Verfahren zur Herstellung mehrschichtiger Schallschluck- und Isolationsplatten Der Gegenstand der Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass für die verschiedensten Gebrauehszwecke, wie Wand- und Deckenver kleidungen, Türfüllungen und dergleichen, die mittleren und schwereren Spanplatten mit hohen Wichten und grossen Bruchfestigkeiten und dem damit verbundenen grösseren Auf wand an Holzstoff weniger zweckmässig und geeignet sind als leichte und poröse Platten.
Leichte, poröse Platten besitzen demgegen über ein erheblich höheres Wärmeisolierver- mögen, einen viel höheren Grad der Schall- schluckung und ein sehr hohes Stehvermögen.
Dichte Platten sind besonders empfindlich gegen Feuchtigkeitseinwirkungen, die sich in einem Verbiegen und Verwinden der Platten äussern, während sich bei porösen Platten die durch Feuchtigkeit verursachten Quellwirklin- gen in den Hohlräumen totlaufen und deshalb keine Formveränderungen der Platte zur Folge haben. Poröse Platten solcher Art ge statten sogar einen nur einseitigen Furnier- überzug ohne Deformierungsfolgen.
Ziel der Erfindung soll somit die Herstel lung von leichten und porösen Platten mit Wichten von etwa 0,20 bis,0,40 sein. Nach den bisherigen Verfahren werden Platten so her gestellt, dass Fasern oder<B>Späne</B> mittels ge eigneter Bindemittel und geheizter Pressen zu Platten geformt werden. Da für diese Zwecke meist geringwertigeres Gut -verwendet wird, werden die Platten aus den verschiedensten Gründen mit einer Deck schicht aus hochwertigem Gut, auch Folien, Furnieren und dergleichen versehen.
Die Her stellung dieser mehrschichtigen Platten erfolgt meist in einem Arbeitsgang, das heisst es wird auf eine untere hochwertige Oberflächen- schieht das geringwertigere Material der porösen Schicht und darauf wieder das hoch wertigere Material für die Oberschicht gelegt und das Ganze zwischen Pressplatten zusam- mengedrücht und das verwendete<B>-</B> polymeri- sierbare Bindemittel unter Erwärmung zur Auspolymerisation gebracht.
Diese Plattenfertigung erfolgt unter sol chen Drücken, dass ein festes Gefüge und auch eine glatte Oberfläche erzielt wird. Die in dieser Weise hergestellten Platten besitzen aber gewollt oder ungewollt eine relativ hohe Dichtigkeit und infolgedessen auch eine hohe Wichte. Letztere liegt meist beachtlich höher als das spezifische Gewicht des Holzes bzw. des Materials, aus dem das ver*endete Gut be steht.
Nach diesen bekannten Verfahren ist aber die Herstellung einer spezifisch leichten und hochporösen Platte, insbesondere mit festen, glatten Oberflächen, nicht möglich, weil der für die Oberfläche notwendige höhere Druck die poröse Schicht stärker zusammenpresst, so dass die für das geringe spezifische Gewicht notwendige Voluminosität nicht aufrecht erhalten werden kann.
Auch eine mit geringerem Druck herge stellte leichte poröse Platte mit voller Aus härtung der Bindemittel hält dem bei einer etwa im zweiten Arbeitsgang aufzubringenden festen glatten Oberfläche notwendigen Druck nicht aus, ohne in ihrem Gefüge beeinträch tigt zu werden, denn die auspolymerisierten bzw. ausgehärteten Kunstharzbindemittel eines porösen Gefüges sind nicht mehr elastisch ge- ia-Lig, um einem stärkeren Druck ohne gänz- liebe oder teilweise Lösung bzw. Abreissen oder Brechen der Bindestel-len zu widerstehen.
