Procédé de préparation d'une cômposition résineuse synthétique stable, et utilisation de cette composition La présente invention est relative à un procédé de préparation d'une composition stable de résine synthétique et à une utilisation de cette composition.
On a déjà proposé de préparer des pelli cules, fibres, etc., à partir d'une composition résineuse synthétique obtenue en formant une solution comprenant de l'alcool polyvinylique et un composé susceptible de former avec l'al cool polyvinylique une structure en réseau, en transformant cette solution en pellicules, en fi bres, etc., puis en convertissant les produits ob tenus en produits insolubles dans l'eau et dans les solvants usuels. Les composés susceptibles de provoquer la formation d'un réseau com prennent des acides polycarboxyliques, en par ticulier l'acide polyacrylique et ses homologues.
L'acide acrylique et ses homologues peuvent être polymérisés en mélange à l'alcool poly vinylique en chauffant et/ou en faisant agir un catalyseur de polymérisation, après quoi le pro duit est mis à la forme désirée (pellicules, fi bres, etc.), puis chauffé, ce qui donne lieu à la formation de liaisons transversales entre les molécules d'alcool polyvinylique et d'acide polyacrylique, donc à l'insolubilisation du produit. Les pellicules ainsi obtenues ne peu vent être allongées que de quelques unités pour cent et ne présentent pratiquement au cune souplesse.
Le procédé suivant l'invention diffère es sentiellement de ce qui est déjà connu en ce qu'on utilise l'acide acrylique et ses homolo gues à l'état complètement estérifié. Il en résulte que lesdites liaisons transversales entre les molécules d'alcool polyvinylique et celle du polyacrylate ne peuvent se former. On peut, à l'aide de la composition préparée par ce pro cédé, obtenir des pellicules qui sont molles et flexibles, qui, étirées de ZS/@oo à 5o/ioo, reviennent à leurs dimensions initiales, et qui restent transparentes pendant l'étirage ou la flexion.
Ces propriétés sont très importantes lorsque les produits considérés sont utilisés comme en duits d'imperméabilisation sur du tissu ou du cuir. En outre, on peut obtenir des produits perméables à la vapeur d'eau, mais non à l'eau à l'état liquide. On peut, à l'aide de cette com position, obtenir des tissus qui respirent , utilisables pour la fabrication de vêtements de pluie et autres articles exposés aux intempé ries.
Dans le procédé suivant l'invention, on chauffe, à une température comprise entre <B>450</B> C et 1200 C, un mélange comprenant deux fractions dont l'une est formée d'au moins un composé vinylique polymérisable, ne conte- nant ni groupe hydroxyle, ni groupe carboxyle libres, et est constituée, au moins pour sa moi tié, en moles, d'un ester acrylique de formule
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où R représente un atome d'hydrogène ou un groupe alcoyle inférieur contenant d'un à qua tre atomes de carbone, et R' un groupe alcoyle contenant d'un à six atomes de carbone, le ou les constituants de cette fraction subissant une polymérisation pendant ledit chauffage,
et dont l'autre fraction est formée d'un polymère vi nylique hydroxylé soluble dans l'eau, constitué au moins pour sa plus grande partie de groupes
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ladite deuxième fraction formant 20 à 75 0/0 du poids total des constituants desdites frac tions:
Ce polymère vinylique peut aussi compren dre des groupes correspondant à un ester viny lique d'un acide gras inférieur, ce polymère pouvant alors être représenté par la formule
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où R" représente un groupe alcoyle et où x représente le pourcentage de ce polymère qui est constitué par des groupes correspondant à l'alcool vinylique et 100-x le pourcentage des groupes correspondant à un ester vinylique d'un acide gras inférieur. La polymérisation est effectuée de préférence en présence d'un cata lyseur peroxygéné hydrosoluble. La composi tion résineuse synthétique ainsi obtenue est une émulsion ou crème lisse.
Dans cet état, elle est prête à l'emploi et on peut, à volonté, la coucher, l'extruder ou l'utiliser pour le cou chage au trempé. On peut ainsi obtenir de manière simple un produit de propriétés inté ressantes en évaporant l'eau de l'émulsion pour former des produits limpides, souples et tena ces, tels que des pellicules, des fibres, etc.
