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Procédé de fabrication d'une boîte de montre étanche et boîte de montre étanche obtenue par ce procédé Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'il consiste à ménager une rainure à la périphérie d'une plaque circulaire destinée à constituer le fond de la boite, à presser à chaud dans cette rainure s une masse thermoplastique destinée à former un joint d'étanchéité entre le fond et la carrure, à refroidir cette masse et à lui donner par tournage sa forme définitive.
Les fig. 1 à 6, respectivement 7 à 13, illustrent les étapes successives de deux mises en oeuvre particulières du procédé selon l'invention ; la fig. 14 montre le fond, dont la fabrication est illustrée aux fig. 7 à 13, assemblé à sa carrure. Le fond représenté à la fig. 6 est obtenu comme suit On soumet une plaque circulaire 20 obtenue par tronçonnage (fig. 1) à une opération de matriçage de manière à faire apparaître une collerette 21 (fig. 2) ; on tourne ensuite la pièce ainsi ébauchée de façon à former à sa périphérie une rainure circulaire 22 (fig. 3) à bords en queue d'aronde.
On dispose dans cette rainure une rondelle 23 en matière thermoplastique (fig. 4), destinée à former un joint d'étanchéité entre le fond et la carrure ; on chauffe ensuite cette rondelle et on la presse dans la rainure 22, de façon qu'elle remplisse entièrement cette dernière et s'accroche à ses bords (fig. 5). Au cours de cette opération, on donne également à la surface supérieure de la rondelle un profil voisin de son pro- fil définitif que l'on réalise en dernier lieu par tournage après refroidissement (fig. 6). On réalisera avantageusement le joint 23 en polyamide. Les fig. 7 à 13 illustrent la fabrication d'un fond d'un autre profil.
Dans cette seconde mise en oeuvre, la rainure 22 est ménagée dans la surface cylindrique extérieure d'un rebord obtenu par une opération supplémentaire de tournage. On dispose autour de cette rainure une rondelle 23 en matière thermoplastique (fig. 11) destinée à former un joint d'étanchéité entre le fond et la carrure ; on chauffe ensuite cette rondelle et on la presse dans la rainure 22, de façon qu'elle remplisse entièrement cette dernière et s'accroche à ses bords (fig. 12). Au cours de cette opération, on donne également à la surface de la rondelle un profil voisin de son profil définitif que l'on réalise en dernier lieu par tournage après refroidissement (fig. 13).
La fig. 14 montre le fond, représenté à la fig. 13, monté à cran dans la carrure qui lui correspond, la partie supérieure du joint 23 étant noyée dans une gorge pratiquée dans la face inférieure de la carrure.
Le procédé selon la présente invention permet de réaliser un joint parfaitement étanche principalement par suite de la précision très grande avec laquelle on peut dimensionner les diverses parties jointives du fond et de la carrure, notamment du joint d'étanchéité proprement dit.
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Method of manufacturing a waterproof watch case and waterproof watch case obtained by this method The method according to the invention is characterized in that it consists in providing a groove at the periphery of a circular plate intended to constitute the back of the case, to hot press in this groove s a thermoplastic mass intended to form a seal between the back and the middle part, to cool this mass and to give it by turning its final shape.
Figs. 1 to 6, respectively 7 to 13, illustrate the successive steps of two particular implementations of the method according to the invention; fig. 14 shows the bottom, the manufacture of which is illustrated in FIGS. 7 to 13, assembled to its middle. The bottom shown in fig. 6 is obtained as follows. A circular plate 20 obtained by cutting (FIG. 1) is subjected to a forging operation so as to reveal a collar 21 (FIG. 2); the part thus blank is then turned so as to form at its periphery a circular groove 22 (FIG. 3) with dovetail edges.
There is in this groove a washer 23 of thermoplastic material (FIG. 4), intended to form a seal between the back and the caseband; this washer is then heated and it is pressed into the groove 22, so that it completely fills the latter and clings to its edges (fig. 5). During this operation, the upper surface of the washer is also given a profile close to its final profile which is produced lastly by turning after cooling (fig. 6). The seal 23 will advantageously be made of polyamide. Figs. 7 to 13 illustrate the manufacture of a bottom of another profile.
In this second implementation, the groove 22 is made in the outer cylindrical surface of a rim obtained by an additional turning operation. A washer 23 of thermoplastic material (FIG. 11) is placed around this groove, intended to form a seal between the back and the caseband; this washer is then heated and it is pressed into the groove 22, so that it completely fills the latter and clings to its edges (fig. 12). During this operation, the surface of the washer is also given a profile close to its final profile which is produced lastly by turning after cooling (fig. 13).
Fig. 14 shows the bottom, shown in FIG. 13, mounted notch in the middle part which corresponds to it, the upper part of the seal 23 being embedded in a groove made in the lower face of the middle part.
The method according to the present invention makes it possible to produce a perfectly sealed seal, mainly as a result of the very high precision with which the various adjoining parts of the back and the middle part can be dimensioned, in particular of the seal itself.
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