzt, derart, dass zwischen den einzelnen Reihen konzentrisch verlaufende Stege und zwischen je zwei Öffnungen übereinanderliegender Reihen ein radialer Steg stehen bleiben, und dass die Messer scheibe in gleicher Anordnung und Verteilung Grup pen einer Vielzahl kleiner, gebohrter Löcher besitzt, derart, dass zwischen den Lochgruppen ebenfalls kon zentrische Stege und radiale Stege stehen bleiben, wobei aber die Stege der Messerscheibe breiter sind als die Stege der Grundscheibe.
Hierdurch wird erreicht, dass der Lochreibungsdruck, der durch das passierende Fleisch ausgeübt wird, ganz wesentlich herabgesetzt wird, denn die Durchgangsöffnungen in der Grundscheibe besitzen einen wesentlich grösseren Querschnitt als die Gruppe kleiner Löcher in der Messerscheibe, die der grossen Durchgangsöffnung in der Grundscheibe gegenüberliegt. Das in der Mes serscheibe geschnittene Fleisch kann sich also un mittelbar nach Passieren dieser Scheibe wieder aus dehnen und praktisch reibungslos die grosse Durch gangsöffnung in der Grundscheibe passieren.
Eine zweite Möglichkeit besteht darin, ähnlich wie bei der bekannten Ausführung in der Grund scheibe und der Messerscheibe eine Vielzahl runder Löcher anzuordnen, die bei gleicher Anzahl und Anordnung genau übereinanderliegen. Für die Funk tion der zusammengesetzten Scheibe ist jedoch be deutsam, dass hierbei die Löcher der Messerscheibe zweckmässig um einige Zehntel Millimeter kleiner sind als die Löcher der Grundscheibe. Hierdurch wird ebenfalls wieder erreicht, dass unmittelbar nach Pas sieren des Fleisches durch die Messerscheibe der Rei bungsdruck im Loch wieder ausgehoben bzw. sehr stark vermindert wird.
Neben der günstigen Gestaltung der Druckver hältnisse wird hierdurch weiterhin eine Wirkung er zielt, die für die richtige Funktion der Maschine ebenfalls erforderlich ist. Diese besteht darin, dass das mit hohem Druck gegen die Messerscheibe ge presste Fleisch an keiner Stelle auf die Fläche der Grundscheibe auftreffen kann.
Wären die Löcher in der Messerscheibe grösser als in der Grundscheibe oder auch nur gleich gross, so würde beim Auftreffen auf eine Fläche der Grundscheibe oder bei gleich grossen Löchern beim Passieren der Messerscheibe eine Druckkomponente auftreten, die senkrecht auf die Lochwandung gerichtet ist.
Hierin ist im wesent lichen die Ursache zu sehen, dass die bisherigen Maschinen mit aufgeteilter Scheibe nicht richtig ar beiten konnten, denn infolge der senkrecht auf die Lochwandung gerichteten Druckkomponenten wer den Fleischteilchen zwischen Grund- und Messer scheibe gedrückt und die relativ wenig widerstands fähige, dünne Messerscheibe wird mit grosser Kraft von der Grundscheibe abgehoben, verwirft sich und erhält so ihre schädliche Rückwirkung auf die Mes- ser. Diese schädliche Wirkung kann bei der Aus bildung nach der Erfindung nicht eintreten, weil einmal die Grundscheibe so steif ist,
dass sie allen Beanspruchungen ohne Durchbiegung stand hält und infolge ihres Planschliffes ein völlig ebenes, sattes Anliegen der Messerscheibe gewährleistet. Das gegen diese Scheibe gedrückte Fleisch kann nirgends gegen irgendwelche Flächen der Grundscheibe drücken, weil die Durchgangsöffnungen der Messerscheibe kleiner sind, und unmittelbar hinter diesen eine Durchgangserweiterung stattfindet, so dass der Druck in Richtung der Lochwandungen unmittelbar nach Passieren der Messerscheibe verschwindet. Überdies kann die dünnere Scheibe zweckmässig noch dadurch zum dauernden, satten Anliegen an der Grundscheibe gezwungen werden, dass letztere im ganzen stark magnetisiert ist, oder einzelne, kleine Magnete in sie eingesetzt bzw. miteingegossen sind.