On effectue avantageusement la polyméri sation des esters acryliques précités en suspen sion dans une solution aqueuse contenant un catalyseur peroxygéné hydrosoluble et le poly- mère vinylique constitué pour au moins 80 % de son poids par des groupes alcool vinylique. La température de polymérisation est avanta geusement comprise entre environ 500 et 70o C.
La proportion de polymère vinylique por tant des groupes hydroxyle est avantageuse- ment comprise entre 30 % et 60,%. Lorsque le polymère vinylique utilisé contient une pro portion notable de groupes ester vinylique,
il est indiqué d'utiliser plus de 20 % de ce poly- mère vinylique. Le polymère vinylique portant des groupes hydroxyle qui est utilisé est soluble dans l'eau ; son poids moléculaire est avanta geusement supérieur à 10 000.
La teneur de ce polymère en groupes ester vinylique est avan- tageusement inférieure à 20 % en poids de ce polymère.
Avantageusement, la solution du polymère contient le catalyseur peroxygéné hydrosoluble, à raison d'environ 0,05 % à 3,0 % du poids d'ester acrylique, de préférence à raison de 0,
5 % à 1 %. On peut aussi en utiliser une proportion plus grande ou plus petite. Il est avantageux d'agiter soigneusement la disper sion aqueuse.
Pour préparer la dispersion aqueuse, on dissout avantageusement le poly mère vinylique dans l'eau pour former une so- lution de concentration comprise entre 5 % et 30 %. On ajoute alors l'ester acrylique. Il est avantageux d'ajouter alors un agent émulsi fiant ;
toutefois, l'addition d'un tel agent n'est pas nécessaire. Si l'on utilise un agent émulsi fiant, celui-ci peut être, par exemple, un sel de métal alcalin (par exemple un sel de so dium) d'un alcool gras sulfoné, par exemple le dodécylsulfate de sodium, l'octadécylsulfate de sodium, etc., un sulfonate aromatique, un sa von, etc.
Les catalyseurs peroxygénés hydrosolubles utilisables comprennent l'eau oxygénée, l'acide peracétique, les peroxydes de métaux alcalins ou alcalino-terreux et les perborates, percar- bonates; perphosphates et persulfates d'ammo nium ou de métaux alcalins (par exemple per- sulfate de sodium, persulfate de potassium, etc.).
Les esters acryliques utilisables pour réali ser l'invention sont des esters d'alcools à chaîne droite ou ramifiée contenant d'un à six atomes de carbone, par exemple ceux des alcools mé thylique, éthylique, propylique, n-butylique, isobutylique, butylique secondaire, h-amylique, isoamylique, cyclohexylique, etc.
On peut aussi utiliser des mélanges d'esters acryliques ou des mélanges d'esters acryliques et d'autres mono mères vinyliques ne contenant pas de groupes carboxyle libres, par exemple des mélanges de méthacrylate d'éthyle ou d'éthylacrylate de méthyle, avec. de l'acétate de vinyle, du chlo rure de vinyle, de l'acrylonitrile, du métha- crylonitrile, du styrène, etc., à condition que le mélange contienne au moins 50 moles pour- cent d'ester acrylique de la formule ci-dessus indiquée.
Quand on emploie des mélanges d'esters acryliques et d'autres monomères vinyliques, le poids de la fraction monomères est le poids total des monomères, c'est-à-dire les poids combinés du ou des esters acryliques et des autres monomères vinyliques.
Lorsqu'on met en aeuvre le procédé sui vant l'invention en maintenant la température entre environ 500 et 701, et en agitant, on peut avantageusement effectuer la réaction en un délai d'environ trois à douze heures. Le produit final est une émulsion ou crème lisse qui est quelque peu visqueuse et qui ne contient pas de grumeaux.