Presst man aber anderseits die Oberflächen- schiebt bei geringerem Druck entsprechend der Elastizität bzw. Druckfestigkeit der fertig aus- polymerisierten porösen Schicht auf, kann die Masshaltigkeit der fertigen Platte nicht ge währleistet werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Her stellung mehrschiehtiger Schallschluck- und Isolationsplatten, die mindestens auf einer Seite eine glatte Oberfläche und schichtweise unterschiedliche Porosität auf-weisen, mittels Druck und Wärme ist gekennzeichnet durch die Verwendung von Gemischen eines Ma terials hohen Schüttvolumens und polymeri- sierbaren oder polykondensierbaren Binde mitteln, wobei die einzelnen Schichten durch entsprechende Auswahl der Bindemittel und durch Zusätze,
die die Polymerisation oder Polykondensation der Bindemittel beschleuni gen oder verzögern, so aufeinander abgestimmt sind, dass die verschiedenen Schichten in einem oder mehreren Pressvorgänge#n verschieden stark verdichtet werden, so dass mindestens eine schwach verdichtete, stärker gehaltene poröse Schicht und mindestens eine stark verdichtete, schwächer gehaltene Schicht zu einer Platte mit geringem Gesamtraumgewicht verbunden werden.
Für die Herstellung von leichten, porösen Schallschluck- und Isolationsplatten, deren Wichte höchstens 80% des spezifischen Ge- wielites des beispielsweise verwendeten Span- holzes beträgt, kann so verfahren werden,
dass während des Pressvorganges vor der endgül tigen Auspolymerisation oder Auskonden-.# sierLing der porösen Schicht diese trotz ihres geringen Raumgewichtes eine so grosse Druck- ftstigkeit bzw. Elastizität erhält, dass sie ohne Änderung ihrer Struktur dem für die Her stellung der verdichteten porösen Oberflächen- schiebt erforderlichen Druck standhält.
Es wird z. B. ein federndes und hoch elastisches Gut von hohem Schüttvolumen ver wendet, das bereits beim Zusammendrücken einen relativ hohen Pressdruek erfordert. Die-, ses Gut kann aus Holzspänen, Steinwolle, Pflanzenhalmen und dergleichen bestehen.
Es wurde z. B. festgestellt, dass aus Holz spänen bzw. Holzfäden bis zu 0,4 mm Stärke, die durch Abhobeln von Holz in der Wuchs- richtung erzeugt werden, sich bei einem Ver hältnis der Dicke zur Länge dieser Späne<B>je</B> nach Holzart von<B>1 :250</B> bis<B>1 : 500</B> ein für die Zwecke der Herstellung einer Leichtbau- platte günstigstes Fasergemisch in der Art eines wolligen Polsters mit relativ hoher Ela stizität hergestellt werden kann.
Zwar werden Späne vorgenannter Abmes sung bisher schon für schwerere Platten ver arbeitet, jedoch erfolgt dies aus andern Grün den. Während bei schweren Platten eine mög- Iiehst grossfläehige Verleimung mit hoher Dichte beabsichtigt ist, soll das Gut bei den leichten Platten eine gerüstartige Struktur mit geringer Dichte, jedoch relativ hoher Druck- und Bruchfestigkeit bilden und das Polster aus Material vorbesehriebener Art durch seine Spann- bzw. Federkraft einen möglichst hohen Gegendruck während der Verpressung er zeugen.
Die erforderliche Spann- bzw. Federkraft der einzelnen Fasern kann noch dadurch er höht werden, dass die Bindemittel, z. B. Harn stoff- oder Phenolharze, bei ihrem Aufbrin gen eine niedrigere Temperatur besitzen als die zu benetzenden oder zu besprühenden Fa sern.
Die höhere Temperatur des Gutes lässt die feuchten Bindemittel schneller trocknen, be wirkt eine höhere Viskosität des Bindemittels und verhindert in hohem Masse sein Ein- dringen in das Gut. Das Bindemittel ver bleibt vielmehr an der Oberfläche und beein- träehtir,t die federnde Kraft der Fäden weder bei seiner gegebenenfalls erfolgenden Anpoly- merisation noch nach seiner Auspolymerisation oder Aushärtung durch Versprödung, son dern erhöht sie sogar. Das Gut bleibt trockener und ist naturgemäss spannkräftiger als feuch teres Gut.
