Gaine isolante hélicoïdale et procédé de fabrication de cette gaine Actuellement, le calorifugeage des canalisations est assuré soit par habillage au moyen de coquilles rigides, en matériau isolant, fixées au moyen de colliers par exemple, soit par enrobage dans une masse pâteuse appropriée, durcissant en séchant, et maintenue par des bandes textiles enroulées en spi rale, soit encore en entourant ces canalisations d'une ou plusieurs épaisseurs d'un matériau fibreux (feu tre ou laine de verre, par exemple).
La première méthode se prête mal au calorifu- geage de canalisations présentant de nombreuses inflexions. La seconde est d'une application malaisée et malpropre. Les calorifugeages exécutés d'après la troisième méthode sont d'un mauvais aspect, ir régulier. Dans les trois cas, la pose du calorifuge exige des ouvriers spécialisés, et la part prise par la main-d'oeuvre est importante.
Le présent brevet comprend une gaine isolante hélicoïdale pour le calorifugeage des canalisations. Cette gaine est caractérisée par le fait qu'elle est formée d'un profilé enroulé à spires jointives, de section en U, destinée à reposer sur la canalisa tion par l'extrémité libre de ses ailes, et à réserver ainsi un matelas d'air isolant entre cette canalisa tion et la gaine.
Le brevet comprend, d'autre part, un procédé de fabrication d'une telle gaine isolante.
Ce procédé est caractérisé par le fait qu'on part d'une bande mince rectiligne, dont les bords sont pliés d'équerre pour former un profilé en U, et qu'on enroule ce profilé à spires jointives, sur un mandrin, ses ailes tournées vers l'intérieur.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution ainsi que des variantes et il- lustre la mise en oeuvre du procédé que comprend le brevet ainsi que des variantes de cette dernière.
La fig. 1 est une vue en coupe de cette forme d'exécution représentant schématiquement ladite gaine entourant un tube.
La fig. 2 en est une vue de profil représentant également ladite gaine entourant partiellement un tube.
La fig. 3 est une vue, à plus grande échelle, représentant le profilé en matière moulée avant son enroulement.
La fig. 4 illustre une première variante de mise en oeuvre du procédé de fabrication d'une telle gaine isolante.
La fig. 5 représente une phase intermédiaire du procédé de fabrication de cette variante.
Les fig. 6 et 7 illustrent une seconde variante de mise en oeuvre de ce procédé de fabrication.
Les fig. 8 et 9 sont des vues partielles, à plus grande échelle, en coupe longitudinale et en pers pective, de deux variantes d'exécution de la gaine.
La fig. 1 représente un tube 1 entouré d'une gaine 2 formée par un profilé en U en matière plas tique extrudée, enroulé avec son âme 2, tournée vers l'extérieur, pour donner naissance à une gaine hélicoïdale à spires jointives. Ainsi, les ailes 4 de l' U, de préférence amincies à leur extrémité, assu rent un contact seulement linéaire avec le tube 1, réduisant ainsi les pertes de calories par conduc- tion. Le matelas d'air inclus entre le tube 1 et la gaine 2 assure une isolation thermique très efficace. La canalisation ainsi calorifugée est d'un très bon aspect.
On observera encore que la gaine isolante 2 est aisément récupérable. Son montage peut s'effec tuer soit en l'engageant en bout sur le tube, soit en ouvrant élastiquement ses spires, et en la vissant sur le tube à garnir. En procédant de cette manière, il est possible, et en raison de l'élasticité de la ma tière qui la constitue, d'utiliser une même gaine sur des tubes de diamètres différents, le glissement rela tif entre les spires compensant les écarts de dia mètre, naturellement au prix d'un raccourcissement proportionnel de la gaine.
Bien entendu, on pourra utiliser pour la con fection du profilé de la gaine toute matière conve nable. On adoptera celle dont les caractéristiques répondent le mieux aux conditions de la fabrica tion et -de l'usage, dans chaque cas particulier. II y a toutefois lieu de préciser que ces matières pour ront avantageusement être très fortement chargées, de préférence en produits thermiquement isolants.
Les fig. 4 et 5 sont relatives à une variante de fabrication de la gaine isolante, variante dans la quelle on part d'une bande plane continue, montrée dans la fig. 4. Cette bande 5 est d'abord coudée deux fois d'équerre, suivant les lignes de pliage 6, pour donner le profilé en U rectiligne représenté dans la fig. 5, comportant une âme 7 et des ailes 8.
Ce profilé est ensuite enroulé en hélice à spires jointives, avec les ailes 8 vers l'intérieur, afin d'ob tenir la gaine cylindrique montrée dans la fig. 2.
Dans la fig. 4, les bords longitudinaux de la bande 5 sont ondulés ou dentelés, de façon à dimi nuer encore le contact entre la gaine et le tube, ce contact ne s'effectuant plus alors que par les poin tes 9.
Les fig. 6 et 7 montrent une variante où des encoches triangulaires 10 sont pratiquées sur les bords de la bande d'ébauche. Outre la réduction de la ligne de contact ainsi obtenue, ces encoches faci litent le cambrage du profilé rectiligne en U cons tituant le demi-produit, quand celui-ci est enroulé en spirale sur un mandrin, pour donner la gaine finale (voir fig. 7).
Du fait que la gaine ne supporte aucun effort, la bande 5 de départ peut être formée d'un matériau très mince et facilement travaillé, métallique ou non. Si la bande 5 est métallique, au moins sa face interne présentera de préférence un poli suffisant pour assurer une réflexion efficace des radiations caloriques émanant du tube à garnir, augmentant d'autant le pouvoir calorifuge de la gaine.