La composition obtenue par le procédé se lon l'invention peut avantageusement être uti lisée à la formation de fibres, pellicules, enduits, etc., qui résistent au traitement d'im mersion dans l'eau, en employant un agent de réticulation ou de pontage des groupes alcool polyvinylique de cette composition résineuse. A titre d'exemples de tels agents de pontage, on peut mentionner les acides polycarboxyliques aliphatiques et aromatiques contenant de deux à douze atomes de carbone, tels que les acides oxalique, sébacique, succinique, maléique, tar trique, malique, subérique, phtalique,
téréphta- lique, etc., des aldéhydes contenant d'un à huit atomes de carbone tels que l'aldéhyde succini que, l'aldéhyde formique, etc., les 2,3-dihalo- géno-1,4 dioxanes, les éthers aliphatiques di- halogénés en position alpha, tels que l'éther alpha, alpha-dichlorodiéthylique, les chlorures d'acides des acides polycarboxyhques alipha tiques et aromatiques contenant de deux à douze atomes de carbone, tels que les chloru res des acides précités,
le triméthylolnitro- méthane, les dérivés méthyloliques des méla-' mines, les résines urée-formaldéhyde, les sels de zirconium et d'autres sels métalliques équi valents connus comme agents de réticulation, etc. Outre les sels de zirconium, on peut aussi utiliser avantageusement, séparément ou con jointement aux agents de pontage précités, d'autres composés minéraux tels que, par exemple, le phosphate diammonique, le bi chromate d'ammonium, l'acide phosphorique, etc.
En général, il est avantageux d'utiliser de tels agents de pontage à raison d'environ 1 0/0 à 10 % du poids d'alcool polyvinylique pré- sent dans la composition résineuse synthétique à durcir. Il est généralement très avantageux d'utiliser environ 2 % à 5 % de l'agent de pontage.
Il est avantageux d'ajouter l'agent de pon tage à l'émulsion ou crème décrite ci-dessus avant que celle-ci soit transformée en pelli cules, fibres, enduit, etc. En opérant de cette manière, on peut utiliser la chaleur appliquée pour l'évaporation de l'eau de l'émulsion pour déterminer le durcissement et la formation de produits limpides, souples et tenaces. On peut avantageusement filer des fibres à partir de telles émulsions ou dispersions par extrusion, à travers une filière à multiples trous, dans un bain coagulant d'un sel métallique, tel que du sulfate de sodium ou autre agent de coagu lation connu.
On peut aussi utiliser un pro cédé de filage par évaporation, l'émulsion ou crème étant extrudée vers le bas, à travers une filière, dans une atmosphère chauffée qui éva pore l'eau. Pour la préparation de pellicules et d'en duits, on peut coucher l'émulsion sur un sup port approprié, puis en évaporer l'eau.
Si l'on choisit un support convenable, on peut séparer de ce support la pellicule formée et obtenir ainsi une pellicule ou feuille. Les propriétés spéciales des pellicules ou feuilles ainsi obte nues permettent de les utiliser pour les appli cations suivantes : produits de remplacement pour le cuir et les empeignes de chaussures, tissus résistants aux gaz toxiques et toutes au tres applications pour lesquelles la perméabi lité à la vapeur d'eau est une propriété désirée.
On peut ainsi obtenir des produits présen tant la propriété importante de conserver une grande souplesse dans toutes les conditions d'emploi, sans perdre la propriété d'être per méable à la vapeur d'eau. On sait qu'il est très difficile de conférer simultanément ces deux propriétés à un produit. On sait, par exemple, qu'on peut plastifier des pellicules d'alcool polyvinylique pour leur donner de la souplesse et les ponter pour les rendre insolubles dans l'eau. De telles pellicules sont perméables à la vapeur d'eau. Toutefois, lorsqu'elles sont mises au contact d'eau à l'état liquide ou d'émulsions aqueuses, le plastifiant est extrait de la pelli cule par lixiviation et, après séchage, il reste un produit cassant et sans souplesse.
Au con traire, en opérant comme indiqué, on peut ob tenir une pellicule contenant de l'alcool poly vinylique et qui reste souple, même après un séjour prolongé au contact d'eau très chaude. La résine de polyacrylate joue le rôle de plasti fiant permanent et insoluble dans l'eau dans toutes les conditions d'utilisation usuelles.
On a décrit ci-après des exemples de mise en oeuvre du procédé suivant l'invention et d'utilisation de la composition obtenue. <I>EXEMPLE I. - (Préparation d'une pellicule</I> <I>non durcie)</I> On agite dans 400 cm3 d'eau, pendant six heures, à 50o C, 100 g d'acrylate de méthyle, 50 g d'alcool polyvinylique et 1,0 g de per- sulfate de potassium. On obtient une émulsion visqueuse. On couche cette émulsion sur une plaque de verre et on la sèche à 60o - 70o C pour former une pellicule limpide, souple et tenace.
