Plateau de balancier pour assortiment à ancre et procédé de .fabrication de ce plateau Le présent brevet porte sur un plateau de balancier pour assortiment à ancre ainsi que sur un procédé pour la fabrication de ce pla teau. Jusqu'à présent, la cheville de plateau, des tinée à coopérer avec la fourchette de l'ancre, était soit chassée, soit maintenue au moyen de gomme-laque dans un emplacement découpé par étampage dans le plateau.
La fixation d'une cheville par chassage dans un emplacement approprié du plateau oblige à une très grande précision d'exécution de ces éléments. La cheville doit être anglée afin de pouvoir pénétrer plus facilement et d'éviter un découpage supplémentaire du trou. D'autre part, selon les matières employées pour la fabrication de la cheville (pierres synthéti ques), celles-ci étant plus ou moins fragiles, il y a souvent égrisure ou casse de la cheville, ce qui entraîne la perte du plateau, car le remplacement d'une cheville chassée est pra tiquement impossible.
Le maintien de la cheville au moyen de gomme-laque nécessite un trou dans le plateau, de dimensions légèrement supérieures à celles de la cheville. Cette dernière peut donc prendre différentes positions et le défaut le plus connu est le manque de perpendicularité de l'axe de la cheville par rapport au plan du plateau. En outre, la gomme-laque déborde sur le plateau et, au moment de l'assemblage de ce dernier sur l'axe de balancier, entre parfois en contact avec l'assiette de l'axe, ce qui a pour effet de faire sauter la gomme-laque et tomber la che ville. Enfin, la gomme-laque est souvent dis soute par les bains utilisés pour le nettoyage des balanciers. L'une des inventions de ce brevet tend à remédier aux inconvénients susmentionnés.
A cet effet le plateau de balancier qu'elle a pour objet, portant une cheville, comprend un dis que central d'épaisseur uniforme présentant sur son pourtour une échancrure de forme, ouverte vers l'extérieur et recevant la cheville, et une bague extérieure entourant le disque central et prenant appui simultanément sur la cheville et sur le pourtour du disque, de façon à pres ser la cheville contre la paroi de l'échancrure et à la maintenir ainsi en place.
Le plateau de balancier est en général soli daire d'un petit plateau destiné à servir de butée au dard de la fourchette d'ancre. Jus qu'à présent, l'emplacement du grand plateau destiné à recevoir la cheville et l'encoche du petit plateau devaient être exécutés séparément avec les risques d'imprécision que cela com portait. En effet, l'alignement radial du trou de cheville et de l'encoche n'était pas assuré, de sorte que les fonctions de sécurité de l'échap pement ne se faisaient pas correctement.
L'autre invention du brevet permet de sur monter cette difficulté, car elle a pour objet un procédé de fabrication du plateau double (grand plateau et petit plateau), procédé suivant le quel on usine l'échancrure destinée à recevoir la cheville de plateau et l'encoche du petit plateau en une seule opération et avec le même outil.
Le dessin annexé représente à la fig. 1 dans un but de comparaison une partie d'un assor timent à ancre de type connu, vu de dessous, tandis que les fig. 2 à 11 montrent, à titre d'exemple, plusieurs formes d'exécution du plateau de balancier revendiqué.
La fig. 2 est une vue en plan, de dessous, de la première forme d'exécution et de la four chette d'ancre. La fig. 3 représente en élévation les or ganes de la fig. 2.
La fi-. 4 montre en perspective cette même forme d'exécution avec ses parties séparées, à échelle agrandie.
La fig. 5 est une vue en perspective cor respondant à la fig. 4, les parties du plateau étant assemblées. Les fi-. 6 à 11 sont des vues en plan, de dessous, de six autres formes d'exécution, à plus petite échelle.
On voit à la fig. 1 l'extrémité d'une four chette d'ancre 1 et un double plateau de ba lancier 2, 3, d'un assortiment à ancre de type connu. Les goupilles de limitation de la four chette 1 sont désignées par 4, la cheville de plateau ou ellipse par 5, l'encoche du petit plateau par 6, les cornes de la fourchette par .7, le dard par 8, l'axe de balancier par 9 et le canon du plateau par 10.