Die Messer scheibe ist naturgemäss ebenfalls aus hochwertigem Messerstahl hergestellt, und die Löcher werden tun lich nicht gestanzt, da hierdurch Verformungen und Verbiegungen der Scheibe kaum zu vermeiden sind. Aus diesem Grunde werden vorteilhafterweise die Löcher in der Messerscheibe durch Bohren herge stellt, was mittels geeigneter Bohrschablonen keine Schwierigkeiten bereitet. Zur weiteren Erhöhung der Steifigkeit der Grundscheibe ist es von Vorteil, um die öffnung der Achse herum an der Grundscheibe einen Ansatz vorzusehen, der gleichzeitig dazu dient, eine Kappe aufzunehmen, welche das Ende der Achse dicht abschliesst.
Hierdurch werden kleine Fleischmengen, die infolge des Druckes zwischen Achse und Grundscheibe hindurchgepresst werden, aufgefangen. Sobald der zwischen Kappe und Achse freie Raum mit derartigen Fleischresten angefüllt ist, wirkt das Fleisch selbst als Dichtung und gleichzeitig als Lager-Schmierung für die Achse. Durch die Kappe wird verhindert, dass die vom hygienischen Standpunkt aus gesehen nicht einwandfreien Fleisch reste in die zu nutzende Fleischmenge hineinfallen.
In der Zeichnung sind zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Fig. 1 zeigt die Grund scheibe mit aufliegender, teilweise weggeschnittener Messerscheibe in perspektivischer Ansicht. Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch Grundscheibe und Messer scheibe, Fig. 3 eine etwas andere Ausführungsform der beiden Scheiben, Fig. 4 einen Kreisausschnitt der Grundscheibe mit eingesetzten Magneten und Fig. 5 eine Ausführung der Grundscheibe mit Ansatz und Achskappe.
Im einzelnen bedeutet 1 die im Wachsschmelz verfahren hergestellte Grundscheibe aus hochwerti gem Stahl. In der Mitte der Scheibe befindet sich die übliche öffnung 6 zur Aufnahme der Achse 18. Um die Achsöffnung herum ist konzentrisch eine Reihe von Durchgangsöffnungen 4 angeordnet. Um diese erste Reihe von Durchgangsöffnungen herum liegt eine zweite Reihe von Durchgangsöffnungen 2, ebenfalls in konzentrischer Anordnung. Zwischen diesen beiden Reihen bleibt ein Steg 5 stehen. Ebenso werden je zwei öffnungen 2 und 4 durch einen radialen Steg 3 getrennt. Nach Fertigstellung des Gussstückes 1 wird dieses an der der Messerscheibe zugekehrten Seite plan geschliffen.
Die am äussern Umfang vorgesehene Nut 14 dient in üblicher Weise dazu, eine Verdrehung der Scheibe im Gehäuse zu verhindern. Auf dieser Grundscheibe 1 liegt die Messerscheibe 7. Diese besitzt korrespondierend zu den Durchgangsöffnungen in der Grundscheibe grup penweise angeordnete Bohrungen B. Die innern Gruppen 9 dieser Bohrungen entsprechen den Durch gangsöffnungen 4 und die äussern Gruppen 10 ent sprechen den äussern Durchgangsöffnungen 2 in der Grundscheibe. Dementsprechend stehen zwischen diesen Gruppen ebenfalls radiale Stege 11 und ein konzentrischer Steg 12. Die Breite dieser beiden Stege ist grösser als die Breite der entsprechenden Stege 5 und 3 in der Grundscheibe.
In letzterer sind kleine Zapfen 13 vorgesehen, die in entspre chende Löcher der Messerscheibe 7 eingreifen und damit beide gegen eine relative Verdrehung sichern.
Wie Fig. 2 zeigt, wächst vom äussern Rande aus nach der Mitte zu die Stärke der Grundscheibe 1 etwas an. Dies erfolgt zur Erzielung einer unbeding ten Biegesteifigkeit.
Nach Fig. 3 ist die Grundscheibe mit runden Bohrungen 15 in an sich beliebiger Anordnung ver sehen. Die Messerscheibe 7 besitzt in gleicher An ordnung und gleicher Zahl entsprechende Löcher 16, deren Durchmesser jedoch um einige Zehntel Milli meter kleiner ist als die Bohrungen 15 der Grund scheibe.
Gemäss Fig. 4 sind in der Grundscheibe 1 ein zelne kleine Magneten 17 eingesetzt bzw. miteinge- gossen und zweckmässig so verteilt, dass kein Durch gangsquerschnitt verloren geht.
