Elektrische Widerstands-Stumpfschweissmaschine. Bei Widerstands-Stumpfschweissungen bil det das während des Stauchprozesses in warm plastischem Zustande nach den Seiten heraus gedrückte Material an der Schweissstelle einen Grat>, der insbesondere bei der Herstellung von Drahtwaren stört und dessen Entfernung bisher einen zusätzlichen Arbeitsgang mit er neuter Einspannung des Werkstückes erfor derte. Die Erfindung betrifft eine elektrische Widerstands-Stumpfschweissmaschine, welche die Herstellung und Entgratung der Schweiss stelle in einem Zuge ermöglicht.
Sie zeichnet sich dadurch aus, dass die mit den Stromzu führungen verbundenen, zur Einspannung der beiden miteinander zu verschweissenden Werk stücke dienenden Spannfutter auf den einander zugewendeten Seiten mit konischen, für die Entgratung der Schweissstelle bestimmten Ringschneiden ausgerüstet und mittels einer Schlittenführung derart beweglich gegenein ander angeordnet sind, dass die genannten Ringschneiden bis zur Berührung zusammen geschoben werden können.
Die Erfindung sei im folgenden an Hand der Zeichnungen beispielsweise erläutert. Von diesen zeigt: Fig.1 den schematischen Schnitt durch die Elektroden einer erfindungsgemässen Schweiss maschine mit schweissfertig eingespannten Drahtenden, Fig. 2 den Schnitt durch eine solche Elek trode nach der Schnittlinie II-II und Fig. 3 die Seitenansicht der Elektroden während des Entgratungsvorganges.
Gemäss Fig. 1 sind die beiden stumpf mit einander zu verschweissenden Drahtenden 1 und 2 zwischen die Stahlbacken 3a und 3b bzw. 4a und 4b der beiden aus Stahl gefertigten Elektroden eingespannt. Das aus den Teilen 3a und 3b bestehende Spannfutter 3 steht fest, während das Spannfutter 4 auf einem Schlitten 5 sitzt und mittels einer hydraulischen Presse o. dgl. unter angemessenem Druck in Richtung des Pfeils A bewegt werden kann. Als Stromzuführung dienen die Kupferbänder 6 und 7. Die Einspannung erfolgt mit Hilfe der Hebel 8 und 9.
Die Spannfutter 3 und 4 sind auf den zur Schweissstelle gewendeten Seiten nach Art von Abgratungsringen konisch abgedreht, wo bei sie die Drahtenden 1, 2 mit kleinstmöglichem Spiel umgreifen und sich ihre konischen Schnei den zuwenden. Der Schneidewinkel dieser Entgratungsringe 3, 4 soll mindestens 45 betragen, damit die radiale Dehnung der Ringe während des Entgratungsvorganges auf uribe achtlich kleinen Werten bleibt und auch die Schneidekanten nicht der Gefahr einer Riss bildung unterliegen.
Fig. 3 zeigt den auf die Schweissurig fol genden Entgratungsvorgang. Die Drahtenden 1, 2 sind so kurz eingespannt, dass der Aus gangsabstand zwischen den Schneiden 3 und 4 dem Stauehweg entspricht. Infolgedessen quillt das beim Stauchprozess kalt oder noch warm plastisch nach aussen gedrückte Material 10 zwischen den Schneiden der Elektroden 3, 4 heraus und wird von diesen Schneiden unmit telbar während des Stauchprozesses ringförmig abgeschert.
Zur Verbesserung des Gefüges der Schweiss stelle empfiehlt es sich, der Schweissung eine Stauchung nachfolgen zu lassen, welche sich dadurch herbeiführen lässt, dass man unter Auf rechterhaltung der Einspannung die Elektro den nach dem Abschalten des Schweissstromes so weit zusammenschiebt, bis sich die Schnei den der beiden Stahlringe angenähert berühren.