La construction montrée aux fig. 2 à 5 dif fère de celle de la fig. 1 notamment par la manière dont la cheville 5 est assemblée au grand plateau et par le plus grand rayon du petit plateau.
Le grand plateau comprend un disque cen tral 11 d'épaisseur uniforme présentant sur son pourtour une échancrure de forme 12 ouverte vers l'extérieur, obtenue par exemple par frai- sage. L'échancrure 12 est usinée de façon que la cheville 5, une fois en place dans l'échan crure, déborde légèrement la circonférence du disque 11. Comme d'habitude, la cheville 5 a une forme approximativement semi-cylin- drique, et c'est sa face plane qui ferme l'ouver ture de l'échancrure 12. Une bague extérieure 13, chassée sur le disque 11, maintient en place la cheville 5 en la pressant contre la paroi de l'échancrure 12.
Ce mode d'assemblage de la cheville et du grand plateau permet de réaliser l'usinage si multané de l'échancrure 12 et de l'encoche 14 du petit plateau 15. Cet usinage se fait en une seule opération et avec le même outil, de pré férence par fraisage. Ainsi, l'encoche 14 du petit plateau a la même forme qu'une partie de l'échancrure 12 du grand plateau et est située dans le prolongement axial de cette par tie. Les risques d'imprécision mentionnés plus haut sont donc supprimés. En effet, l'aligne ment radial de l'emplacement de cheville et de l'encoche du petit plateau est maintenant assuré. Les fonctions de sécurité de l'échappe ment se font correctement ; tout contrôle ulté rieur est superflu et une cause de déchet important dans la fabrication se trouve sup primée.
Un autre avantage de la construction dé crite consiste dans la possibilité de faire le canon du plateau, d'un rayon plus grand, ce qui permet d'augmenter le rayon du trou de plateau 19 dont l'usinage est toujours difficile, ou de renforcer la solidité du plateau en aug mentant l'épaisseur de la paroi du canon. En effet, on remarque sur la fig. 1 que l'extrémité des cornes 7 ne permet pas de donner au ca non 10 un rayon extérieur r qui lui assure une paroi suffisamment épaisse. En revanche, dans l'assortiment montré à la fig. 2, l'extrémité des cornes 16 ayant été notablement raccourcie, le rayon extérieur r1 du canon 17 peut être fait passablement plus grand.
Il a été pos sible de raccourcir les cornes 16 par suite de l'augmentation du rayon R du petit plateau 3 (fig. 1), qui devient RI pour le petit plateau 15 (fig. 2), et par suite de la diminution de la largeur angulaire de l'encoche du petit plateau, qui passe de la valeur a (fig. 1) à la valeur al (fig. 2).
Le rayon du canon dépend uniquement de la longueur des cornes 7, respectivement 16, de la fourchette 1. Cette longueur est à son tour conditionnée par la nécessité d'éviter le renversement de la fourchette entre le mo ment où le dard 8, respectivement 18, ne peut plus buter contre le petit plateau 3 ou 15 (région de l'encoche) et celui où la cheville 5 pénètre dans l'entrée de la fourchette. Ce mo ment est d'autant plus court que le rayon du petit plateau est plus grand ou que le dard est plus large. Dans la construction montrée à la fig. 2, l'usinage de l'encoche 14 du petit pla teau 15 avec le même outil que l'échancrure 12 oblige à raccourcir le dard 18 et par consé quent à augmenter le rayon du petit plateau 15.
Il s'ensuit naturellement que, la longueur des cornes 16 pouvant être diminuée, le rayon du canon 17 peut être augmenté.
La forme de l'échancrure 12 et de l'en coche 14, au lieu d'être semi-cylindrique comme dans les fig. 2 à 5, peut être modifiée, afin de faciliter l'usinage au moyen de fraises d'un profil facile à établir. Ainsi, dans les for mes d'exécution montrées aux fig. 6 et 9 à 11, l'échancrure 12 et l'encoche 14 ont une section droite rectangulaire, tandis que dans celle de la fig. 7, elles ont la forme d'un angle dièdre légèrement obtus ; dans l'exemple de la fig. 8, la section droite de l'échancrure et de l'encoche est trapézoïdale.
