Schliesseinrichtung für die Giessform einer Presse für thermoplastische Kunststoffe
Die Erfindung bezieht sich auf eine Schliesseinrichtung für die Giessform einer Presse für thermoplastische Kunststoffe; dabei kann es sich im einzelnen um einen hydraulischen oder pneumatischen Antrieb handeln.
Der Erfindung liegt die technische Aufgabe zugrunde, bei einer so angetriebenen Presse für thermoplastische Kunststoffe die Kraft vom Antriebsaggregat in der Weise auf die bewegliche Aufspannplatte des Spannwerkzeuges der Presse zu übertragen, dass eine Verkantung der beweglichen Aufspannplatte ausgeschlossen und darüber hinaus eine Anpassung der maximalen Öffnungsweite des Spannwerkzeuges an die Grösse der Giessform ohne eine Verstellung der Lage des Antriebsaggregates möglich ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Kraft über ein mehrarmiges Hebelsystem zentral auf die zwischen der feststehenden Aufspannplatte und einer Druckplatte auf parallelen Holmen geführte, bewegliche Aufspannplatte übertragen ist, welches das Antriebsaggregat (Pneumatik, Hydraulik) freibeweglich trägt und eine feststehende, über einen Bolzen mit der Druckplatte verbundene Drehachse aufweist, die zur Anpassung der maximalen Öffnungsweite der Aufspannplatten an die Grösse der Giessform in Richtung der Längsachse des Spannwerkzeuges verstellbar und fixierbar ist sowie in der durch die Schnittpunkte der Diagonalen von Aufspannplatte einerseits und Druckplatte anderseits hindurchgehenden Verbindungslinie liegt.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung an einem Ausführungsbeispiel beschrieben.
Im einzelnen zeigen:
Fig. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht der Spanneinheit in geschlossener Stellung,
Fig. 2 die Spanneinheit nach Fig. 1 in geöffneter Stellung,
Fig. 3 eine Draufsicht auf die Spanneinheit ohne Antriebs aggregat.
Wie aus den Figuren ersichtlich, besteht die Spanneinheit aus einer feststehenden Aufspannplatte 1, die auf die Enden der Führungsholme 2, 3 (Fig. 3) aufgeschraubt ist, sowie aus einer auf den Holmen 2, 3 geführten Aufspannplatte 4 und einer auf den gegenüberliegenden Enden der Führungsholme 2, 3 aufgeschraubten Druckplatte 5. Die Einzelteile der Giessform (nicht gezeichnet) sind teils auf die feststehende Aufspannplatte 1, teils auf die bewegliche Aufspannplatte 4 aufgeschraubt.
Durch eine zentrale Bohrung in der Druckplatte 5 ist ein Schraubenbolzen 6 hindurchgeführt und mit den Schraubenmuttern 7, 8 an der Druckplatte 5 befestigt. Das in Richtung der beweglichen Aufspannplatte 4 zwischen den Führungsholmen 2, 3 vorspringende Ende des Bolzens 6 weist eine Querbohrung auf, in welcher die Drehachse 9 eines Doppelhebels 28 gelagert ist, dessen beide Teilarme 10, 11 durch einen Anschlagkörper 27 starr miteinander verbunden sind.
Der Doppelhebel 28 ist Bestandteil eines mehrgliedrigen Doppelhebelsystems, das aus den Hebelarmen 10, 11; 17, 18; 19, 20; 21, 22 besteht. Das bezeichnete Hebelsystem ist zweiseitig symmetrisch.
Die Symmetrieachse geht durch die Querachse 12 und fällt mit der Mittelebene des aus Zylinder 23, Kolben 24 mit Kolbenstange 30 sowie den Flüssigkeitsbzw. Luftanschlüssen 25, 26 bestehenden pneumatischen bzw. hydraulischen Antriebsaggregats zusammen.