Der Trockenheitsgrad sowie die Tempera tur des Gutes soll also zweckmässig so gehal ten werden, dass es nicht durch Trockenheit spröde wird, sondern seine höchste Spannkraft behält, dass anderseits aber auch die gege benenfalls verwendeten Lösungs- bzw. Disper- sionsmittel der Bindemittel genügend schnell verdunsten können.
Während somit die poröse, Schicht darauf eingestellt wird, unter möglichster Aufrecht erhaltung ihres Volumens bei der Pressung einen möglichst hohen Gegendruck zu er zeugen, kommt es bei der Herstellung einer verdichteten porösen Oberflächenschiellt dar auf an, den zu ihrer Verdichtung benötigten Druck gering zu halten. Für die Oberflächen- schieht wird deshalb zweckmässig dünneres Fasermaterial als für die poröse Schicht ver wendet.
Zur optimalen Erhaltung der Elastizität der porösen Schicht, des gleichmässigen Ver bandes der porösen Lage und der einwand freien Verbindung von Oberflächen- und porösen Schicht ist eine genaue Abstimmung der Härtungs- bzw. Polymerisationsgrade der Bindemittel sowie der Aushärtungs- bzw. Aus- polymerisationszeitpunkte der Bindemittel so wohl für poröse als auch Oberflächenschichten erforderlich.
Diese Abstimmung kann durch entspre- ehende Zugaben von sauer oder basisch, also polymerisationsbesehleunigend oder polymeri- ,intionsverzögernd wirkenden Mitteln sowohl zu dem Gemisch für die Oberfliiehenschicht als auch denjenigen für die poröse Schicht geregelt werden.
Neben dieser Abstimmung des Härtungs- bzw. Polymerisations- oder Kondensations ablaufes der Bindemittel in einer oder meh- reren Schichten kann dieser Ablauf ausser dem noch mit dem Grad der Zusammenpres sung abgestimmt werden, indem die Pressung <B>je</B> nach Erfordernis nicht kontinuierlich bis zum Endabstand der Pressplatten bzw. der Fertigdimension der Platten erfolgt, sondern in Stufen mit Pausen.
Es können deshalb<B>je</B> nach Erfordernis während des Pressvorganges eine oder mehrere Pausen eingelegt werden, in denen der Polymerisations- bzw. Härtevorgang der Bindemittel fortschreitet und praktisch anpolymerisierte bzw. angehärtete Platten poröser Stärke gebildet werden, deren weitere Zusammendrückung jeweils höhere Drücke erfordert, bis bei der letzten Pressung die gewünschte Stärke erhalten wird.
<I>Beispiel<B>1</B></I> Für den Ablauf des Aushärtun'gs- und Pressvorganges zur Herstellung einer 20nini starken Schallschluck- und Isolationsplatte mit einer verdichteten glatten Oberflächen- schiebt kann beim Arbeiten in einem Arbeits-, vorgang folgendermassen verfahren werden: Zur Herstellung der porösen Schicht in bei spielsweise etwa 20 mm Dicke werden<B>je</B> Quadratmeter benötigt:
<B>6,0 kg</B> Holzspäne von<B>0,3</B> mm Dicke, 4 mm, Breite und<B>70-120</B> mm Länge, mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa<B>6%,</B> sowie <B>800 g</B> einer wässrigen 60%igen Harnstoff- Formaldehydharzdispersion, der<B>80 g</B> einer Lösung von<B>8%</B> Orthophosphorsäure und 4% Diammoniumphosphat in Wasser zugesetzt sind.