<I>EXEMPLE 11. - (Pellicule durcie)</I> Pour obtenir une pellicule résistant à l'eau, on ajoute un agent de pontage. On agite 100 g de l'émulsion décrite à l'exemple 1 avec 0,5 g de triméthylolnitrométhane et on couche cette composition sur des plaques. Après séchage à 60() C, on chauffe trente minutes à 110o -120e. C. On obtient des pellicules limpides et sou ples qui conservent leur forme et leur sou plesse après un séjour de trente minutes dans l'eau bouillante. Ces pellicules présentent une grande perméabilité à la vapeur d'.eau..
<I>EXEMPLE 111. - (Pellicule non durcie)</I> On dissout 60 g d'alcool polyvinylique dans 500 cm3 d'eau. On ajoute 40 g d'acrylate de butyle, 0,6 g de dodécylsulfate de sodium et 0,4 g de persulfate de potassium. On agite le mélange à 700 C pendant douze heures pour obtenir une émulsion visqueuse. Par évapora tion de l'émulsion, on obtient une pellicule souple et tenace qui présente une grande per méabilité à la vapeur d'eau.
<I>EXEMPLE IV. - (Fibres durcies)</I> On dissout 50 g d'alcool polyvinylique dans 400 cm3 d'eau. On ajoute 50 g d'acétate de vinyle, 100 g d'acrylate de méthyle, 3,0 g d'octadécylsulfate de sodium et 1,0 g de per- sulfate de potassium. On agite le mélange à 600 C pendant huit heures pour former une émulsion très visqueuse. On ajoute, à titre d'agent durcissant agissant sur les groupes al cool polyvinylique, 5 g de diméthylolurée et 0,5 g de phosphate diammonique. On extrude la solution de haut en bas, à travers une filière à - plusieurs trous, dans une chambre d'air chaud maintenue à 1400 - 1500 C.
On recueille les filaments sur une bobine à la base de la chambre. On chauffe alors le filé à 110o - 120 C pendant trente minutes pour insolubiliser les groupes alcool polyvinylique. On obtient des fibres solides et élastiques qui gardent leur forme dans l'eau bouillante. Elles présentent une forte affinité pour les colorants directs pour coton, pour les colorants de cuve et pour les colorants pour acétate de cellulose. . <I>EXEMPLE V. - (Peinture à l'eau)</I> On dissout 20 g d'alcool polyvinylique dans 300 cm3 d'eau.
On ajoute 60 g d'acrylate de méthyle, 20 g d'acrylate de butyle, 1,0 g de dodécylsulfate de sodium et 1,0 g de per- sulfate de potassium. On agite le mélange à 650 C, pendant cinq heures, pour former une émulsion visqueuse d'aspect crémeux. On ajoute 2 g de triméthylolmélamine et 0,3 g d'acide phosphorique pour insolubiliser les grou pes alcool polyvinylique de la composition. On ajoute, comme pigment, 15 parties d'oxyde de titane. La composition ainsi préparée est uti lisable comme peinture murale à l'eau. Elle sèche à l'air pour former un enduit lisse et tenace qu'on peut laver à l'eau savonneuse.
Ce produit est aussi utilisable comme vernis au trempé.
La composition préparée par le procédé suivant l'invention peut servir à l'imprégnation de tissus, en couchant l'émulsion obtenue de la manière précitée sur des tissus textiles très divers et évaporant ensuite l'eau pour obtenir des tissus enduits qui conservent presque com plètement la perméabilité initiale à la vapeur d'eau, mais qui sont très résistants au passage de l'eau à l'état liquide.
Dans certains cas, les tissus ainsi traités supportent une colonne d'eau de 1,80 m sans laisser passer d'eau. De tels tissus présentent naturellement un intérêt considérable pour la fabrication de manteaux de pluie et d'autres types de vêtements de pluie. Les vêtements ainsi confectionnés laissent partir l'humidité du corps, mais s'opposent en même temps à la pé nétration de l'eau dans toutes les conditions usuelles d'emploi. On peut aussi utiliser avan tageusement les tissus ainsi enduits pour la fabrication de tentes et d'articles analogues.
Cette composition permet aussi de préparer des produits ressemblant beaucoup au cuir na turel par bon nombre de propriétés. Pour la préparation de tels produits, on imprègne ou enduit les deux faces des tissus d'émulsions des compositions résineuses préparées de la manière précitée. Le produit obtenu par éva poration de l'eau est doux et souple et conserve sa forme dans des conditions rigoureuses d'utilisation. Etant donné que ces produits sont très perméables à la vapeur d'eau et imper méables à l'eau à l'état liquide, ils sont particu lièrement intéressants pour la fabrication de bottes et de chaussures. On obtient des pro duits imperméables à l'eau sans application d'huile ou de graisse et la protection contre l'eau est permanente.