Die Enden der Hebelarme 21, 22 sowie die Enden der Hebelarme 19, 20 sind durch Querachsen 15, 16 miteinander verbunden, die durch horizontale Bohrungen in der Grundplatte 29 des Antriebsaggregates 23 bis 26, 30 hindurchgeführt sind, und somit eine gelenkige Verbindung mit dem durch das Hebelsystem 10 bis 22 frei getragene Antriebsaggregat ergeben.
Die Teilarme 10, 11 des Doppelhebels 28 sind mittels einer Querachse 12 über den Teil 37 mit der Kolbenstange 30 des Antriebsaggregates 23 bis 26, 30 gelenkig verbunden.
Die Enden der Hebel 17, 18 sowie der Hebel 21, 22 sind mittels Gelenkbolzen 14, 14' mit der beweglichen Formenaufspannplatte 4 gelenkig verbunden. Hierbei werden die Enden der Hebel 17, 18 von durchbohrten Vorsprüngen 31 bis 34 der beweglichen Aufspannplatte 4 aufgenommen, während die Enden der Hebel 21, 22 an den Aussenseiten der Vorsprünge 31 bis 34 durch die Bünde 35, 36 der Bolzen 14, 14' auf den Bolzen 14, 14'gehalten sind.
Die Teilarme 10, 11 des Doppelhebels 28 sind mittels der Bolzen 13, 13' mit den Enden der Hebel 19, 20 gelenkig verbunden.
Die beschriebene Anordnung arbeitet wie folgt:
Bei geöffnetem Spannwerkzeug gemäss Fig. 2 befindet sich der Kolben 24 des Antriebs aggregates 23 bis 26, 30 in der obern Stellung. Die über die Zuführ öffnung 25 unter Druck einströmende Flüssigkeit bzw.
Luft bewirkt eine Abwärtsbewegung des Kolbens 24.
Der Schub der Kolbenstange 30 hat eine Abwärtsbewegung der Drehachse 12 zur Folge und führt zu einer Spreizung der Hebelarme 17, 18 gegenüber dem Doppelhebel 28.
Die Gesamtbewegung des Hebelsystems orientiert sich nach der feststehenden Drehachse 9. Dabei beschreibt die Querachse 12 um die feststehende Dreh- achse 9 einen Kreisbogen, während sich die mittels der Bolzen 14, 14' an der bewegten Aufspannplatte 4 angelenkten Enden der Hebel 17, 18 mit der beweglichen Aufspannplatte 4 zwangläufig in der Mittelachse der Spanneinheit bewegen.
Gleichzeitig beschreiben die Gelenkbolzen 13, 13' im Verlauf der Spreizbewegung einen Kreisbogen um die feststehende Drehachse 9. Infolgedessen ergibt sich gleichzeitig eine Schwenkbewegung der Grundplatte 29 mit dem Antriebsaggregat 23 bis 26, 30, das sich bei geöffneter Spanneinheit in einer Schräglage von 450 zur Längsachse befindet, in eine rechtwinklige Stellung zur Längsachse der Spanneinheit gemäss Fig. 1. Nach vollendeter Spreizbewegung liegen die Hebel 17, 18 sowie der Doppelhebel 28 gestreckt in der Mittelebene der Spanneinheit und die Distanz zwischen den Formenaufspannplatten 1 und 4 weist ihren kleinsten Wert auf. In dieser Stellung ist die Spritzgussform geschlossen.
Die beschriebene Spreizbewegung der Hebel 17, 18 gegenüber dem Doppelhebel 28 wird durch den Anschlag eines Anschlagkörpers 27 an der Anschlagkante 38 des Gewindebolzens 6 begrenzt. Die Schliessbewegung der Hebel 17, 18 gegenüber dem Doppelhebel 28 wird durch den Anschlag des Anschlagkörpers 27 an der Anschlagkante 39 des Gewindebolzens 6 begrenzt.
