Zahnflanken-Schleifmaschine mit zwei Schleifscheiben Die bekannten Zahnflanken-Schleifmaschi nen, die mit: zwei Schleifscheiben ausgerüstet sind, schleifen gewöhnlich mit den geneigten, aber abgewandten Schleifflächen die innern Flanken einer Zahnlücke. Bei kleineren Mo dulen können die Schleifscheiben auch in zwei benachbarten Zahnlücken arbeiten, wobei die zu bearbeitenden Zahnflanken wiederum von einander abgekehrt sind. Anderseits haben Schleifmaschinen weite Verbreitung gefunden, welche mit nur einer Schleifscheibe arbeiten. Der Scheibenrand ist dabei geradflankig be grenzt und entspricht einem ideellen Zahn stangenza.hn. Das zu schleifende Rad wird um den Rand der Schleifscheibe auf dem Wälz kreis abgewälzt.
Auch bei dieser Bearbeitung ergibt sich eine genaue Evolventenform der Zahnflanken. Es werden wiederum die beiden einander gegenüberstehenden Flanken einer Zahnlücke in einem Arbeitsgang geschliffen. Da der Wälzkreis bei den genannten Verfah ren grösser ist als der Grundkreis, wird durch Überwälzen automatisch der Unterschnitt er zeugt, der bei kleiner Zähnezahl beim Abrollen des Gegenrades erforderlich ist.
Bei den erwähnten Verfahren .ergibt sich ein langer Wälzweg. Dieser Weg beginnt, wenn die Schleifscheiben oder eine derselben am Scheitel der einen Zahnflanke ansetzt und endet erst, wenn die zweite Seite der Schleif scheibe oder aber die zweite Scheibe vom obern Rand der zwei Zahnflanken abgleitet. Es sind auch schon Zahnflanken-Schleif maschinen bekannt, bei welchen zwei Teller scheiben de Flanken eines Zahnes bearbeiten. Die Bearbeitungen erfolgen aber nachein ander. Die Schleifscheiben sind dabei gegen einander geneigt, aber versetzt zueinander an geordnet, um diese Neigung zu ermöglichen.
Die Versetzung der Schleifscheiben zueinander bedingt einen doppelten Vorschubweg mit zwei Ein- und Ausläufen. Sie hat aber den Vorteil des halben Wälzweges.
Beim Schleifen nach dem Abwälzverfahren unter Verwendung von Schleifscheiben, deren Rand geradflankig entsprechend einem ideellen Zahnstangenzahn ausgebildet ist, werden die zu bearbeitenden Zähne des Werkstücks in der ganzen Höhe an der Schleifscheibe abge wälzt.. Es ergibt sich bei dieser Ausbildung eine aktive Schleiffläche von erheblicher Grösse. Die Folge davon ist eine entsprechende lange Standzeit der Schleifscheibe.
Gegenstand der Erfindlung ist eine Zahn flanken-Schleifmaschine mit zwei nach dem Abwälzverfahren arbeitenden Schleifscheiben, die in Richtung der Achse des Werkstücks hin und her wandern, bei welcher die Vorteile der beschriebenen Verfahren voll zur Geltung kommen, bei der jedbch die bisherigen Nach teile vermieden werden können. Das Neue be steht dabei darin, dass die einander zugekehrten kegeligen Arbeitsflächen der beiden Scheiben unter dem Eingriffswinkel geneigt sind und die einander abgekehrten Flanken benachbar ter oder weiter auseinander liegender Zähne gleichzeitig schleifen.
Weil in diesem Falle die Schleifscheiben nicht versetzt zueinander angeordnet sein müssen, also gleichzeitig arbei ten, ist der Vorschubweg nicht. verlängert. Ei- ist gleich der Breite oder unwesentlich grösser als d=ie Breite des Zahnrades. Dagegen ist der Wälzweg halbiert. Die Leistung der Maschine ist also verdoppelt.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbei spiel der Erfindung in Fig. 1. bis 3 in drei verschiedenen Betriebsstellungen dargestellt.