La fig. 8 montre une forme d'exécution dans laquelle un cordon d'emboîtement -11 est prévu sur les ailes du profilé en U, de manière à mieux en solidariser les spires. Ce cordon peut présenter une forme quelconque, et être simple ou multiple.
Dans le même esprit, les ailes 12 du profilé re présenté dans la fig. 9 sont entièrement ondulées. Rien ne s'oppose à ce que l'air enfermé entre le tube 1 et la gaine 2 soit mis en mouvement, de manière à réaliser un échangeur de température ef ficace du fait du long trajet hélicoïdal qu'il par court, le long du tube central.
Cette gaine assure un calorifugeage très efficace et est d'un excellent aspect. Elle peut être posée très rapidement sans exiger de connaissances spécia les et sans difficultés même sur des canalisations présentant de nombreux coudes ou inflexions. Elle peut, d'autre part, être facilement démontée et ré utilisée ailleurs.
Helical insulating sheath and method of manufacturing this sheath Currently, the heat insulation of the pipes is ensured either by covering by means of rigid shells, in insulating material, fixed by means of clamps for example, or by coating in a suitable pasty mass, hardening by drying, and maintained by textile bands wound in a spiral, or by surrounding these pipes with one or more thicknesses of a fibrous material (felt or glass wool, for example).
The first method does not lend itself well to the insulation of pipes with numerous inflections. The second is awkward and messy in application. The heat insulations carried out according to the third method are of a bad aspect, ir regular. In all three cases, the installation of the insulation requires specialized workers, and the part taken by the workforce is important.
The present patent comprises a helical insulating sheath for the thermal insulation of pipes. This sheath is characterized by the fact that it is formed of a rolled section with contiguous turns, of U-shaped section, intended to rest on the pipe by the free end of its wings, and thus to reserve a mattress of insulating air between this duct and the sheath.
The patent also includes a method of manufacturing such an insulating sheath.
This process is characterized by the fact that one starts from a thin rectilinear strip, the edges of which are bent squarely to form a U-shaped profile, and that this profile with contiguous turns is wound on a mandrel, its wings facing inward.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment as well as variants and illustrates the implementation of the process included in the patent as well as variants of the latter.
Fig. 1 is a sectional view of this embodiment schematically showing said sheath surrounding a tube.
Fig. 2 is a side view thereof also showing said sheath partially surrounding a tube.
Fig. 3 is a view, on a larger scale, showing the section of molded material before it is wound up.
Fig. 4 illustrates a first variant implementation of the method for manufacturing such an insulating sheath.
Fig. 5 represents an intermediate phase of the manufacturing process of this variant.
Figs. 6 and 7 illustrate a second variant of implementation of this manufacturing process.
Figs. 8 and 9 are partial views, on a larger scale, in longitudinal section and in perspective, of two variant embodiments of the sheath.
Fig. 1 shows a tube 1 surrounded by a sheath 2 formed by a U-shaped section of extruded plastic material, rolled up with its core 2, facing outwards, to give rise to a helical sheath with contiguous turns. Thus, the wings 4 of the U, preferably thinned at their end, ensure only linear contact with the tube 1, thus reducing the loss of calories by conduction. The air mattress included between tube 1 and sheath 2 provides very effective thermal insulation. The pipe thus insulated is of a very good appearance.
It will also be observed that the insulating sheath 2 is easily recoverable. Its assembly can be effected either by engaging it at the end of the tube, or by elastically opening its turns, and by screwing it onto the tube to be lined. By proceeding in this way, it is possible, and because of the elasticity of the material which constitutes it, to use the same sheath on tubes of different diameters, the relative sliding between the turns compensating for the differences in diameter. meter, naturally at the cost of a proportional shortening of the sheath.
Of course, any suitable material can be used for the con fection of the profile of the sheath. The one whose characteristics best meet the conditions of manufacture and use will be adopted in each particular case. It should however be specified that these materials may advantageously be very heavily loaded, preferably with thermally insulating products.
Figs. 4 and 5 relate to a variant of the manufacture of the insulating sheath, a variant in which one starts from a continuous flat strip, shown in FIG. 4. This strip 5 is first bent twice at right angles, along the fold lines 6, to give the straight U-section shown in FIG. 5, comprising a core 7 and wings 8.
This section is then wound in a helix with contiguous turns, with the wings 8 towards the inside, in order to obtain the cylindrical sheath shown in FIG. 2.
In fig. 4, the longitudinal edges of the strip 5 are corrugated or serrated, so as to further reduce the contact between the sheath and the tube, this contact then only being effected by the tips 9.
Figs. 6 and 7 show a variant where triangular notches 10 are made on the edges of the blank strip. In addition to the reduction of the contact line thus obtained, these notches facilitate the bending of the rectilinear U-shaped section constituting the semi-finished product, when the latter is spirally wound on a mandrel, to give the final sheath (see fig. 7).
Since the sheath does not support any force, the starting strip 5 can be formed of a very thin and easily worked material, metallic or not. If the strip 5 is metallic, at least its internal face will preferably have a sufficient polish to ensure an effective reflection of the caloric radiations emanating from the tube to be packed, correspondingly increasing the heat insulating capacity of the sheath.
Fig. 8 shows an embodiment in which an interlocking bead -11 is provided on the wings of the U-profile, so as to better secure the turns thereof. This cord can have any shape, and be single or multiple.
In the same vein, the wings 12 of the profile shown in FIG. 9 are fully wavy. There is nothing to prevent the air trapped between the tube 1 and the sheath 2 from being set in motion, so as to produce an effective temperature exchanger due to the long helical path that it takes, along the central tube.
This sheath provides very effective thermal insulation and is of excellent appearance. It can be laid very quickly without requiring special knowledge and without difficulty even on pipes with many bends or bends. It can, on the other hand, be easily dismantled and re-used elsewhere.