Pour obtenir la résistance aux solvants or ganiques, il est avantageux de ponter non seu lement les groupes alcool vinylique de la com position, mais aussi le polymère d'ester acry lique. Le polymère d'ester acrylique en trant dans la constitution de la com position peut avantageusement être ponté au cours de la polymérisation par addition de 0,5 à 5 % (on peut aussi utiliser des proportions plus élevées ou plus faibles), et, de préférence, 1,0 à 3,
0 % d'un composé divinylique tel que le divinylbenzène, l'acrylate allylique, le phta- late diallylique, l'adipate diallylique, etc.
On peut également ponter le polymère d'acrylate par addition au mélange de monomères d'en- viron 2 % à 5 % d'éther vinyl-bêta-chloro- éthylique ou de tout autre composé halogéné d'effet analogue. On peut alors ajouter avanta geusement au produit final de l'oxyde de zinc, de l'oxyde de plomb ou un composé équiva lent et déterminer le pontage par chauffe.
Afin d'obtenir la résistance au gonflement par l'eau, on peut avantageusement ponter la fraction alcool polyvinylique du polymère par tout agent usuel tel que, par exemple, la formaldéhyde, les résines formocarbamiques, l'acide oxalique, le bichromate d'ammonium, etc., comme déjà indiqué.
L'application à des tissus textiles des émul sions résultant de la polymérisation peut se faire par les techniques usuelles, par exemple au moyen de rouleaux et de raclettes. Pour un tissu utilisable pour la confection de manteaux de pluie, on peut ajouter au tissu 10 % à 50 % et, de préférence,
20 % à 30 % de la compo- sition résineuse synthétique, ces proportions se rapportant au poids à sec. On peut ensuite sé- cher le tissu enduit entre environ<B>1000</B> et 1200 C. Si l'on désire préparer un produit res semblant au cuir, on peut utiliser de la résine en proportion élevée relativement au poids du tissu. Par exemple, on utilise une quantité de composition résineuse égale au quadruple du poids de tissu sec.
On peut, si on le désire, incorporer à la composition résineuse des agents ignifugeants tels que, par exemple, le phosphate tricrésyli- que, le phosphate triphénylique, le phosphate chloroéthylique, etc. Le tissu peut être traité par des agents ignifugeants, tels que des bora tes, des sels d'antimoine, des sels d'étain, etc.
Pour la préparation de tissus enduits ou imprégnés, on peut utiliser des textiles formés de fibres de coton, de soie, de viscose, d'esters cellulosiques (par exemple d'acétate de cellu lose), d'éthers cellulosiques, de superpolyami- des linéaires, de verre, d'amiante, de lin, de chanvre, de laine, de polyesters, etc.
On décrit ci-après des exemples de prépa ration de compositions pour le traitement de tissus.
<I>EXEMPLE</I> VI On dissout 20 g d'alcool polyvinylique dans 200 cm3 d'eau et on ajoute 60,0 g d'acry- late de méthyle, 1,0 g de phtalate allylique, 1,0 g de dodécylsulfate de sodium et 0,6 g de persulfate de potassium. On agite le mélange à 5011- <B>600</B> C pendant huit heures. On obtient une émulsion visqueuse et opaque. On ajoute 2 g de triméthylolmélamine et 0,2 g de phos phate acide diammonique pour ponter la frac tion alcool polyvinylique de la composition ré sineuse synthétique.
Pour étudier les propriétés filmogènes, on couche un échantillon de l'émulsion sur une plaque de verre et l'on chauffe à<B>1000</B> - 110 -C pour évaporer l'eau ; il reste une pellicule limpide, tenace et caout chouteuse qui est insoluble dans l'eau, dans l'acétone et dans le solvant naphta.
<I>EXEMPLE VII</I> On dissout 20 g d'alcool polyvinylique dans 200 cm3 d'eau et on ajoute 30,0 g d'acry- late d'éthyle, 15,0 g d'acétate de vinyle, 1,0 g d'adipate d'allyle, 0,8 g de persulfate d'am monium et 1,0 g d'octadécylsulfate de sodium. On agite le mélange à<B><I>500</I></B> -<B>600</B> C pendant douze heures. On obtient une émulsion vis queuse.