Die Oberflächenschicht besteht aus: <B>1000 g</B> Holzspänen von<B>0,3</B> mm Dicke, <B>1,8</B> mm Breite und<B>15-30</B> m Länge, die mit #n1 200<B>g</B> einer wässrigen Dispersion aus 40%igem Harnstoff -Formaldehydharz und einem Zusatz von<B>50 g</B> einer Lösung von 12% Ammoniumkarbonat und<B>18%</B> Diammonphos- phat imprägniert sind, Diese beiden Gemische der Späneschichten, der porösen Schicht und der gleichmässig darauf aufgebrachten Oberflächenschicht wer den zwischen heissen Pressplatten von etwa<B>150</B> bis<B>1550</B> auf z.
B.<B>25</B> mm zusammengedrückt und etwa<B>5</B> Minuten stehengelassen. Die Phosphorsäure, die mit Diammoniumphosphat versetzt ist, bewirkt bereits eine schnellere An- härtung der porösen Schicht, während die Oberflächenschicht noch keinerlei Verhärtun gen zeigt, da der hohe Anteil von Ammonium- karbonat diese zunächst verhindert, weil in dieser kurzen Zeit noch keine sauere Reaktion eintritt, da das Ammoniumkarbonat sich erst in Ammoniak und Kohlensäure spaltet. Die Kohlensäure ist als Säure jedoch zu schwach, um härtend wirksam zu werden.
Sodann wird auf<B>23</B> mm weiter zusammengedrückt und etwa <B>1</B> Minute, stehengelassen. Der bei dem Halt auf<B>25</B> mm erwähnte chemische Vorgang nimmt seinen Fortgang. Sodann wird die Platte auf 20 mm zusammengepresst. In der dann fol genden Presszeit von 1-2 Minuten erfolgt die endgültige Aushärtung bzw. Auskondensation, indem nunmehr auch die Oberflächenschicht vollkommen auskondensiert, dadurch, dass die Phosphorsäure zur Auswirkung kommt. Die Verzögerungsmittel sind inzwischen ver dampft.
<I>Beispiel 2</I> Beim Arbeiten in zwei Arbeitsgängen zur Herstellung einer 20 mm starken Schall schluck- und Isolationsplatte, um eine beson ders verdichtete und glatte Oberfläche zu er zielen, verfährt man wie folgt: Zur Herstellung eines Quadratmeters einer so hergestellten Platte wird für die poröse Schicht folgendes Späne-Bindernittelgemiseh verwendet:
<B>6,0 kg</B> Späne wie bei Beispiel<B>1.</B> Als Bindemittel mit Zusätzen- 800 <B>g</B> einer Migen Harnstoff-Formalde- hydharzdispersion, zusätzlich<B>80 g</B> einer wäss- rigen Lösung von<B>3 g</B> Harnstoff,<B>6 g</B> Diammon- phosphat, 14<B>g</B> Ammoniumkarbonat.
Für die Oberflächenschicht werden <B>1000 g</B> der gleichen Späne wie bei Beispiel <B>1</B> verwendet und als Bindemittel 200<B>g</B> einer 50%igen wässrigen Harnstoff- Formaldehydharzdispersion mit einem Zusatz von<B>60</B> ein-3 einer wässrigen Lösung, die aus 4 Teilen Aluminiumehlorid und<B>18</B> Teilen Am- moniumehlorid besteht.
Die poröse Schicht wird mit den genann ten zusätzlichen Mitteln, die die Aushärtung, das heisst Auskondensation, für ein längeres Zeitintervall verzögern, unter Wärmeanwen dung zu einer angehärteten,' bereits festen, jedoch porösen Platte von 22 mm Stärke ver- presst, so dass dieser Vorpressling bei erneu tem Zusammendrücken bereits hohen Druck benötigt.
In einem zweiten Arbeitsgang wird hierauf die Oberflächenschicht in der oben erwähnten Zusammensetzung, die kondensationsbeschleu nigende Mittel (Aluminiumehlorid und Am- moniumehlorid) mit saurer Reaktion enthält, auf den Vorpressling gebracht und das Ganze unter Anwendung von etwa 16011 Wärme auf 20 mm Endstärke verpresst.