Da die Grösse der herzustellenden Spritzlinge und damit auch die Grösse der erforderlichen Spritzgussformen in weiten Grenzen wechseln kann, sind bei der beschriebenen Anordnung Mittel zur anpassenden Einstellung der minimalen Distanz zwischen den Formenaufspannplatten 1, 4 an die jeweilige Grösse der Spritzgussform vorgesehen. Die Einstellung erfolgt bei Strecklage der Hebel 17, 18 sowie des Doppelhebels 28 in der Weise, dass die Arretierungsmutter 7 so lange angezogen wird, bis die Gussformhälften mit dem für den Spritzling erforderlichen Druck auf einandergepresst sind und anschliessend diese Einstellung durch Anziehen der Gegenmutter 8 fixiert wird.
Der Vorzug dieser Anordnung besteht darin, dass das bisher unvermeidliche Kanten der beweglichen Aufspannplatte vermieden wird und so eine übermässige Beanspruchung der Gleitlager der Aufspannplatte und Ungenauigkeiten in der gegenseitigen Dekkung der Einzelteile der Spritzgussform sicher unterbunden werden. Ebenso wichtig ist, dass mit der beschriebenen Anordnung eine anpassende Einstellung der minimalen bzw. maximalen Öffnungsweite der Formenaufspannplatten an die jeweilige Gussform ermöglicht ist, ohne dass es einer Verstellung der Lage des Antriebs aggregates bedarf, da dieses vom Hebelsystem frei getragen ist.
Durch das Hebelsystem ist es möglich, an der Spritzgussform Drücke zu erzeugen, die das Mehrfache des Druckes im Pneumatik- bzw. Hydraulikzylinder ausmachen und die bei unmittelbarer Kraft übertragung nur mit ausserordentlich grossen pneumatischen bzw. hydraulischen Antriebsaggregaten erzielt werden können.
Closing device for the mold of a press for thermoplastics
The invention relates to a closing device for the mold of a press for thermoplastics; this can be a hydraulic or pneumatic drive.
The invention is based on the technical problem of transferring the power from the drive unit to the movable platen of the press clamping tool in such a driven press for thermoplastic plastics in such a way that tilting of the movable platen is excluded and, in addition, an adjustment of the maximum opening width of the Clamping tool to the size of the mold without adjusting the position of the drive unit is possible.
According to the invention, this object is achieved in that the force is transmitted centrally via a multi-armed lever system to the movable clamping plate, which is guided between the stationary clamping plate and a pressure plate on parallel bars, which freely carries the drive unit (pneumatics, hydraulics) and a stationary, via a Bolt with the pressure plate connected axis of rotation, which is adjustable and fixable in the direction of the longitudinal axis of the clamping tool in order to adapt the maximum opening width of the clamping plates to the size of the mold and in which the connecting line passes through the intersection of the diagonals of the clamping plate on the one hand and the pressure plate on the other.
The invention is described below with reference to the drawing using an exemplary embodiment.
Show in detail:
1 shows a partially sectioned side view of the clamping unit in the closed position,
FIG. 2 shows the clamping unit according to FIG. 1 in the open position,
Fig. 3 is a plan view of the clamping unit without a drive unit.
As can be seen from the figures, the clamping unit consists of a stationary platen 1, which is screwed onto the ends of the guide bars 2, 3 (Fig. 3), as well as a clamping plate 4 guided on the bars 2, 3 and one on the opposite ends The pressure plate 5 screwed onto the guide bars 2, 3. The individual parts of the casting mold (not shown) are partly screwed onto the fixed platen 1 and partly onto the movable platen 4.
A screw bolt 6 is passed through a central hole in the pressure plate 5 and fastened to the pressure plate 5 with the screw nuts 7, 8. The end of the bolt 6 protruding in the direction of the movable platen 4 between the guide bars 2, 3 has a transverse bore in which the axis of rotation 9 of a double lever 28 is mounted, the two partial arms 10, 11 of which are rigidly connected to one another by a stop body 27.