On ajoute à cette émulsion 3 cm3 d'une solution aqueuse à 40 % de formaldéhyde et 0,2 g de chlorure d'ammonium.
L'exemple suivant se rapporte à la prépa ration d'une composition pour la fabrication d'un cuir artificiel et à l'utilisation de celle-ci à cet effet.
<I>EXEMPLE VIII</I> On dissout 20 g d'alcool polyvinylique dans 200 cm3 d'eau et on ajoute 60,0 g d'acry- late de méthyle, 20,0 g d'acrylate de n-butyle, 1,5 g d'acrylate d'allyle, 1,2 g de persulfate de sodium et 1,5 g d'oléysulfate de sodium. On agite le mélange à<B><I>500</I></B> -<B>600</B> C pendant six heu res et on obtient une émulsion opaque et vis queuse. On ajoute alors 1 g de diméthylolurée et 0,2 g de chlorure d'ammonium.
On imprè gne de cette émulsion du coutil de coton pe sant environ 1825 g au m2, jusqu'à en accroî tre le poids de 150 0/0 à 200 0/0. On chauffe le tissu à<B>1000</B> C jusqu'à ce qu'il soit sec, puis à 1200 C pendant dix minutes. Le produit ob tenu est tenace et a l'aspect du cuir.
Sa per méabilité à la vapeur d'eau est comprise entre 50 % et 60 % de celle du tissu non impré- gné. Le produit est utilisable pour la fabrica tion de bottes et de chaussures imperméables à l'eau, parce qu'il laisse l'humidité du corps s'échapper suffisamment, tandis qu'il s'oppose à la pénétration de l'eau à l'état liquide.
<I>EXEMPLE IX</I> On dissout 100 g d'alcool polyvinylique dans un litre d'eau. On ajoute 150 g d'acrylate d'éthyle, 3,0 g de dodécylsulfate de sodium et 1,2 g de persulfate d'ammonium. On agite le mélange à<B>600</B> -<B><I>650</I></B> C pendant huit heures. On obtient une émulsion lisse et visqueuse. On ajoute 3 g d'acide oxalique à l'émulsion à titre d'agent durcissant pour la fraction alcool polyvinylique de la composition.
Le cuir peut être avantageusement traité en l'enduisant ou en l'imprégnant d'une émul- sion aqueuse d'une composition résineuse syn thétique préparée conformément à l'invention. Le cuir enduit ou imprégné de la composition conserve en majeure partie sa perméabilité à la vapeur d'eau, mais devient très résistant au passage de l'eau liquide. Dans certains cas, le cuir ainsi traité supporte une colonne d'eau de 1,80 m sans laisser passer l'eau. Du cuir pré sentant ces propriétés est d'un intérêt consi dérable pour la fabrication de bottes et de chaussures.
La perméabilité à la vapeur d'eau est as surée par la fraction alcool polyvinylique. La pénétration par l'eau à l'état liquide est empê chée par la phase polymère d'acrylate. Les en duits, surtout si la composition contient un agent de pontage du constituant polyacrylique, présentent une excellente résistance à la plu part des solvants organiques, y compris ceux qu'on utilise généralement pour le nettoyage des articles en cuir.
Pour assurer la résistance au gonflement par l'eau, on peut avantageusement ponter la fraction alcool polyvinylique de la pellicule par tout agent usuel, tel que, par exemple, le formaldéhyde, les résines formocarbamiques, les résines mélamine-formol, l'acide oxalique, le triméthylolnitrométhane, le bichromate d'ammonium, etc., comme décrit ci-dessus.
Le rapport pondéral de la résine d'acry- late au polymère polyvinylique hydroxylé peut être compris entre 80/20 et 50/50. Toutefois, il est très avantageux que ce rapport soit com pris entre 80/20 et 65/35.
On peut coucher sur du cuir les émulsions obtenues par le procédé suivant l'invention, par les techniques usuelles, au moyen de rouleaux et de raclettes. Dans la plupart des cas, il est avantageux de former un enduit de résine sur l'une des faces du cuir. Toutefois, il peut être désirable dans certains cas d'enduire les deux faces et/ ou de réaliser l'imprégnation dans toute l'épaisseur du produit.