Fig. 5 zeigt eine etwas abgeänderte Ausführungs form gegenüber Fig. 2. Hier ist am innern Durch messer der Grundscheibe 1 ein Ansatz 19 vorge sehen, auf dessen Gewinde 21 eine Kappe 20 auf geschraubt ist. Diese Kappe 20 umgreift das Ende der Achse 18 und verhütet den Austritt von Fleisch resten, die zwischen Lochscheibe und Achse hin durchgedrückt werden.
Durch die Lochscheibe nach der Erfindung wird ausser einer einwandfreien Aufbereitung des Fleisches eine Lebensdauer der Lochscheibe und der Messer gewährleistet, die allen bisher bekannten Ausfüh rungen bei weitem überlegen ist.
Perforated disc for meat processing machines The invention relates to a perforated disc for meat processing machines as used in butcher shops, in particular for the production of sausage mass. In the common type of these machines, the perforated disc is fixed and the knives attached to a worm shaft rotate and cut directly on the perforated disc. It is known that as a result of this, both the perforated disk and the rotating knives are subject to rapid wear, so that both have to be reground frequently and only have a short service life.
In order to avoid this disadvantage, it has already been proposed (German Patent No. 246723) to divide the perforated disk into a pressure-absorbing base disk and a thin, perforated knife disk made of knife steel resting on it. The base plate was made of cast iron or some other cheap material because it is not subject to any wear and tear. Although in theory this division would have to eliminate the high level of wear and tear on the stable perforated disk, this improvement has not materialized in practice. On the contrary, it was found that the thin knife disk, made of high-quality knife steel, bulged and lifted off the base disk.
This caused blockages in the machine and back pressure on the knives, which made them jagged and blunt extremely quickly and often even led to the knives breaking. Because of these disadvantages, in practice one very soon switched to the well-known, stable perforated disks and accepted their relatively short service life.
The aim of the invention is to divide it into a pressure-absorbing base disk and a thinner knife disk resting on it in such a way that the abuses mentioned at the beginning no longer occur.
The invention is based on the knowledge that the flexible, steel, thinner Mes serscheibe must not stand out from the supporting base disc under any circumstances. In order to avoid this, the base plate is no longer made of cheap cast iron as in the known execution, son countries value is placed on high quality material in the manufacture of this disc. For this purpose, a steel casting is used, which is advantageously produced in the wax melt process. This base plate is expediently shaped so that the deflection of the plate is practically zero when the machine is in operation. The pressure on this disk is around 2 t in operation.
This enormous pressure has to be absorbed by the base plate alone. For this reason, the disk not only has the calculated thickness, but in a preferred embodiment it is also conical on the side facing away from the knife disk in such a way that it has a thicker cross-section at the axis opening than at the edge. This high-quality base disk is also ground flat on the side facing the other disk. As a result of this plane-ground plane, which remains level even at the highest pressures that occur, the basis is given so that the thinner knife disc, which is not able to absorb any pressures, can sit well.
Another feature of the invention is that the base disk has a larger passage cross-section than the thinner knife disk, and the through openings of both disks are arranged so that all remaining material of the base disk is overlapped at all points by the remaining material of the knife disk. There are various options for this. One consists e.g.
B. in the fact that the base plate has two, possibly also three rows of through openings running concentrically to the axis, such that between the individual rows concentric webs and a radial web remain between each two openings of superimposed rows, and that the knife washer in the same arrangement and distribution groups has a large number of small, drilled holes, such that concentric webs and radial webs also remain between the groups of holes, but the webs of the knife disc are wider than the webs of the base plate.
This means that the hole friction pressure exerted by the meat passing through is significantly reduced, because the through openings in the base plate have a much larger cross-section than the group of small holes in the knife disk that is opposite the large through opening in the base disk. The meat cut in the knife disc can expand again immediately after passing through this disc and pass the large passage opening in the base disc with practically no problems.
A second possibility is to arrange a plurality of round holes similar to the known design in the base disc and the knife disc, which are exactly one above the other with the same number and arrangement. For the function of the assembled disc, however, it is significant that the holes in the knife disc are usefully a few tenths of a millimeter smaller than the holes in the base disc. This also ensures that immediately after the meat has passed through the knife disc, the friction pressure in the hole is again lifted or very greatly reduced.
In addition to the favorable design of the Druckver ratios, it will continue to have an effect that is also required for the correct function of the machine. This consists in the fact that the meat pressed against the knife disc with high pressure cannot hit the surface of the base disc at any point.