Il n'est pas indispensable que la bague 13 soit chassée sur le disque 11 ; la mise en place pourrait se faire au moyen d'une déformation élastique préalable qui serait rendue possible par une forme appropriée du disque 11, lequel n'aurait avec la bague 13 qu'un nombre res treint de points de contact, comme cela ressort des fig. 8 et 9.
Il n'est pas non plus nécessaire que la cheville 5 déborde la circonférence du disque 11. Il est possible de la maintenir également lorsqu'elle ne déborde pas. Les fig. 10 et 11 montrent deux constructions présentant cette caractéristique.
Le grand et le petit plateau sont en général fabriqués d'une seule pièce. Toutefois, la cons truction en deux pièces a été également faite autrefois et dans certains cas le petit plateau a été fait d'une pièce avec l'axe de balancier. On n'a jamais réussi jusqu'à présent à faire le double plateau et l'axe de balancier en une seule pièce, car on était obligé de découper au moyen d'une étampe l'emplacement de cheville dans le grand plateau. En revanche, grâce à l'usinage de l'échancrure ouverte 12 décrit plus haut, il est maintenant possible de faire en une seule pièce le disque 11, le petit plateau 15 et l'axe de balancier 9.
Balance plate for an anchor set and method of manufacturing this plate The present patent relates to a balance plate for an anchor set as well as a process for the manufacture of this plate. Heretofore, the chainring pin, designed to cooperate with the anchor fork, was either driven out or held by means of shellac in a stamped location in the chainring.
Fixing an ankle by driving it into an appropriate location on the plate requires very high precision in the execution of these elements. The anchor must be bevelled in order to penetrate more easily and to avoid additional cutting of the hole. On the other hand, depending on the materials used for the manufacture of the ankle (synthetic stones), these being more or less fragile, there is often chipping or breakage of the ankle, which leads to the loss of the plate, because replacement of a driven ankle is practically impossible.
Maintaining the ankle with shellac requires a hole in the plate, slightly larger in size than the ankle. The latter can therefore take different positions and the best known defect is the lack of perpendicularity of the axis of the ankle relative to the plane of the plate. In addition, the shellac overflows on the plate and, when the latter is assembled on the balance axis, sometimes comes into contact with the plate of the axis, which has the effect of blowing shellac and fall down in town. Finally, shellac is often dissolved by the baths used for cleaning pendulums. One of the inventions of this patent seeks to remedy the aforementioned drawbacks.
For this purpose the balance plate that it has for object, carrying an ankle, comprises a central disk of uniform thickness having on its periphery a shaped notch, open towards the outside and receiving the ankle, and an outer ring surrounding the central disc and bearing simultaneously on the ankle and on the periphery of the disc, so as to press the ankle against the wall of the notch and thus hold it in place.
The balance plate is generally integral with a small plate intended to serve as a stop for the stinger of the anchor fork. Until now, the location of the large plate intended to receive the pin and the notch of the small plate had to be executed separately with the risks of imprecision that this entailed. Indeed, the radial alignment of the pinhole and the notch was not ensured, so that the safety functions of the exhaust were not performed correctly.
The other invention of the patent overcomes this difficulty, because it relates to a method of manufacturing the double plate (large plate and small plate), a process according to which the notch intended to receive the plate pin is machined and the notch of the small plate in a single operation and with the same tool.
The appended drawing represents in FIG. 1 for the purpose of comparison, part of an anchor set of known type, seen from below, while FIGS. 2 to 11 show, by way of example, several embodiments of the claimed balance plate.
Fig. 2 is a plan view, from below, of the first embodiment and of the anchor furnace. Fig. 3 shows in elevation the organs of FIG. 2.
The fi-. 4 shows in perspective this same embodiment with its separate parts, on an enlarged scale.
Fig. 5 is a perspective view corresponding to FIG. 4, the parts of the tray being assembled. The fi-. 6 to 11 are plan views, from below, of six other embodiments, on a smaller scale.
We see in fig. 1 the end of an anchor furnace 1 and a double ba lance tray 2, 3, of a known type anchor assortment. The limiting pins of the fork 1 are designated by 4, the plate pin or ellipse by 5, the notch of the small plate by 6, the horns of the fork by .7, the dart by 8, the axis of pendulum by 9 and the barrel of the plate by 10.