Nach einer weiteren Ausführungsform las sen sich die für die einzelnen Schichten not wendigen zeitlich verschieden fortschreitenden Härtungs- bzw. Polymerisationsprozesse auch durch die Verwendung von Bindemitteln er reichen, die bei verschiedenen Temperaturen hinsichtlich ihrer Auspolymerisation bzw. Aus härtung verschieden reagieren. Es kann z. B.
die eine Schicht mit einem Kunstharzbinde- mittel versehen sein, das bei 1200<B>C</B> polymeri-, siert oder kondensiert, während die andere Schicht mit einem Bindemittel versehen ist, das bei<B>1700 C</B> auspolymerisiert oder kondensiert.
Das gleiche Ergebnis wird ferner auch mit für die einzelnen Schichten oder an einzelnen Stellen des Plattenkörpers verschiedenen Bindemitteln erreicht, die teils durch saure und teils durch alkalische Einflüsse auskon- densieren oder auspolymerisieren.
Schliesslich können für die Verzögerung bzw. Beschleunigung der Auspolymerisation bzw. Aushärtung auch Chemikalien als Zu sätze wie Ammoniumphosphat und Ammo- niumoxalat genommen werden, die bei ver schiedenen Temperaturen verschiedene Reak tionen auslösen, die beispielsweise bei niedrigen Temperaturen alkalisch wirken, während sie bei höheren Temperaturen durch Abspaltung von Säuren eine saure Wirkung auslösen.
Das vorliegende Verfahren lässt sich zweck mässig auch z. B. bei der Fertigung von Möbel- platten verwenden, um diese Platten entweder insgesamt oder in den einzelnen Schichten oder an einzelnen Stellen leichter und poröser und damit z. B. gegen die Folgen von Feuch tigkeitseinwirkungen unempfindlicher zu machen.
Das neue Verfahren ermöglicht ferner auch die Herstellung schallschluckender Platten mit gewünschten Sehluckgraden, weil bei seiner Anwendung Platten erzeugt werden können, die einseitig eine poröse Oberfläche aufweisen.
Zur Schaffung poröser Oberflächen zum Zwecke einer Sehallschluckwirkung muss naturgemäss das Späne- und Bindemittel- gemisch möglichst trocken, also mit geringer Feuchtigkeit gehalten werden, damit nicht durch weitgehendes Ausschwimmen der Binde mittel die beabsichtigte Porosität wieder illu- soriseh gemacht wird.
Es ermöglicht aber auch<B>je</B> nach Zugabe polymerisationsbeschleunigender oder -verzö gernder Mittel mit oder ohne Unterbrechlang des Pressvorganges die Herstellung örtlich verschiedener Dichten des Plattenkörpers. Eine solche Gestaltung kann zur Erzielung bestimmter Festigkeit, bestimmter akustischer Eigenschaften, bestimmten Wärmeisolierver- mögens und dergleichen erforderlich und zweckmässig sein. Es ermöglicht schliesslich sogar die Zwischenschaltung von Schichten aus andern Stoffen, z. B. die Verwendung von Spänen oder Fasern aus anorganischem Ma terial, wie Steinwolle, Asbest und dergleichen zur Erzielung feuerhemmender Wirkungen und Eigenschaften in den Platten.
Die Anwendung des Verfahrens beschränkt sich auch nicht auf die Fertigung von Pl ätten aus Spänen ; es können vielmehr auch Fa-* sern und Halme pflanzlicher oder anorgani- seher Herkunft Verwendung finden. Zum Beispiel bringt es gegenüber den bisherigen Methoden eine beachtliche Verkürzung der Press-, Auspolymerisations- bzw. Aushärtungs- zeiten.
Method for the production of multilayer sound-absorbing and insulation panels The subject of the invention is based on the knowledge that for a wide variety of uses, such as wall and ceiling cladding, door panels and the like, the medium and heavier chipboard with high weights and high breaking strengths and the associated larger ones On wall of wood pulp are less practical and suitable than light and porous panels.