Die Abgratung kann auch unmittelbar nach beendeter Schweissung noch in warmplasti schem Zustand erfolgen, so dass die Schweiss zone unter erhöhtem Druck rekristallisiert; die gleichzeitig als Elektroden dienenden Ent- gratungsringe können aus hochwarmfestem Stahl (Schnelldrehstahl) hergestellt werden, da sich gezeigt hat, dass auch Stahlelektroden bei genügendem Einspanndruck ausreichend kleine Kontaktwiderstände ergeben.
Das Nachglätten der Schweissstelle erfolgt am besten in der Weise, dass man beide Ein- spannungen löst, den Schlitten 5 nach rechts fährt, dann die Einspannung 4, 9 wieder fest anzieht und die Schweissstelle durch die schwach angezogene Einspannung 3 hindurch schiebt. Hierbei wird dann die Schweissstelle von dem Entgratungsring nachgeglättet, den die linken Elektrodenteile 3a und 3b bilden.
Electric resistance butt welding machine. In resistance butt welds, the material that is pushed out to the sides in a warm plastic state during the upsetting process forms a burr at the welding point, which is particularly troublesome in the manufacture of wire goods and the removal of which has previously required an additional operation with renewed clamping of the workpiece . The invention relates to an electrical resistance butt welding machine which enables the production and deburring of the welding point in one go.
It is characterized by the fact that the chucks connected to the power supply and used to clamp the two work pieces to be welded together are equipped on the facing sides with conical cutting edges intended for deburring the welding point and are arranged so that they can be moved relative to one another by means of a slide guide are that the mentioned ring blades can be pushed together until they touch.
The invention is explained below with reference to the drawings, for example. Of these: FIG. 1 shows the schematic section through the electrodes of a welding machine according to the invention with wire ends clamped ready for welding, FIG. 2 shows the section through such an electrode along the section line II-II and FIG. 3 shows the side view of the electrodes during the deburring process.
According to FIG. 1, the two wire ends 1 and 2 to be welded to one another are clamped between the steel jaws 3a and 3b or 4a and 4b of the two electrodes made of steel. The chuck 3, which consists of parts 3a and 3b, is stationary, while the chuck 4 sits on a slide 5 and can be moved in the direction of arrow A under appropriate pressure by means of a hydraulic press or the like. The copper strips 6 and 7 serve as the power supply. They are clamped using the levers 8 and 9.
The chucks 3 and 4 are turned conically on the sides facing the welding point in the manner of trimming rings, where they grip around the wire ends 1, 2 with the smallest possible play and turn their conical cutting to the. The cutting angle of these deburring rings 3, 4 should be at least 45 so that the radial expansion of the rings during the deburring process remains extremely small and the cutting edges are not subject to the risk of cracking.
Fig. 3 shows the following on the Schweissurig deburring process. The wire ends 1, 2 are clamped so short that the starting distance between the cutting edges 3 and 4 corresponds to the accumulation path. As a result, the material 10 pressed outwardly during the upsetting process, either cold or still warm, swells out between the cutting edges of the electrodes 3, 4 and is sheared off in a ring shape by these cutting edges immediately during the upsetting process.
In order to improve the structure of the welding point, it is advisable to have a compression after the welding, which can be brought about by pushing the electrodes together after switching off the welding current until the cutting edges of the almost touch the two steel rings.
The deburring can also be carried out immediately after the end of the weld in a warm plastic state, so that the weld zone recrystallizes under increased pressure; The deburring rings, which also serve as electrodes, can be made of high-temperature steel (high-speed steel), as it has been shown that even steel electrodes produce sufficiently low contact resistances with sufficient clamping pressure.
The best way to smoothen the welding point is to release both clamps, move the slide 5 to the right, then tighten the clamps 4, 9 again and push the welded point through the weakly tightened clamps 3. The welding point is then smoothed by the deburring ring that is formed by the left electrode parts 3a and 3b.