Fig. 1 zeigt den Beginn der Schleifperiode. Das auf dem Dorn aufgespannte Zahnrad 10 wird durch die beiden Schleifscheiben 11 und 12 gleichzeitig bearbeitet. Die Schleifscheiben 11 und 12 können auf einer gemeinsamen Welle untergebracht sein. Sie besitzen aussen einen die Werkzeugs-Arbeitsfläche bildenden zylindrischen Rand 13, der so breit ist wie der gewünschte Zahngrund 14. Die einander zugekehrten Arbeitsflächen 1.5 der Scheiben 11 und 12 sind kegelig und unter dem Ein- griffswinkel :a E geneigt.
Der Abstand der Scheiben 11 und 12 voneinander ist derart, dass die Scheibe 11 die eine Flanke 16a des Zahnes 16 bearbeitet, während' gleichzeitig die Scheibe 1.2 die dem Zahn 1.6 abgekehrte Flanke 17b des benachbarten Zahnes 17 schleift. Bei Beginn des Schleifvorganges werden die Schleifscheiben 11 und 12 in der Pfeilrichtung 18 angestellt. Alsdann bearbeitet, die zylin drische Arbeitsfläche 13 der Scheibe 12 den Zahngrund 19 zwischen dem Zahn 17 und dem nächsten Zahn 20. Die zweite Scheibe <B>11</B> da -en beginnt. die Schleifarbeit am Kopf des Zahnes 16.
Beim Abwälzen des Zahnrades 10 in Richtung des Pfeils 21 werden dann gleich zeitig die Flanken 16a und 17b geschliffen, und zwar, wie schon erwähnt wurde, die Fläche 16a von aussen nach innen, die Fläche 17b dagegen von innen nach aussen.
Nach Beendigung dieses Schleifvorganges werden die Schleifscheiben 11 und 12 ent gegen der Pfeilrichtung 18 zurückgeführt, um nach Weiterschaltung des Zahnrades 10 z. B. in die nächsten Zahnlücken eingeführt zu wer- den, so dass beim. nächsten Arbeitsgang gleich zeitig die Flanken 17c, und ?Ob geschliffen werden.
Nach abermaliger Weiterschaltung des Zahnrades tritt schliesslich die Scheibe 11 in die Zahnlücke zwischen den Zähnen 17 und 20 ein, um die Flanken 20a zu bearbeiten und den Lückengrund 19 nachzuschleifen. Jede der Ecken des Lückengrundes wird :somit zweimal geschliffen, so dass ein sauberes Aus arbeiten mit Sicherheit. erreicht wird.
Die Fig. 2 und 3 zeigen, wie mit dem Abwälzen des Zahnrades 1.0 in der Pfeilrich tung 21 der Schleifvorgang weiter fortschrei tet.
Beide Scheiben weisen an ihren voneinan der abgekehrten Flachseiten Arbeitsflächen 22 auf, die kegelig sind und ebenfalls unter dem Winkel a E geneigt. sind.
Bei kleinerem Modul wird durch die rückseitige Arbeitsfläche 22 der beiden Sehei ben 11 und 12 ohne weiteres der gewünschte Unterschnitt ausgeschliffen, und zwar dann, wenn die Abwälzung des Zahnrades 10 etwa bis zu der in Fig. 3 dargestellten Lage fort geschritten ist. Die Arbeitsflächen 22 sind in radialer Richtung schmäler als die Arbeits flächen 15 auf der Gegenseite. Sie könnten. aber auch gleich gross sein.
Tooth flank grinding machine with two grinding wheels The known tooth flank grinding machines, which are equipped with: two grinding wheels, usually grind the inner flanks of a tooth gap with the inclined, but facing away grinding surfaces. With smaller modules, the grinding wheels can also work in two adjacent tooth gaps, with the tooth flanks to be machined in turn facing away from each other. On the other hand, grinding machines that work with only one grinding wheel have become widespread. The edge of the disc is straight-flanked and corresponds to an ideal tooth stangenza.hn. The wheel to be ground is rolled around the edge of the grinding wheel on the pitch circle.