The double lever 28 is part of a multi-link double lever system which consists of the lever arms 10, 11; 17, 18; 19, 20; 21, 22 exists. The designated lever system is symmetrical on both sides.
The axis of symmetry goes through the transverse axis 12 and coincides with the center plane of the cylinder 23, piston 24 with piston rod 30 and the liquid or. Air connections 25, 26 existing pneumatic or hydraulic drive unit together.
The ends of the lever arms 21, 22 and the ends of the lever arms 19, 20 are connected to one another by transverse axes 15, 16 which are passed through horizontal bores in the base plate 29 of the drive unit 23 to 26, 30, and thus an articulated connection with the the lever system 10 to 22 result in freely supported drive unit.
The partial arms 10, 11 of the double lever 28 are articulated by means of a transverse axis 12 via the part 37 with the piston rod 30 of the drive unit 23 to 26, 30.
The ends of the levers 17, 18 and the levers 21, 22 are articulated to the movable mold clamping plate 4 by means of hinge pins 14, 14 '. Here, the ends of the levers 17, 18 are received by pierced projections 31 to 34 of the movable platen 4, while the ends of the levers 21, 22 on the outside of the projections 31 to 34 by the collars 35, 36 of the bolts 14, 14 ' the bolts 14, 14 'are held.
The partial arms 10, 11 of the double lever 28 are connected in an articulated manner to the ends of the levers 19, 20 by means of the bolts 13, 13 '.
The described arrangement works as follows:
When the clamping tool according to FIG. 2 is open, the piston 24 of the drive unit 23 to 26, 30 is in the upper position. The liquid or pressure flowing in via the feed opening 25
Air causes piston 24 to move downward.
The thrust of the piston rod 30 results in a downward movement of the axis of rotation 12 and spreads the lever arms 17, 18 with respect to the double lever 28.
The overall movement of the lever system is based on the fixed axis of rotation 9. The transverse axis 12 describes an arc around the fixed axis of rotation 9, while the ends of the levers 17, 18 articulated on the moving platen 4 by means of the bolts 14, 14 'also coincide of the movable platen 4 inevitably move in the central axis of the clamping unit.
At the same time, the hinge pins 13, 13 'describe a circular arc around the fixed axis of rotation 9 in the course of the expansion movement is in a right-angled position to the longitudinal axis of the clamping unit according to FIG. 1. After the spreading movement is complete, the levers 17, 18 and the double lever 28 are stretched in the center plane of the clamping unit and the distance between the mold mounting plates 1 and 4 is at its smallest value. In this position the injection mold is closed.
The described spreading movement of the levers 17, 18 relative to the double lever 28 is limited by the stop of a stop element 27 on the stop edge 38 of the threaded bolt 6. The closing movement of the levers 17, 18 with respect to the double lever 28 is limited by the stop of the stop body 27 on the stop edge 39 of the threaded bolt 6.
Since the size of the injection molded parts to be produced and thus also the size of the required injection molds can vary within wide limits, means are provided in the described arrangement for adjusting the minimum distance between the mold mounting plates 1, 4 to the respective size of the injection mold. The setting takes place with the levers 17, 18 and the double lever 28 in the extended position in such a way that the locking nut 7 is tightened until the mold halves are pressed against each other with the pressure required for the injection molding and this setting is then fixed by tightening the lock nut 8 becomes.
The advantage of this arrangement is that the hitherto unavoidable edges of the movable platen is avoided and thus excessive stress on the plain bearings of the platen and inaccuracies in the mutual coverage of the individual parts of the injection mold are reliably prevented. It is just as important that the described arrangement enables the minimum or maximum opening width of the mold mounting plates to be adapted to the respective casting mold without the need to adjust the position of the drive unit, since it is freely supported by the lever system.
The lever system makes it possible to generate pressures on the injection mold that are a multiple of the pressure in the pneumatic or hydraulic cylinder and that can only be achieved with extremely large pneumatic or hydraulic drive units with direct power transmission.