The construction shown in Figs. 2 to 5 differs from that of FIG. 1 in particular by the way in which the pin 5 is assembled to the large plate and by the largest radius of the small plate.
The large plate comprises a central disc 11 of uniform thickness having on its periphery a shaped notch 12 open towards the outside, obtained for example by milling. The notch 12 is machined so that the pin 5, once in place in the notch, extends slightly beyond the circumference of the disc 11. As usual, the pin 5 has an approximately semi-cylindrical shape, and it is its flat face which closes the opening of the notch 12. An outer ring 13, driven on the disc 11, holds the pin 5 in place by pressing it against the wall of the notch 12.
This method of assembling the pin and the large plate makes it possible to carry out multi-year machining of the notch 12 and the notch 14 of the small plate 15. This machining is done in a single operation and with the same tool, preferably by milling. Thus, the notch 14 of the small plate has the same shape as a part of the notch 12 of the large plate and is located in the axial extension of this part. The risks of imprecision mentioned above are therefore eliminated. Indeed, the radial alignment of the ankle location and the notch of the small plate is now ensured. The safety functions of the exhaust are carried out correctly; any further control is superfluous and a major cause of manufacturing waste is eliminated.
Another advantage of the construction described consists in the possibility of making the barrel of the plate, of a larger radius, which makes it possible to increase the radius of the plate hole 19, the machining of which is always difficult, or to reinforce the solidity of the plate by increasing the thickness of the barrel wall. In fact, it can be seen in FIG. 1 that the end of the horns 7 does not allow the ca non 10 to be given an outer radius r which provides it with a sufficiently thick wall. On the other hand, in the assortment shown in fig. 2, the end of the horns 16 having been considerably shortened, the outer radius r1 of the barrel 17 can be made considerably larger.
It was possible to shorten the horns 16 owing to the increase in the radius R of the small plate 3 (fig. 1), which becomes RI for the small plate 15 (fig. 2), and as a result of the decrease in the angular width of the notch of the small plate, which changes from the value a (fig. 1) to the value al (fig. 2).
The radius of the barrel depends only on the length of the horns 7, respectively 16, of the fork 1. This length is in turn conditioned by the need to avoid the overturning of the fork between the moment when the dart 8, respectively 18 , can no longer abut against the small plate 3 or 15 (region of the notch) and that where the pin 5 enters the entrance of the fork. This moment is all the shorter as the radius of the small plate is larger or as the stinger is wider. In the construction shown in fig. 2, the machining of the notch 14 of the small plate 15 with the same tool as the notch 12 makes it necessary to shorten the stinger 18 and consequently to increase the radius of the small plate 15.
It naturally follows that, since the length of the horns 16 can be reduced, the radius of the barrel 17 can be increased.
The shape of the notch 12 and the notch 14, instead of being semi-cylindrical as in FIGS. 2 to 5, can be modified, in order to facilitate machining by means of cutters with a profile easy to establish. Thus, in the embodiments shown in Figs. 6 and 9 to 11, the notch 12 and the notch 14 have a rectangular cross section, while in that of FIG. 7, they have the shape of a slightly obtuse dihedral angle; in the example of FIG. 8, the cross section of the notch and notch is trapezoidal.
It is not essential for the ring 13 to be driven out on the disc 11; the installation could be done by means of a preliminary elastic deformation which would be made possible by an appropriate shape of the disc 11, which would have with the ring 13 only a limited number of contact points, as is apparent from the fig. 8 and 9.
Nor is it necessary for the pin 5 to extend beyond the circumference of the disc 11. It is also possible to maintain it when it does not protrude. Figs. 10 and 11 show two constructions having this characteristic.
The large and the small tray are usually made in one piece. However, the two-piece construction was also done in the past and in some cases the small chainring was made in one piece with the balance axis. Until now, we have never succeeded in making the double chainring and the balance shaft in one piece, because we had to cut out the pin location in the large chainring by means of a stamp. On the other hand, thanks to the machining of the open notch 12 described above, it is now possible to make the disc 11, the small plate 15 and the balance shaft 9 in one piece.