This machining also results in an exact involute shape of the tooth flanks. Again, the two opposing flanks of a tooth gap are ground in one operation. Since the pitch circle is larger than the base circle in the above-mentioned procedures, the undercut is automatically generated by rolling over it, which is required with a small number of teeth when rolling the mating gear.
A long rolling path results in the processes mentioned. This path begins when the grinding wheel or one of the same attaches to the apex of one tooth flank and only ends when the second side of the grinding wheel or the second wheel slides off the upper edge of the two tooth flanks. There are already tooth flank grinding machines known, in which two plate washer de flanks of a tooth. The edits are made one after the other. The grinding wheels are inclined towards one another, but offset from one another to allow this tendency.
The offset of the grinding wheels with respect to one another requires a double feed path with two inlets and outlets. But it has the advantage of half the rolling path.
When grinding after the hobbing process using grinding wheels, the edge of which is straight-flanked according to an ideal rack tooth, the teeth to be machined on the workpiece are rolled abge in the entire height on the grinding wheel .. This training results in an active grinding surface of considerable size . The consequence of this is a correspondingly long service life of the grinding wheel.
The subject of the invention is a tooth flank grinding machine with two grinding wheels working according to the hobbing process, which wander back and forth in the direction of the axis of the workpiece, in which the advantages of the method described come into their own, in which the previous disadvantages are avoided can. What is new here is that the conical working surfaces of the two disks facing each other are inclined at the pressure angle and the flanks facing away from each other grind adjacent or further apart teeth at the same time.
Because in this case the grinding wheels do not have to be offset from one another, ie work simultaneously, the feed path is not. extended. Ei- is equal to or slightly larger than the width of the gearwheel. In contrast, the Wälzweg is halved. The performance of the machine is therefore doubled.
In the drawing, a Ausführungsbei is game of the invention in Fig. 1 to 3 in three different operating positions.
Fig. 1 shows the beginning of the grinding period. The gear 10 clamped on the mandrel is machined by the two grinding wheels 11 and 12 at the same time. The grinding wheels 11 and 12 can be accommodated on a common shaft. On the outside they have a cylindrical edge 13 which forms the tool working surface and is as wide as the desired tooth base 14. The working surfaces 1.5 of the disks 11 and 12 facing one another are conical and inclined at the angle of engagement: a E.
The spacing of the disks 11 and 12 from one another is such that the disk 11 processes one flank 16a of the tooth 16, while at the same time the disk 1.2 grinds the flank 17b of the adjacent tooth 17 facing away from the tooth 1.6. At the beginning of the grinding process, the grinding wheels 11 and 12 are adjusted in the direction of arrow 18. Then processed, the cylindrical working surface 13 of the disk 12, the tooth base 19 between the tooth 17 and the next tooth 20. The second disk 11 begins there. the grinding work on the head of the tooth 16.
When the gear wheel 10 rolls in the direction of the arrow 21, the flanks 16a and 17b are ground at the same time, namely, as already mentioned, the surface 16a from the outside to the inside, the surface 17b from the inside to the outside.
After completion of this grinding process, the grinding wheels 11 and 12 are returned ent against the direction of arrow 18 to after switching the gear 10 z. B. to be introduced into the next tooth gaps, so that when. the flanks 17c at the same time in the next work step, and? Whether to be ground.
After the gear wheel is switched on again, the disk 11 finally enters the tooth gap between the teeth 17 and 20 in order to machine the flanks 20a and to regrind the base 19 of the gap. Each of the corners of the bottom of the gap is: sanded twice, so that a clean finish is guaranteed. is achieved.
2 and 3 show how with the rolling of the gear 1.0 in the direction of the arrow direction 21, the grinding process further progresses tet.
Both disks have on their voneinan the flat sides facing away from working surfaces 22 which are conical and also inclined at the angle α E. are.
With a smaller module, the desired undercut is easily ground out through the back work surface 22 of the two Sehei ben 11 and 12, namely when the rolling of the gear 10 has progressed approximately to the position shown in FIG. The work surfaces 22 are narrower in the radial direction than the work surfaces 15 on the opposite side. You could. but also be the same size.