On peut ajouter au cuir 10 /o à 50 % et, de préférence, 20 % à 30 % de la composition résineuse, ces pro- portions étant rapportées au poids à sec.
On sèche ensuite le cuir enduit ou imprégné entre 100t) et 120() C. On peut incorporer, si on le réside, à la pellicule constituant l'enduit résineux, des agents ignifugeants tels que, par exemple, le phosphate tricrésylique, le phosphate triphény- lique, le phosphate chloréthylique, etc.
On décrit ci-après des exemples de prépa ration de compositions pour le traitement du cuir, ainsi que de la façon de les utiliser. <I>EXEMPLE X. - (Cuir enduit)</I> On dissout 20 g d'alcool polyvinylique dans 200 cms d'eau et on ajoute 60,0 g d'acry- late de méthyle, 1,0 g de phtalate d'allyle, 1,0 g de dodécylsulfate de sodium et 0,6 g de persulfate de potassium. On agite -le mélange à 501, - 600 C pendant huit heures. On obtient une émulsion visqueuse et opaque.
On ajoute 2 g de triméthylolnitrométhane à titre d'agent de pontage pour le constituant alcool poly vinylique de la composition.
On enduit- de cette émulsion, en quantité suffisante pour accroître le poids de 20 à 25 % à l'état sec, du cuir de la qualité utilisée pour les empeignes de chaussures. On sèche le cuir enduit à 1100 - 1200 C.
Des essais sur le produit fini indiquent que sa perméabilité à la vapeur d'eau est comprise entre 60 % et 70 0/0 de celle du cuir non traité. Il supporte une colonne d'eau de 1,20 ni à 1,50 m sans laisser passer d'eau. Les chaussures fabriquées avec un tel cuir laissent partir l'humidité du corps et, simultanément, s'opposent à la pénétration de l'eau à l'état liquide.
<I>EXEMPLE</I> Xl. <I>- (Cuir tanné enduit)</I> On dissout 20 g d'alcool polyvinylique dans 180 cm3 d'eau et l'on ajoute 30,0 g d'acrylate d'éthyle, 15,0 d'acétate de vinyle, 1,0 g d'adipate d'allyle; 0,8 g de persulfate d'ammonium et 1,0 g d'octadécylsulfate de so dium. On agite le mélange à 500 - 600 C pen dant douze heures. Il se forme une émulsion visqueuse.
On ajoute à cette émulsion 3 cm3 d'une solution aqueuse à 40 % de formaldé- hyde et 0,2 g de chlorure d'ammonium.
On enduit de cette émulsion du cuir tanné, de la qualité utilisée pour les empeignes de chaus sures de marche, de manière à en accroître le poids à sec de 15 % à 20 0/0. Après séchage à 900 - 1000 C, on chauffe le cuir enduit à 1200 C, pendant quinze minutes. Le cuir ainsi traité est doux et souple.
Sa perméabilité à la vapeur d'eau est comprise entre 70 % et 80 % de celle du cuir non traité. Il supporte une colonne d'eau de 1,20 m sans laisser passer l'eau.
<I>EXEMPLE X11. - (Cuir enduit)</I> On dissout 20 g d'alcool polyvinylique dans 240 cms d'eau et on ajoute 60,0 g d'acry- late de méthyle, 20,0 gd'acrylate de n-butyle, 1,5 g d'acrylate d'allyle, 1,2 g de persulfate de sodium et 1,5 g d'oléylsulfate de- sodium. On agite le mélange à 500 - 600 C pendant six heures et on obtient une émulsion opaque et visqueuse. On y ajoute 1 g de diméthylolurée et 0,2 g de chlorure d'ammonium pour insolu biliser la fraction alcool polyvinylique.
On en duit de cette émulsion du cuir de la qualité utilisée pour les empeignes de chaussures, jus qu'à obtenir un accroissement de poids de 35 % à 40'0/0. Après séchage à 100o C, on chauffe à 1101) - 1200 C pendant dix minutes.
La perméabilité à la vapeur d'eau du cuir ainsi traité est"comprise entre 50 % et 60 % de celle du cuir non traité. Il supporte une colonne d'eau de 1,50 m sans laisser passer l'eau.
L'utilisation de la composition n'est reven diquée que pour autant qu'il ne s'agisse pas d'un perfectionnement non brevetable de fi bres textiles.