Light, porous panels, on the other hand, have a considerably higher thermal insulation capacity, a much higher degree of sound absorption and a very high stamina.
Dense panels are particularly sensitive to the effects of moisture, which manifests itself in bending and twisting of the panels, while with porous panels the swelling effects caused by moisture run out in the cavities and therefore do not change the shape of the panel. Porous panels of this type even provide a one-sided veneer coating without any deformation consequences.
The aim of the invention should therefore be the produc- tion of lightweight and porous plates with densities of about 0.20 to 0.40. According to the previous processes, panels are produced in such a way that fibers or chips are formed into panels using suitable binders and heated presses. Since mostly inferior goods are used for these purposes, the panels are provided with a top layer of high quality goods, including foils, veneers and the like, for a variety of reasons.
The production of these multi-layer panels usually takes place in one operation, i.e. the lower-quality material of the porous layer is placed on a lower high-quality surface and the higher-quality material for the top layer is laid on top of it, and the whole thing is pressed together between press plates and that <B> - </B> used polymerizable binders brought to full polymerization under heating.
This panel production takes place under such pressures that a solid structure and a smooth surface is achieved. The panels produced in this way, however, intentionally or unintentionally, have a relatively high degree of tightness and, as a result, also have a high density. The latter is usually considerably higher than the specific weight of the wood or the material from which the end product is made.
According to these known methods, however, the production of a specifically light and highly porous plate, in particular with firm, smooth surfaces, is not possible because the higher pressure required for the surface compresses the porous layer more strongly, so that the volume required for the low specific weight is not can be maintained.
Even a light porous plate produced with lower pressure with full hardening of the binder cannot withstand the pressure required for a firm, smooth surface to be applied in the second work step, without its structure being impaired, because the polymerized or hardened synthetic resin binder is one porous structures are no longer elastic ge ia-lig in order to withstand a stronger pressure without complete or partial dissolution or tearing or breaking of the binding points.
If, on the other hand, the surface is pushed open at lower pressure in accordance with the elasticity or compressive strength of the fully polymerized porous layer, the dimensional accuracy of the finished plate cannot be guaranteed.
The method according to the invention for the production of multilayer sound-absorbing and insulation panels, which have a smooth surface on at least one side and different porosity in layers, by means of pressure and heat is characterized by the use of mixtures of a material with a high bulk volume and polymerizable or polycondensable Binders, whereby the individual layers by appropriate selection of binders and additives,
which accelerate or retard the polymerization or polycondensation of the binders are coordinated in such a way that the different layers are compressed to different degrees in one or more pressing processes, so that at least one slightly compressed, more strongly held porous layer and at least one strongly compressed, weaker layer can be connected to form a plate with a low overall density.
For the production of light, porous sound-absorbing and insulation panels, the weight of which does not exceed 80% of the specific weight of the chipboard used, for example, the following procedure can be used:
that during the pressing process before the final polymerisation or condensation -. # sierLing of the porous layer, despite its low volume weight, it is given such a high compressive strength or elasticity that it does not change its structure to that required for the production of the compacted porous surface pushes withstands required pressure.
It is z. B. uses a resilient and highly elastic material of high bulk volume ver, which requires a relatively high pressure when squeezing. This, this good can consist of wood chips, rock wool, plant stalks and the like.
It was z. B. found that wood chips or wood threads up to 0.4 mm thick, which are produced by planing off wood in the direction of growth, are in a ratio of the thickness to the length of these chips <B> each </ B > according to the type of wood from <B> 1: 250 </B> to <B> 1: 500 </B>, a fiber mixture which is the most favorable for the purposes of producing a lightweight panel can be produced in the manner of a woolen pad with relatively high elasticity can.