If the holes in the knife disk were larger than in the base disk or even just the same size, a pressure component would occur when hitting a surface of the base disk or, if the holes were of the same size, when passing through the knife disk, which is directed perpendicularly to the wall of the hole.
This is essentially the reason why the previous machines with a split disk could not work properly, because due to the pressure components directed perpendicularly to the wall of the hole, the meat particles are pressed between the base and knife disks and the relatively less resistant, thin one The knife disc is lifted off the base disc with great force, warps itself and thus receives its harmful effect on the knife. This harmful effect cannot occur in the training according to the invention because once the base plate is so stiff
that it can withstand all stresses without sagging and, thanks to its flat grind, guarantees a completely flat, snug fit of the knife disc. The meat pressed against this disc cannot press anywhere against any surfaces of the base disc, because the through openings of the cutter disc are smaller and a passage widening takes place immediately behind them, so that the pressure in the direction of the hole walls disappears immediately after passing the cutter disc. In addition, the thinner disk can expediently be forced into permanent, full contact with the base disk by the fact that the latter is strongly magnetized as a whole, or that individual, small magnets are inserted or cast into it.
The knife disc is naturally also made of high-quality knife steel, and the holes are not punched, as this means that deformations and bending of the disc can hardly be avoided. For this reason, the holes in the knife disc are advantageously Herge by drilling, which does not cause any difficulties using suitable drilling templates. To further increase the rigidity of the base plate, it is advantageous to provide a shoulder around the opening of the axle on the base plate, which at the same time serves to accommodate a cap which tightly closes the end of the axle.
In this way, small amounts of meat that are pressed through between the axle and the base plate as a result of the pressure are caught. As soon as the free space between the cap and the axle is filled with such meat residues, the meat itself acts as a seal and at the same time as bearing lubrication for the axle. The cap prevents the meat residues, which are not perfect from a hygienic point of view, from falling into the amount of meat to be used.
Two exemplary embodiments of the invention are shown in the drawing. Fig. 1 shows the base disc with the overlying, partially cut-away knife disc in a perspective view. Fig. 2 shows a section through the base disk and knife disk, Fig. 3 shows a slightly different embodiment of the two disks, Fig. 4 shows a section of a circle of the base disk with inserted magnets, and Fig. 5 shows an embodiment of the base disk with attachment and axle cap.
Specifically, 1 means the base plate made of high-quality steel made in the wax melting process. The usual opening 6 for receiving the axle 18 is located in the center of the disk. A row of through-openings 4 is arranged concentrically around the axle opening. Around this first row of through openings there is a second row of through openings 2, likewise in a concentric arrangement. A web 5 remains between these two rows. Likewise, two openings 2 and 4 each are separated by a radial web 3. After completion of the casting 1, it is ground flat on the side facing the knife disk.
The groove 14 provided on the outer circumference is used in the usual way to prevent the disk from rotating in the housing. On this base plate 1 is the knife disc 7. This has holes B corresponding to the through openings in the base plate. The inner groups 9 of these holes correspond to the through openings 4 and the outer groups 10 correspond to the outer through openings 2 in the base plate. Correspondingly, there are also radial webs 11 and a concentric web 12 between these groups. The width of these two webs is greater than the width of the corresponding webs 5 and 3 in the base plate.
In the latter, small pins 13 are provided, which engage in corre sponding holes of the knife disc 7 and thus secure both against relative rotation.
As FIG. 2 shows, the thickness of the base disk 1 increases somewhat from the outer edge towards the center. This is done to achieve an unconditional flexural strength.
According to Fig. 3, the base plate with round holes 15 is seen ver in any arrangement. The knife disc 7 has in the same order and number of corresponding holes 16, but their diameter is a few tenths of a millimeter smaller than the holes 15 of the base disc.
According to FIG. 4, individual small magnets 17 are inserted or cast into the base plate 1 and are appropriately distributed in such a way that no passage cross-section is lost.
Fig. 5 shows a slightly modified execution form compared to Fig. 2. Here is on the inner diameter of the base plate 1, a projection 19 see, on the thread 21 of which a cap 20 is screwed. This cap 20 engages around the end of the axis 18 and prevents the escape of meat residues that are pushed through between the perforated disk and the axis.
The perforated disc according to the invention ensures, in addition to a proper preparation of the meat, a service life of the perforated disc and the knife that is far superior to all previously known Ausfüh ments.