Although chips of the aforementioned dimensions have already been processed for heavier panels, this is done for other reasons. While with heavy panels a possible Iiehst large-area gluing with high density is intended, the good with the light panels should form a framework-like structure with low density, but relatively high compressive strength and breaking strength and the upholstery made of material vorbesehriebener type by its tension or . Spring force generates the highest possible counterpressure during pressing.
The required tension or spring force of the individual fibers can still be increased by the fact that the binders, for. B. urea or phenolic resins, in their Aufbrin conditions have a lower temperature than the fibers to be wetted or sprayed.
The higher temperature of the goods allows the moist binding agent to dry faster, causes a higher viscosity of the binding agent and prevents to a large extent its penetration into the goods. Rather, the binding agent remains on the surface and does not affect the resilient force of the threads either when it is partially polymerized or after it has been fully polymerized or hardened by embrittlement, but rather increases it. The goods remain drier and are naturally more resilient than moist goods.
The degree of dryness and the temperature of the goods should therefore be kept in such a way that it does not become brittle due to dryness, but rather retains its maximum elasticity, but that on the other hand any solvents or dispersants used in the binding agent evaporate sufficiently quickly can.
While the porous layer is thus set to generate the highest possible counter pressure while maintaining its volume as much as possible during the pressing process, when producing a compacted porous surface layer it is important to keep the pressure required to compact it low. It is therefore advisable to use thinner fiber material for the surface layer than for the porous layer.
In order to optimally maintain the elasticity of the porous layer, the uniform connection of the porous layer and the perfect connection of the surface and porous layer, the hardening and polymerization degrees of the binders and the curing and / or curing times of the binders are precisely coordinated required for both porous and surface layers.
This coordination can be regulated by appropriate additions of acidic or basic, that is to say polymerisation-accelerating or polymerisation-retarding agents, both to the mixture for the surface layer and to that for the porous layer.
In addition to this coordination of the hardening or polymerization or condensation process of the binders in one or more layers, this process can also be coordinated with the degree of compression by increasing the pressure as required does not take place continuously up to the final distance of the press plates or the finished dimension of the plates, but in steps with pauses.
One or more pauses can therefore be inserted during the pressing process as required, in which the polymerisation or hardening process of the binding agent proceeds and practically polymerised or partially hardened plates of porous thickness are formed, their further compression requires higher pressures until the desired strength is obtained in the final squeeze.
<I> Example<B>1</B> </I> For the course of the hardening and pressing process for the production of a 20nini thick sound-absorbing and insulation plate with a compacted smooth surface - sliding can be used when working in a work, proceed as follows: To produce the porous layer, for example about 20 mm thick, <B> per </B> square meters are required:
<B> 6.0 kg </B> wood chips <B> 0.3 </B> mm thick, 4 mm wide and <B> 70-120 </B> mm long, with a moisture content of about < B> 6%, </B> and <B> 800 g </B> of an aqueous 60% urea-formaldehyde resin dispersion, the <B> 80 g </B> of a solution of <B> 8% </B> Orthophosphoric acid and 4% diammonium phosphate in water are added.
The surface layer consists of: <B> 1000 g </B> wood chips <B> 0.3 </B> mm thick, <B> 1.8 </B> mm wide and <B> 15-30 </ B> m length, which with # n1 200 <B> g </B> of an aqueous dispersion of 40% urea formaldehyde resin and an addition of <B> 50 g </B> of a solution of 12% ammonium carbonate and <B > 18% </B> Diammonphosphat are impregnated, These two mixtures of the chip layers, the porous layer and the evenly applied surface layer are between hot press plates of about <B> 150 </B> to <B> 1550 </ B> on z.
B. <B> 25 </B> mm pressed together and left to stand for about <B> 5 </B> minutes. The phosphoric acid, which is mixed with diammonium phosphate, already causes the porous layer to harden more quickly, while the surface layer does not show any hardening, as the high proportion of ammonium carbonate initially prevents this because there is no acidic reaction in this short time occurs because the ammonium carbonate first splits into ammonia and carbonic acid. However, as an acid, carbonic acid is too weak to have a hardening effect.
It is then further compressed to <B> 23 </B> mm and left to stand for about <B> 1 </B> minute. The chemical process mentioned at the stop at <B> 25 </B> mm continues. The plate is then pressed together to 20 mm. In the following pressing time of 1-2 minutes, the final hardening or condensation takes place, as the surface layer now also completely condenses out, as a result of the phosphoric acid having an effect. The delay agents have meanwhile evaporated.
<I> Example 2 </I> When working in two steps to produce a 20 mm thick sound-absorbing and insulation panel in order to achieve a particularly compacted and smooth surface, the procedure is as follows: To produce one square meter of one produced in this way The following mixture of chips and binders is used for the porous layer:
<B> 6.0 kg </B> chips as in example <B> 1. </B> As a binder with additives - 800 <B> g </B> of a moderate urea-formaldehyde resin dispersion, additionally <B> 80 g </B> of an aqueous solution of <B> 3 g </B> urea, <B> 6 g </B> diammonophosphate, 14 <B> g </B> ammonium carbonate.
For the surface layer, 1000 g of the same chips are used as in Example 1 and 200 g of a 50% aqueous urea-formaldehyde resin dispersion with a Addition of <B> 60 </B> one-3 of an aqueous solution consisting of 4 parts of aluminum chloride and <B> 18 </B> parts of ammonium chloride.
The porous layer is pressed with the mentioned additional means, which delay the hardening, that is to say condensation, for a longer time interval, with the application of heat, to form a hardened, 'already solid, but porous plate of 22 mm thickness, so that this Prepress already requires high pressure when squeezing it again.
In a second step, the surface layer in the above-mentioned composition, which contains condensation-accelerating agents (aluminum chloride and ammonium chloride) with an acidic reaction, is then applied to the preform and the whole is pressed to a final thickness of 20 mm using about 16011 heat.
According to a further embodiment, the curing or polymerisation processes that are necessary for the individual layers and proceed differently over time can also be achieved through the use of binders which react differently at different temperatures with regard to their complete polymerisation or curing. It can e.g. B.
one layer can be provided with a synthetic resin binding agent which polymerizes, or condenses at 1200 C, while the other layer is provided with a binding agent which polymerizes at 1700 C polymerized or condensed.
The same result is also achieved with different binders for the individual layers or at individual points of the plate body, which partly condense or polymerize out through acidic and partly through alkaline influences.
Finally, chemicals such as ammonium phosphate and ammonium oxalate can also be used as additives to delay or accelerate the polymerization or hardening, which trigger various reactions at different temperatures, for example having an alkaline effect at low temperatures, while at higher temperatures trigger an acidic effect by splitting off acids.
The present method can also be useful z. B. use in the manufacture of furniture panels to make these panels either as a whole or in the individual layers or in individual places lighter and more porous and thus z. B. to make less sensitive to the effects of moisture.
The new method also enables the production of sound-absorbing panels with the desired degree of leakage, because it can be used to produce panels that have a porous surface on one side.
In order to create porous surfaces for the purpose of acoustic absorption, the mixture of chips and binders must naturally be kept as dry as possible, i.e. with little moisture, so that the intended porosity is not made illusory again by largely floating the binder.
However, it also enables the production of locally different densities of the plate body with or without interruption during the pressing process, depending on the addition of polymerisation-accelerating or retarding agents. Such a design can be necessary and expedient to achieve certain strength, certain acoustic properties, certain thermal insulation properties and the like. Finally, it even enables layers of other materials to be interposed, e.g. B. the use of chips or fibers made of inorganic Ma material, such as rock wool, asbestos and the like to achieve fire retardant effects and properties in the panels.
The application of the method is not limited to the production of plates from chips; instead, fibers and stalks of vegetable or inorganic origin can also be used. For example, it significantly shortens the pressing, curing and curing times compared to previous methods.